流延成型

摘要： 为研究燃料电池等领域所使用的高性能定向多孔陶瓷,采用流延成型结合丝网印刷技术制备一维定向通孔ZrO_(2)支架,利用流延成型工艺制得ZrO_(2)陶瓷生坯,并在生坯表面丝网印刷石墨条纹,然后将其叠层,热合为整体后再烧结。研究了工艺参数对多孔陶瓷支架的孔结构影响规律,并对多孔陶瓷的抗热震性能进行了测试。结果表明该方法制得多孔陶瓷的孔径规则,孔道平行排列,孔密度高。并且随着陶瓷层厚度的增加,孔道边缘逐渐变得整齐,同时多孔ZrO_(2)的抗热震循环(25~1000°C)达47次。

摘要： 采用流延成型法,以酚醛树脂为粘结剂,石墨为骨料,碳纤维为添加剂,制备了氢燃料电池用石墨复合双极板。以石墨复合双极板的导电性能和力学性能为衡量指标,结合扫描电镜(SEM)的表征分析,研究了树脂种类、树脂质量分数、石墨目数、石墨质量分数等材料配比对双极板性能的影响规律,结果表明:当PF-2123的酚醛树脂质量分数为30%,200目的石墨质量分数为68%,碳纤维质量分数为2%时的电导率及抗弯强度性能最优,分别为127 S/cm、29.2 MPa;随着碳纤维质量分数的增加,双极板的抗弯强度增加,但电导率有一定程度减小。

摘要： 流延成型技术是一种制备二维平面陶瓷薄片的成型方法。随着5G时代的到来,陶瓷薄片材料在电子工业中占有越来越重要的地位。本文从原料粉体入手,讨论了有机添加剂对制备陶瓷薄片的作用机理;介绍了干燥环境对陶瓷薄片表观性能影响;概述了目前常用的陶瓷薄片加工方法和应用现状,并对未来陶瓷薄片的结构功能一体化进行了展望。

摘要： 为优化CaO=Al_(2)O_(3)=B_(2)O_(3)=SiO_(2)(CABS)玻璃/Al_(2)O_(3)系低温共烧陶瓷(LTCC)流延工艺,提高CABS玻璃/Al_(2)O_(3)系LTCC材料性能,采用偶联剂对CABS玻璃/Al_(2)O_(3)复合粉体进行表面改性并对黏结剂的种类和用量进行优化,借助扫描电子显微镜(SEM)、差示扫描量热法(DSC)、X线衍射仪(XRD)等分析流延工艺优化对LTCC材料性能的影响。结果表明:偶联剂能有效提高CABS玻璃/Al_(2)O_(3)复合粉体在有机溶剂中的润湿性,提升浆料固含量和生瓷带密度,当硅烷偶联剂γ甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷(KH570)质量分数为1?5%时,浆料固含量为66?58%,生瓷带的密度为1?90 g/cm^(3),均达到最大值;通过探究3种不同分子量的聚乙烯醇缩丁醛(PVB)对生瓷带性能的影响,发现使用质量分数为9%的B98型(重均分子量为4×10^(4)~7×10^(4)g/moL)聚乙烯醇缩丁醛制备生瓷带的密度最大为2.03 g/cm^(3),该生瓷带经850°C烧成后,材料微观结构较为致密,综合性能优异,烧成密度为3.12 g/cm^(3),10 MHz下测得的介电常数为7.98,介电损耗为1.5×10^(-3),与Ag电极共烧呈现出较好的化学稳定性。

摘要： 采用机械混合法将钡铁氧体、石墨烯、二氧化硅进行混合,制备多元复合吸波剂,以水性聚氨酯为粘结剂,使用流延工艺制备多元复合吸收剂涂层织物,并分析其结构以及吸波性能.

摘要： 由于流延薄膜厚度很薄(微米级),若薄膜采用1∶1的几何模型对薄膜传热进行耦合模拟时,网格数量达百亿级别,仿真计算非常困难.论文提出薄膜加厚的传热仿真模型,即对薄膜几何模型扩大,辊筒和冷却水管道几何模型保持不变的方式,顺利实现了流延薄膜冷却过程的传热仿真模拟.研究发现:薄膜及流延辊表面温度场出现螺旋型分布,即"流道痕"现象,与热成像仪测试结果吻合;在有螺旋导流片位置处,薄膜及辊筒表面温度高,冷却水流道处温度低,薄膜轴向方向薄膜温度上下波动,波动幅度在±1°C以内;薄膜在流延辊上冷却主要分为两个阶段——温度骤冷阶段和温度平稳阶段,薄膜的冷却主要发生在骤冷阶段,骤冷时间0.03s内,薄膜温度可从220°C迅速冷却到40°C以内;提高螺旋流道内冷却水流速时,薄膜在周线方向的温度变化较小,在轴线方向薄膜平均温升斜率受流速影响较大.文中最后给出的流延辊螺旋流道内冷却水流速与薄膜轴向温升斜率的关系,可为流延辊流量设计提供技术参考.

摘要： 低温共烧陶瓷材料的应用前景在很大程度上取决于其流延生瓷带的性能。文章围绕低温共烧陶瓷材料流延成型中存在的问题,使用TRIZ创新工具,对整个工艺过程进行因果链分析,找到关键问题。运用TRIZ矛盾思想解析关键问题,结合矛盾矩阵、分离原理等准确寻找发明原理,在发明原理的启示下设计实验,以获得理想的解决方案。

摘要： Al_(2)O_(3)作为应用最广的陶瓷基板,优异的力学强度、韧性与导热性能是确保其安全可靠服役的前提。稀土金属氧化物(La_(2)O_(3)、Y_(2)O_(3))掺杂是提升Al_(2)O_(3)陶瓷力学性能的有效方法,然而,单一掺杂的强化效果有限,因此,采用La_(2)O_(3)-Y_(2)O_(3)复掺的方法以望进一步提升Al_(2)O_(3)陶瓷基板的抗弯强度与断裂韧性,并在此基础上探讨了La_(2)O_(3)-Y_(2)O_(3)复掺对Al_(2)O_(3)陶瓷热导率的影响规律。采用流延工艺分别于1550°C、1600°C保温2 h制得了Al_(2)O_(3)陶瓷,研究了烧结温度和La_(2)O_(3)/Y_(2)O_(3)掺量之比对Al_(2)O_(3)陶瓷物相组成、显微结构、力学-热学性能的影响,研究结果表明:当烧结温度为1550°C时,随着La_(2)O_(3)/Y_(2)O_(3)掺量之比的降低,Al_(2)O_(3)陶瓷的热导率逐渐增大,而其抗弯强度和断裂韧性呈先上升后下降的变化趋势,4 wt.%La_(2)O_(3)-1wt.%Y_(2)O_(3)复掺制得的Al_(2)O_(3)陶瓷最高抗弯强度为(682.24±41.51)MPa、最高断裂韧性为(5.58±0.56)MPa·m^(1/2),且其热导率较5 wt.%La_(2)O_(3)单掺试样高20.3%;当烧结温度为1600°C时,随着La_(2)O_(3)/Y_(2)O_(3)掺量之比的降低,Al_(2)O_(3)陶瓷的热导率逐渐增大,而其抗弯强度和断裂韧性逐渐减小,即掺加5 wt.%La_(2)O_(3)的Al_(2)O_(3)陶瓷(5:0-1550°C)最高抗弯强度为(629.57±31.15)MPa、断裂韧性为(5.71±0.34)MPa·m^(1/2)。由上述两个烧结温度获得的最优强度-韧性试样的性能对比可知,La_(2)O_(3)-Y_(2)O_(3)复掺的强化效果与烧结温度密切相关,4:1-1550°C试样的热导率与弯曲强度分别较5:0-1600°C试样高5.6%、8.4%,说明La_(2)O_(3)-Y_(2)O_(3)复掺有利于低温烧结制备力学-热学综合性能优异的Al_(2)O_(3)陶瓷。

摘要： 以改性膨胀蛭石和滑石填料为原料,蓖麻油为分散剂,聚乙烯醇缩丁醛(PVB)为粘结剂,邻苯二甲酸二丁酯(DBP)为增塑剂,采用球磨法制备蛭石基流延浆料。考察浆料固含量和各组分添加量对浆料流变性能的影响,得出了合适的浆料配方为:固含量质量分数为50%、蓖麻油用量为粉体质量的2%、PVB用量为粉体质量的6%、DBP用量为R=0.8时,流延浆料具有典型剪切变稀行为的塑性流体特性,该配方制备的蛭石基流延坯料表面均匀,无裂纹。

摘要： 研究了Li1.075Nb0.625Ti0.45O3微波介质陶瓷的水基流延成型工艺,制备出了分散性良好的,适合流延成型的水基浆料.重点研究了浆料的固相含量对浆料的流变行为以及成型后膜片的拉伸性能和孔隙率分布的影响.结果表明,随着固相含量的增加,流延浆料由牛顿型流体逐渐转变为剪切变稀型流体,浆料的粘度急剧增加,并且浆料不存在的触变性.对膜片的拉伸性能测试表明,随着浆料固相含量的增加,膜片的拉伸强度有所增大,但是断裂伸长率不断降低.膜片的孔隙率随着固相含量的增大而降低,膜片的密度有所增加.最后采用SEM对烧结前后的流延膜片进行了表征.

摘要： 本文选取熔盐法制备的〈001〉片状SrTiO3作为模晶,通过流延成型工艺将模晶定向排列于PMNT基体粉末中,后期烧结过程中基体粉末将沿模晶〈001〉面上外延生长而得到了具有〈00l〉择优取向的PMN-32.5PT陶瓷.研究了流延成型对基体粉末中"模晶"择优取向分布的影响,XRD和SEM分析结果表明流延成型能很好地将模晶定向分布于基体中.

摘要： 以Si粉体作为起始原料,以Zr02-Y203-MgO作为三元烧结助剂体系,通过流延成型和低温无压烧结工艺制备高导热氮化硅陶瓷基片,研究了ZrO2的引入对于氮化硅尚瓷的低温烧结致密化和热导率的影响规律.实验发现,氧化锆的引入可以明显降低烧结温度,在1800°C.实现氮化硅陶瓷的无压烧结.材料的密度可以达到99％以上,热导率达到72w/m·K.

摘要： 以溶胶-凝胶法制得的纳米堇青石(2MgO-2Al2O3-5SiO2)粉体为原料，聚丙烯酸钠(PAAS)为分散剂，制备堇青石水基流延浆料并流延成型。对适于流延的堇青石粉体粒径、聚丙烯酸钠含量及流延坯片的微观形貌进行研究。结果表明：粉体粒径为600nm左右的堇青石粉体适用于制备水基流延浆料;分散剂聚丙烯酸钠最佳含量为1.5%(质量分数);得到的流延生坯微观结构均一，上下表面平整一致，不存在密度梯度，满足高频片式电感所用坯片的要求。

摘要： 采用合适的有机添加剂制备出适于流延的金属Cu料浆。研究不同有机添加剂如溶剂种类(丁酮与无水乙醇(ethanol)的混合物和纯丁酮(MEK))、粘结剂PVB含量和增塑剂的含量对金属Cu料浆的流变性能的影响。对料浆的剪切速率与剪切应力、剪切速率与黏度的关系进行了表征。研究结果表明：采用丁酮做溶剂，可以制备出黏度低、稳定性好的料浆且获得的Cu流延膜密度较高。随着粘结剂PVB含量的增加，料浆的黏度逐渐增大；随着粘结剂PVB与增塑剂的含量比P值的减小，料浆的黏度先减小后增加。所制备的Cu料浆属于宾汉姆塑性流体，呈现剪切变稀的特性，适于流延成型。

摘要： 采用流延成型技术制备阳极支撑型固体氧化物燃料电池(SOFC),研究了造孔剂对流延成型SOFC性能的影响。采用PMMA和淀粉作为造孔剂,研究了其含量分别为5％,10％和15％时的电池性能。通过实验发现,在造孔剂含量较低时,使用PMMA的电池性能较好;而采用10％淀粉作为造孔剂的电池性能最好,在800°C下电池最大功率密度为558mW/cm2。SEM照片显示,淀粉含量为10％的电池阳极具有较理想的微观结构。

摘要： 本文研究了有机物对CLST陶瓷流延浆料性能的影响。结果表明：体积比为1∶3的乙醇与氮-氮二甲基甲酰胺为混合溶剂对粉料的湿润性能最好，以聚乙烯醇缩丁醛(PVB)为粘结剂，邻苯二甲酸二丁酯为增塑剂，蓖麻油为分散剂配制了CLST陶瓷流延浆料。当w(分散剂)为0．8％，w(粘结剂)为8％，固相体积分数为50％，R(增塑剂：粘结剂)为0．6时，浆料流变性能良好，浆料黏度在3500 mPa·s左右。

摘要： 本文研究了有机物对CLST陶瓷流延浆料性能的影响。结果表明：体积比为1∶3的乙醇与氮-氮二甲基甲酰胺为混合溶剂对粉料的湿润性能最好，以聚乙烯醇缩丁醛(PVB)为粘结剂，邻苯二甲酸二丁酯为增塑剂，蓖麻油为分散剂配制了CLST陶瓷流延浆料。当w(分散剂)为0．8％，w(粘结剂)为8％，固相体积分数为50％，R(增塑剂：粘结剂)为0．6时，浆料流变性能良好，浆料黏度在3500 mPa·s左右。

摘要： 本文研究了有机物对CLST陶瓷流延浆料性能的影响。结果表明：体积比为1∶3的乙醇与氮-氮二甲基甲酰胺为混合溶剂对粉料的湿润性能最好，以聚乙烯醇缩丁醛(PVB)为粘结剂，邻苯二甲酸二丁酯为增塑剂，蓖麻油为分散剂配制了CLST陶瓷流延浆料。当w(分散剂)为0．8％，w(粘结剂)为8％，固相体积分数为50％，R(增塑剂：粘结剂)为0．6时，浆料流变性能良好，浆料黏度在3500 mPa·s左右。

摘要： 本文研究了有机物对CLST陶瓷流延浆料性能的影响。结果表明：体积比为1∶3的乙醇与氮-氮二甲基甲酰胺为混合溶剂对粉料的湿润性能最好，以聚乙烯醇缩丁醛(PVB)为粘结剂，邻苯二甲酸二丁酯为增塑剂，蓖麻油为分散剂配制了CLST陶瓷流延浆料。当w(分散剂)为0．8％，w(粘结剂)为8％，固相体积分数为50％，R(增塑剂：粘结剂)为0．6时，浆料流变性能良好，浆料黏度在3500 mPa·s左右。

摘要： 本发明公开了一种流延式薄壁滴灌带流道的设计及成型方法，包括构建双层不对称流道结构及结构参数控制阈值及最优值的确定、进行双层不对称结构进水口与出水口设计、提出与双层不对称结构相匹配的成型轮加工方法及流延式滴灌带成型工艺优化方法、进行流延式滴灌带的材料改性与合理配方的设计；上述流延式滴灌带的定型生产等流程。通过本发明的方法，有效解决了因设计理论缺失导致产品开发周期长、成本高及适配性差等问题；解决了因滴灌带变形大、流道堵塞而产生的进出水不稳定问题，同时降低了生产难度；有效提升了加工精度，实现了快速、精准生产；使得管壁减薄至0.125mm，成本大大降低。

摘要： 本发明提供一种可翻转的连续型流延法陶瓷注浆成型设备，它包括供浆模块和模具定位锁紧模块；所述模具定位锁紧模块包括中空类陶瓷注浆成型工作台面和内部开设有多个成型模腔的模具，所述模具密集排列在所述中空类陶瓷注浆成型工作台面的型腔中；所述供浆管道的出浆端架设在所述中空类陶瓷注浆成型工作台面的侧壁上形成注浆口，所述中空类陶瓷注浆成型工作台面的另一端侧壁上开设有溢流口；所述中空类陶瓷注浆成型工作台面的底部设置有翻转轴和水平位置卡孔。本发明还提供一种利用该设备进行注浆成型的方法。该工艺实现了注浆成型工艺泥浆注入自动作业和集成化控浆作业，使得中空类陶瓷成型实现了连续作业，奠定了陶瓷智能生产的基础。

摘要： 本发明提供一种单层连续型流延法注浆成型设备，它包括供浆模块和模具定位锁紧模块，所述供浆模块通过供浆管道与所述模具定位锁紧模块相连通；所述模具定位锁紧模块包括中空类陶瓷注浆成型工作台面和内部开设有多个成型模腔的模具，所述模具密集排列在所述中空类陶瓷注浆成型工作台面中；所述供浆管道的出浆端架设在所述中空类陶瓷注浆成型工作台面的侧壁上形成注浆口，所述中空类陶瓷注浆成型工作台面的另一端侧壁上开设有溢流口。本发明还提供一种利用该设备进行注浆成型的工艺。该注浆成型工艺实现了注浆成型工艺泥浆注入自动作业和集成化控浆作业，使得中空类陶瓷成型实现了连续作业，奠定了陶瓷智能生产的基础。

摘要： 本发明提供一种多层连续型流延法注浆成型设备，它包括供浆模块和模具定位锁紧模块，所述供浆模块通过供浆管道与最高层的所述模具定位锁紧模块相连通；每层所述模具定位锁紧模块均包括中空类陶瓷注浆成型工作台面和模具，所述模具密集排列在所述中空类陶瓷注浆成型工作台面内；所述供浆管道的出浆端架设在位于最高层的所述中空类陶瓷注浆成型工作台面的侧壁上形成主注浆口。本发明还提供一种利用该设备进行注浆成型的工艺。该注浆成型工艺降低了劳动强度，实现了注浆成型工艺泥浆注入自动作业和集成化控浆作业，使得中空类陶瓷成型实现了连续作业，奠定了陶瓷智能生产的基础。

摘要： 本发明公开了一种流延式薄壁滴灌带流道的设计及成型方法，包括构建双层不对称流道结构及结构参数控制阈值及最优值的确定、进行双层不对称结构进水口与出水口设计、提出与双层不对称结构相匹配的成型轮加工方法及流延式滴灌带成型工艺优化方法、进行流延式滴灌带的材料改性与合理配方的设计；上述流延式滴灌带的定型生产等流程。通过本发明的方法，有效解决了因设计理论缺失导致产品开发周期长、成本高及适配性差等问题；解决了因滴灌带变形大、流道堵塞而产生的进出水不稳定问题，同时降低了生产难度；有效提升了加工精度，实现了快速、精准生产；使得管壁减薄至0.125mm，成本大大降低。

摘要： 本发明涉及C08J，更具体地，本发明涉及一种流延膜稳定装置、流延装置及流延膜的制作方法。包括：第一挡风装置，第二挡风装置。本发明流延过程中，由拉伸干燥段方向流向流延段的工艺风，可由迷宫形式第一挡风装置进行拦截，避免对落膜过程的直接影响；且在流延模头流膜后方设置第二挡风装置，来进一步避免流延段向拉伸干燥段来向风对落膜过程的影响，且为了避免风场在模头及模头流延方向挡风之间形成涡流，在第二挡风装置上部布置通风导向孔，使得模头前后的流动风从远离膜面的区域得到流通，通过本发明提供的稳定装置，可极大的消除了模头流膜处前后流动风，且使得膜面的厚度不均质量得到改善，提高了产品质量。

摘要： 本发明涉及一种对已成型的水基流延膜进行二次成型的方法，属于流延工艺领域。其工艺步骤是：①将已成型的水基流延膜置于容器中，添加去离子水，在90-100°C强烈搅拌下使流延膜溶解，形成重新流延成型的浆料；去离子水的添加量应以二次浆料的粘度η1，在室温下接近或等于已成型的水基流延使用的初始浆料的粘度η0为准；②将步骤①制得的浆料冷却到室温，并球磨后进行真空脱气，脱气时真空度为600-1000torr；③将步骤②得到的浆料进行流延，干燥后得到二次流延膜。通过对初次浆料组成的优化和对二次成型工艺的控制，二次流延膜的性能与初次流延膜相当。工艺简单易实现，条件易于控制，广泛适用于各种水基流延膜的回收再利用。避免资源的浪费。

摘要： 本发明公开了一种适于流延成型的纳米NTC陶瓷粉体及流延膜的制备方法，该NTC陶瓷粉体的名义化学组成为Mn3‑x‑y‑zNixFeyMzO4，M代表Sn、Cu、Ti、Al；其是以组成阳离子的乙酸盐、草酸盐与草酸为起始原料，通过控制全部组成阳离子与全部草酸根离子的摩尔比例,经配料、研磨混合，在80°C经过一定时间烘干至一定粘度后，以一定的升温速率加热到一定温度,保温一定时间，即获得蓬松状平均粒径在250~400纳米之间的适于流延成型的NTC陶瓷粉体;流延膜的制备采用有机溶剂路线,溶剂采用丙酮异丙醇溶液,分散剂采用磷酸三丁酯,粘结剂采用PVB的异丙醇溶液,增塑剂采用DBP。此制备方法可以获得精确计量组成的纳米陶瓷粉体，环境友好和适合批量生产；所获得的陶瓷粉体流延成型性好。

摘要： 本发明涉及了一种对已成型的水基流延膜进行二次成型的方法，属于流延工艺领域。其工艺步骤是：①将已成型的水基流延膜置于容器中，添加去离子水，在90-100°C强烈搅拌下使流延膜溶解，形成重新流延成型的浆料；去离子水的添加量应以二次浆料的粘度η1，在室温下接近或等于已成型的水基流延使用的初始浆料的粘度η0为准；②将步骤①制得的浆料冷却到室温，并球磨后进行真空脱气，脱气时真空度为600-1000torr；③将步骤②得到的浆料进行流延，干燥后得到二次流延膜。通过对初次浆料组成的优化和对二次成型工艺的控制，二次流延膜的性能与初次流延膜相当。工艺简单易实现，条件易于控制，广泛适用于各种水基流延膜的回收再利用。避免资源的浪费。

摘要： 本发明公开了一种适于流延成型的纳米NTC陶瓷粉体及流延膜的制备方法，该NTC陶瓷粉体的名义化学组成为Mn