气孔率

摘要： 为降低氧化铝粉体合成温度、缩短反应时间,采用低温燃烧法合成了氧化铝粉体,并将粉体进一步制备成多孔氧化铝陶瓷.具体实验过程为:将滤纸浸渍在Al3+浓度不同的前驱体溶液中,在马弗炉中干燥和引燃滤纸;用H2 O2溶液处理低温燃烧合成的粉体,再将制备的粉体压制成型后于不同温度下烧结.研究了溶液中Al3+浓度和烧结温度对多孔氧化铝陶瓷的显气孔率、维氏硬度和气孔孔径的影响规律.实验结果表明:随溶液中Al3+浓度的增加,多孔氧化铝陶瓷的显气孔率和吸水率增加,氧化铝晶粒尺寸略有增大,维氏硬度降低;随烧结温度的升高,多孔氧化铝陶瓷的吸水率、显气孔率和维氏硬度皆呈下降趋势.

摘要： 为降低氧化铝粉体合成温度、缩短反应时间,采用低温燃烧法合成了氧化铝粉体,并将粉体进一步制备成多孔氧化铝陶瓷。具体实验过程为:将滤纸浸渍在Al^(3+)浓度不同的前驱体溶液中,在马弗炉中干燥和引燃滤纸;用H_(2)O_(2)溶液处理低温燃烧合成的粉体,再将制备的粉体压制成型后于不同温度下烧结。研究了溶液中Al^(3+)浓度和烧结温度对多孔氧化铝陶瓷的显气孔率、维氏硬度和气孔孔径的影响规律。实验结果表明:随溶液中Al^(3+)浓度的增加,多孔氧化铝陶瓷的显气孔率和吸水率增加,氧化铝晶粒尺寸略有增大,维氏硬度降低;随烧结温度的升高,多孔氧化铝陶瓷的吸水率、显气孔率和维氏硬度皆呈下降趋势。

摘要： 以冶金硅渣为主要原料,配以适量粉煤灰制备多孔陶瓷。研究了冶金硅渣用量、烧成温度、保温时间和成型压力对多孔陶瓷性能的影响,得到最佳工艺条件为:冶金硅渣用量70%,烧成温度1 250°C,保温时间50 min,成型压力20 MPa。在此工艺条件下,多孔陶瓷样品抗压强度达7.73 MPa,气孔率为68.4%。

摘要： 利用冶金固废(矿渣)制备玻璃产品成为近年来行业关注的热点,研究矿渣对耐火材料的侵蚀情况有助于选用合适的耐火材料作为窑炉的主体,增加窑炉寿命,减小生产成本。本文以某钢厂的高炉矿渣作为原料,对玻璃窑炉常用的几种耐火材料(α-β电熔刚玉砖,1195致密锆砖,41^(#)电熔砖和33^(#)电熔砖)进行了侵蚀实验。通过1450°C保温12 h,24 h、48 h对比实验,结果表明,α-β刚玉砖和1195致密锆砖耐矿渣侵蚀能力明显优于41^(#)电熔砖和33^(#)电熔砖,气孔率低的耐火材料更耐侵蚀。

摘要： 为进一步提升焦炭的质量以保证其更加适用于炼钢等行业,从实验方案、实验方法以及分析方法三个层面完成了实验设计;对捣固炼焦与常规炼焦工艺所得焦炭的耐磨强度、抗碎强度、反应性以及反应后强度进行对比;其次,对不同原煤参数对所得焦炭的气孔率、耐磨强度、抗碎强度、反应性以及反应后强度进行对比。本次研究为捣固炼焦在我国范围之内的推广应用奠定基础。

摘要： 以铝酸盐水泥为主要原料,掺杂煅烧高岭土制备发泡水泥。研究了煅烧高岭土、发泡剂、水灰比和聚丙烯纤维对发泡水泥性能的影响,并对发泡水泥的微观形貌进行了分析。结果表明,当煅烧高岭土用量为15%,发泡剂用量为7%,水灰比为0.6,聚丙烯纤维用量为0.4%时,制备的发泡水泥抗压强度为1.72 MPa,气孔率为31.2%。煅烧高岭土的添加有利于气泡分布均匀,减小孔径。较小的煅烧高岭土颗粒有利于其填充到孔隙中,改善料浆中气孔的结构。

摘要： 盾构施工在工程建设领域起着越来越重要的作用,盾构施工中产生的大量的盾构泥,长期堆积填埋,既侵占土地、浪费资源、污染环境,又会带来二次灾害,因此,利用盾构泥制备多孔陶瓷是实现其资源化利用的一条新途径。本研究以三种不同氧化物成分的盾构泥为主要原料,以煤粉为造孔剂,经过球磨、造粒、成型、烧成工艺制备多孔陶瓷,详细探索了氧化物含量、煤粉添加量、烧结温度对多孔陶瓷物理性能和抗弯强度的影响。氧化铝含量较高的盾构泥制备的多孔陶瓷显气孔率为25.4%-59.1%,密度为1.2-2.1;当煤粉量为50 wt.%时,样品的抗弯强度高达23.81 MPa。氧化铝含量较低的盾构泥制备的多孔陶瓷,其抗弯强度有一定降低。本研究为盾构泥资源化利用技术提供了一条新途径。

摘要： 离子电导率是无机固态电解质的一个非常重要的性能指标。为了探究气孔率与离子电导率之间的关系,通过固相法制备一系列不同气孔率的Li_(6.4)Ga_(0.2)La_(3)Zr_(2)O_(12)石榴石型无机固态电解质。基于量化的数据并借助数学模型和量纲分析方法,提出气孔率与离子电导率之间的经验衰减关系并对其进行讨论。结果表明,开气孔率以指数效力方式造成离子电导率衰减,其指前因子遵循阿伦尼乌斯定律且激活能为0.23 eV,平均衰减常数为2.62%。闭气孔率以线性效力方式造成离子电导率衰减,斜率和截距也遵循Arrhenius定律,其激活能分别为0.24 eV和0.27 eV。另外,总气孔率与开气孔率之间存在线性依赖关系,且不同的烧结制度导致不同截距和斜率的线性特征。

摘要： 综合利用废弃煤矿矿渣煤矸石作为主要原料之一,添加适量的铝矾土,并添加可溶性淀粉作为造孔剂,混合均匀成型后经烧结制成多孔莫来石陶瓷,研究了淀粉添加量(10 wt%、20 wt%、30 wt%)对多孔莫来石陶瓷的微观结构和性能的影响。结果表明:以煤矸石、铝矾土为主要原料,可溶性淀粉为造孔剂,在烧结温度下保温2 h烧结制备出的多孔陶瓷以莫来石为主要晶相;随着造孔剂含量的增加,多孔莫来石陶瓷的显气孔率明显增加,体积密度和抗折强度逐渐下降,当造孔剂淀粉添加量为10 wt%,烧结温度为1300°C,烧结得到的多孔莫来石陶瓷综合性能最为理想。

摘要： 多孔陶瓷磨具是一类磨削效率高、磨削用途广泛的加工工具,通过详细介绍多孔陶瓷磨具的组成和微观结构,阐述了造孔剂的特点、不同造孔原理及造孔工艺对陶瓷多孔结合剂磨具性能的影响,分析了多孔陶瓷磨具的应用及国内外研究进展状况,并对多孔陶瓷磨具的未来发展做了展望。

摘要： 通过对比实验,针对镧铈混合稀土对于奥氏体不锈钢精铸件的气孔率、夹杂物、综合机械性能指标的影响进行了分析探讨,得出结论:使用非真空感应电炉熔炼奥氏体不锈钢时,炉前加入微量镧铈混合稀土,可以有效净化钢水,减少铸件气孔黑点等缺陷;细化奥氏体晶粒;增加奥氏体含量;改善夹杂物形貌、大小、分布、数量和结构;从而使铸件表面质量及综合机械性能指标得到明显提高.

摘要： 本文给出了总气孔率、显气孔率和闭孔率计算公式的密度形式的表示式及推导过程,也给出了与总气孔率和显气孔率相关的一些计算公式,例如最大浸渍增重率、理论浸渍增重率、最大浸渍填孔率和理论浸渍填孔率计算公式的推导过程.

摘要： 以电熔刚玉为主要原料,以磷酸盐为结合剂,研究了配方中加入α-氧化铝微粉,板状刚玉细粉,电熔刚玉粉加入量分别为7.5％,10％,12.5％时高炉陶瓷垫用刚玉莫来石砖的性能.结果表明:隧道窑1560来保温3h烧结之后,当加入板状刚玉细粉为10％时,体积密度为3.08g/cm3,气孔率为13.2％,耐压强度达到了178MPa,铁水溶蚀率为0.6％,渣蚀率为4.8％,抗碱强度下降率为6.8％,抗热震稳定性次数32次,达到了既致密又能抗热震损伤,并且做了抗渣模拟试验,比目前市场上使用的刚玉莫来石性能有很大提高.

摘要： 研究莫来石加入量(质量分数分别为10％、15％、20％、25％、30％)对刚玉-莫来石浇注料性能的影响.结果表明:1)随着莫来石加入量的增加,中低温浇注料体积呈下降趋势,气孔率逐渐上升,高温体积密度逐渐增加,气孔率逐渐下降;2)对中低温抗折强度、耐压强度影响不大,高温呈现出先上升后下降;3)抗热震性随着莫来石的加入量增高呈现先上升下降趋势.

摘要： 由于高硫石油焦数量的增加,且价格优势明显,对其开发利用成为了煅烧石油焦企业发展的重要攻克难关.同时原有的煅烧石油焦用耐火材料不能满足煅烧高硫石油焦的要求,为此在酸性和中性耐火产品中选择了9种材质产品进行抗石油焦侵蚀性能的试验.结果表明:硅砖及富硅产品不能很好的满足试验要求,能够很好满足试验要求的是气孔率≤13％,具有较高的产生高温硅液相的温度,较强的刚玉骨架及稳定的石英结构6#样品.

摘要： 以电解锰渣、废玻璃和偏高岭土为原料,锯末为造孔剂制备出多孔陶瓷,研究了烧结温度、保温时间对多孔陶瓷体积密度、抗压强度、气孔率的影响;用XRD分析多孔陶瓷的物相组成,SEM-EDS分析多孔陶瓷的微观结构,导热系数仪测试多孔陶瓷的导热系数.实验结果表明:烧结温度为1020°C,保温时间为45min时多孔陶瓷的综合性能最佳,体积密度为600kg/m3,抗压强度为3.9MPa,气孔率为77.2％,导热系数为0.052W/(m·K),可用于外墙保温材料.

摘要： 通过对电瓷、硅石粉、废硅砖粉加入量对高强耐碱砖性能的影响,确定最优配方比例;通过木钙水溶液、糖浆水溶液和水溶液结合剂对高强耐碱砖性能的影响,得出木钙水溶液的结合效果优于其它两种结合剂.结果表明:电瓷加入量在20％,废硅砖粉或硅石粉加入量在10％的配方生产的高强耐碱砖具有高强度、低气孔率、良好的抗热震性和优良的耐碱性,能够满足客户使用要求.

摘要： 以莫来石均质料、红柱石、α-Al2O3粉等为主要原料,引入不同比例的莫来石均质料制备低气孔莫来石砖.研究发现:该砖气孔率低,常温耐压强度高,抗热震性良好.采用静态坩埚法研究了不同高温下低气孔莫来石砖的抗侵蚀性能,发现该砖与普通高铝砖和刚玉莫来石砖相比具有优异的抗渣侵蚀能力.

摘要： 溶胶—凝胶法是一种新颖的原位凝固成型工艺.将硝酸盐溶液、SiO2溶胶和表面改性金刚石颗粒混合,引入高效分散剂等途径制备出了低粘度高固含量的金刚石微粉浆料,原位凝固后坯体各部位密度具有很好的均匀性,制备的胚体在850°C/1.5h条件下烧结后得到金刚石砂轮,研究混合料浆中固含量对砂轮的微观结构以及表面粗糙度、抗弯强度和气孔率等性能的影响.结果表明:采用溶胶—凝胶法制备的砂轮烧结体可达到理论密度的97％,基本实现致密化.SiO2—Al2O3—ZnO-Na2O—Li2O—P2O5复合氧化物陶瓷结合剂晶化程度高,晶型完整;随混合料浆中固含量增加,砂轮的气孔率先降低后升高,而抗弯强度则先升高后降低,当固含量(体积分数)为60％时,砂轮的孔隙率和抗弯强度分别达到最小值(26.5％)和最大值(68MPa).与传统粉末压制法相比,采用溶胶-凝胶原位法制备的砂轮,微观结构均匀,磨削后的硬质合金工件表面无较深划痕,工件的表面粗糙度为0.049μm,砂轮的抗弯强度和气孔率分别提高约33.8％和41.1％.

摘要： 在不同温度下对压铸AM60B母材进行焊前热处理,待冷至室温后对其实施不填丝GTAW重熔焊接.焊后用扫描电镜对焊缝截面的气孔分布及形貌进行观察,并用粒径分析软件Nano measurer1.2测量焊缝中气孔尺寸,用基于Matlab二次开发的图像分析程序识别和计算焊缝气孔率.结果表明:焊缝气孔主要分布在焊缝熔融区及熔合线附近;与未经焊前热处理的焊缝相比,经焊前热处理后所得焊缝中的气孔率及气孔尺寸均降低;随着焊前热处理温度升高,焊后气孔率及气孔尺寸均逐渐增加.

摘要： 本发明属于耐火材料技术领域，具体涉及一种超低气孔率、低膨胀率粘土质耐火材料的制作工艺。所述的制作工艺，采用传统的半干法原料混料工艺混料，采用传统成型工艺成型制作成半成品坯体，半成品坯体在烧成过程中，在1200°C以上的升温和升至烧成最高温度后的保温过程中均采用还原气氛，保温结束后，转为常规氧化气氛。采用本发明所述工艺，将过去通过精密的粒度级配、极度的高压成型都无法制作的超低气孔率粘土砖，很容易的制作出来，使粘土质耐火材料的品质最大限度的得到提升和优化；能够制作出荷重软化温度高、外观平整、气孔率极低、热膨胀率低的适用于海绵钛行业和玻璃行业的粘土质耐火材料。

摘要： 本发明涉及超硬磨料制品技术领域，尤其是一种大气孔高气孔率砂轮成型料混制方法，包括如下步骤：1)将磨料和砂轮结合剂粉末在混料机中第一次混合；2)向树脂球中加入造粒胶；3)将步骤2的物料过筛分散；4)将步骤3处理后的物料置入烘箱干燥；5)将步骤4干燥后的物料和步骤1混合后的物料做第二次混合；6)将步骤5混合后的物料过筛分散；7)在小孔筛网上滚料将未粘附的多余粉料去除，粘附有粉料的球形颗粒留用。所述树脂球的粒径为200～1000μm，混制成的球形颗粒包裹单颗树脂球，直径是树脂球的1.1～1.5倍。本方法制作出的砂轮，气孔大小可以达到200～1000μm，气孔分布均匀，气孔率达到50％～90％，砂轮磨削锋利，自锐性好。

摘要： 本发明提供一种电阻率、气孔率可调多孔氧化锆陶瓷的制备方法，所述制备方法，包括混料；烘干、造粒，模压成型，干燥，烧结。本发明工艺简单、便于批量化生产；可使氧化锆陶瓷不仅导电，还拥有多孔的特性，具备结构与功能一体化优势，在电子烟雾化芯、催化剂载体、传感器方面具有非常大的实用前景。氧化锆陶瓷孔隙率具有可调性，通过控制成型压力和石蜡的配比，可以获得大范围的孔隙率5.0~70.0%。

摘要： 本发明提供一种电阻率、气孔率、颜色可调氧化锆陶瓷，所述氧化锆陶瓷，包括以下原料：氧化锆粉、导电粉、造孔剂、钛源、碳源、添加剂，所述氧化锆粉、导电粉、造孔剂、钛源、碳源、添加剂的质量比为：(15‑75):(0‑55):(0‑30):(10‑45):(5‑18):(0‑5)。本发明工艺简单、便于批量化生产；可使氧化锆陶瓷不仅导电，还拥有多孔、多彩的特性，具备结构与功能一体化优势，在电子烟雾化芯、智能穿戴、传感器等方面具有非常大的实用前景。

摘要： 本发明属于耐火材料技术领域，具体涉及一种超低气孔率、低膨胀率粘土质耐火材料的制作工艺。所述的制作工艺，采用传统的半干法原料混料工艺混料，采用传统成型工艺成型制作成半成品坯体，半成品坯体在烧成过程中，在1200°C以上的升温和升至烧成最高温度后的保温过程中均采用还原气氛，保温结束后，转为常规氧化气氛。采用本发明所述工艺，将过去通过精密的粒度级配、极度的高压成型都无法制作的超低气孔率粘土砖，很容易的制作出来，使粘土质耐火材料的品质最大限度的得到提升和优化；能够制作出荷重软化温度高、外观平整、气孔率极低、热膨胀率低的适用于海绵钛行业和玻璃行业的粘土质耐火材料。

摘要： 本发明公开了一种低显气孔率抗氯离子砖及其制备方法，属于耐火材料技术领域。该方法为称取刚玉物料40‑85份、氧化铬物料3‑8份、莫来石物料10‑30份、粘土1‑3份，加入混碾机中，并加入磷酸铝溶液2‑5份进行混碾，混碾后的物料至于压力机内压制成半成品砖坯；将压制成的半成品砖坯自然干燥，再置于干燥器内干燥后，烧结即得成品。该方法制得的成品气孔率低，在高温环境下耐磨，耐腐蚀，耐渗透，使得氯离子无法通过物理方法进入到产品中。

摘要： 本发明属于半导体器件封装技术领域，为解决目前焊接气孔改进存在较大困难的问题，本发明提供了一种降低电子器件焊接气孔率的工艺方法，在半导体基体上增加Ni喷涂层后，采用回流焊工艺，解决了低成本锡膏回流焊接工艺中的焊接空洞问题，降低了半导体器件焊接气孔率。

摘要： 本发明公开了一种X射线透射法测量陶瓷类样品真气孔率的方法及设备。该方法首先使用X射线透射法测量陶瓷样品的透射光谱，并通过陶瓷样品透射光谱与已知厚度纯Al片透射光谱的比值和陶瓷样品厚度值，间接求出不同能量条件下陶瓷样品平均线衰减系数的测量值；其次依据胎体和瓷釉中所含元素的组成，分别计算其在不同能量条件下对应的理论质量吸收系数和理论密度；然后依据陶瓷样品胎体和瓷釉的厚度、理论质量吸收系数和理论密度，计算陶瓷样品的平均理论线衰减系数；最后通过陶瓷样品线衰减系数测量值和平均理论值在一定能量区间范围的比值得出陶瓷样品真气孔率的分析结果；所有计算过程通过开发的计算软件实现。本发明在测量陶瓷类样品真气孔率时，具有操作简单、测量速度快等显著的优势，且克服了传统方法进行陶瓷样品真气孔率的测量时操作过程复杂，无法直接和重复测量陶瓷真气孔率的问题。

摘要： 本发明涉及陶瓷结合剂CBN超精油石制备技术，尤其涉及一种气孔率可调的陶瓷结合剂CBN超精油石。本发明提供了一种气孔率可调的陶瓷结合剂CBN超精油石，一种气孔率可调的陶瓷结合剂CBN超精油石，包括有加热机构、混料机构等，加热机构上侧固定连接有多个支撑架，支撑架上端固定连接有壳体，壳体上侧设有顶盖，壳体内设有下料机构，壳体内部两侧都固定连接有步进电机，每个步进电机的动力输出轴上都固定连接有一个螺纹杆，螺纹杆下端与加热机构转动连接，螺纹杆上配合有混料机构，混料机构与加热机构相配合。本发明在烧制陶瓷结合剂CBN超精油石的过程中，可以对陶瓷结合剂CBN超精油石气孔率进行调节，进而提高产品质量，同时减少原材料的浪费，进而节约生产成本。

摘要： 本发明提供了耐火材料技术领域中的一种低气孔率铬刚玉砖生产设备及生产工艺，所述的低气孔率铬刚玉砖生产设备，包括机架，其特征在于，还包括：模具组件，用于装载填料的所述模具组件安装在所述机架上；以及压制组件，推压所述模具组件内填料分别完成预压制、压制成型动作的所述压制组件布设在所述模具组件的上方；所述模具组件包括：模具件，所述模具件的顶部开设有容置腔室；以及撑顶组件，向四周撑顶填料并形成预定径向尺寸砖孔的所述撑顶组件滑动布置在所述容置腔室内；撑顶组件撑开填料后继续运动对砖孔底部边缘进行推顶动作。本发明特别适用于刚玉砖生产过程中提高砖孔周边填料致密性、以及提高砖孔成型效果等优点。