旋风筒

摘要： 改造前,生料立磨台产230 t/h,电耗16.15 kWh/t,产品细度0.2 mm筛余达1.5%~3.0%。磨机工艺管道设计不合理,喂料量230 t/h时,磨机出口负压达11 500 Pa,旋风收尘器出口负压达13 100 Pa,属于典型的高阻力粉磨系统。对磨机进口风管、出口风管、旋风筒等实施降阻优化措施,系统产量提高到271.9 t/h,电耗13.48 kWh/t,产品细度0.2 mm筛余≤1.5%。

摘要： 为进一步降低预热器系统的阻力,在现有的烧成系统框架内,对各级旋风筒和分解炉进行技术改造,从旋风筒的结构形式、分解炉的热工机理等方面做出理论阐述,并从工程实践中验证了本次技术改造的实际效果。

摘要： 专利号:ZL201210150807.4专利权人:宝山钢铁股份有限公司设计人:卫军程红虎一种粉状料循环煅烧系统,其包括,原料入口管道,上部接预热管道;燃烧室,接预热管道上部;煅烧分解管道,进口连通燃烧室顶部;旋风筒,进口连接煅烧分解管道出口,顶部接排风管,底部设排料口及第一锁气卸料装置;第一锁气卸料装置接三通管,另两个端口分别接第二、第三锁气卸料装置;第三锁气卸料装置连接原料入口管道;冷却旋风筒,上升管接原料入口管道下端,底部设排料口及第四锁气卸料装置;第二锁气卸料装置连接于冷却旋风筒进口;二次风管,连接于冷却旋风筒进口;筛分装置,设于第四锁气卸料装置下;输送装置,设于筛分装置下。本发明使粉状物料的煅烧设备具备循环煅烧分解的功能,最终使粉状料煅烧系统能稳定生产出合格产品。

摘要： 采用Fluent数值模拟方法,通过对旋风筒入口截面积、内筒插入深度、直筒高度进行数值模拟研究,分析旋风筒内速度场、压力分布、颗粒轨迹及分离效率的变化规律。研究结果表明,旋风筒内气流以螺旋形式沿着筒体边壁向下运动,在筒体中心螺旋向上运动并由内筒排出;旋风筒入口截面积越大,压力损失和分离效率逐渐降低;内筒插入越深,压力损失和分离效率逐渐增加;直筒高度增加,压力损失逐渐降低,分离效率先增加后降低;生料颗粒粒径增大,分离效率逐渐提高。综合分析可知,研究并确定影响旋风筒性能的因素,对优化旋风筒设计具有重要意义。

摘要： 水泥粉磨系统采用“辊压机+球磨机”双圈流工艺流程,系统运行期间,旋风筒压损较高,放风风管水气偏高,选粉机进风不均匀。2020~2021年,多次调整优化了系统工艺流程,将原有六筒组合式旋风筒更换为单筒高效旋风筒,O-Sepa型高效选粉机更换为N-U型高效选粉机,并对放风风管和出磨风管等工艺管道位置进行了调整。改造后,系统阻力下降,旋风筒收尘效率提高至95.7%,工序电耗降低2.4kW·h/t,粉磨电耗由改造前的0.65kW·h/t降低至0.40kW·h/t。

摘要： 1存在的问题我公司4500 t/d水泥生产线为国内某大型水泥研究设计院设计,配备由目前先进的六级预热器分解技术及Φ7300 mm×45000 mm分解炉。在设计之初考虑系统分级燃烧,对分解炉锥体按照三组对称设置喷煤管,实际生产过程中使用最底部一组;预热器六级旋风筒未Φ7400 mm、下料管直径为Φ900mm,内径为700 mm。该生产线烧成系统存在的问题如下。

摘要： 对旋风筒、分解炉、烟室等关键部位进行技术升级,开发出高效低阻旋风筒、自脱硝低氮低碳分解炉及低循环稳流防结皮烟室等装备,形成低氮低碳环保型预分解系统,并在5000 t/d熟料生产线应用,实施后,吨熟料标准煤耗下降幅度达7.43%。分解炉自脱硝效率达45%,二氧化碳减排效果也较为明显。

摘要： 采用ANSYS-FLUENT数值模拟,分析了旋风分离器内压力分布和流场速度分布,对比不同气速和不同圆柱直径对旋风分离器分离率的影响。结果表明:旋风分离器的分离效率在一定范围内会随着气速的增大而增加,达到一定值后分离效率会降低;针对一种新型旋风筒结构,将其圆筒直径从5.8m减小到5.0m,旋风分离器的分离效率提高。

摘要： 改进窑头AQC锅炉前旋风筒的结构,降低入电收尘器废气粉尘含量;电收尘器电源由普通硅整流电源更换为高频电源;增设四层微尘捕集网系统,对电场内部极板、极线及振打装置进行修复和完善;在电收尘器进风管通入一定量的窑头AQC锅炉蒸汽和常温雾化水汽,降低粉尘的比电阻。实施以上改造措施后,窑头电收尘器粉尘排放浓度降到10 mg/Nm3以下,满足超低排放要求。

摘要： 本文针对自动粉料取样器在负压系统下出现的取样代表性差和不能正常工作的问题,通过加强取样系统密封和增加旋风筒的改造措施,较好地解决了上述问题.

摘要： 在国内某厂的生料磨改造中,为降低系统阻力,对生料立磨系统的旋风筒进风管道、旋风筒进口也做了相应的加大处理;在改造完后,运行初期出现旋风筒进口管道平段大面积积灰,系统阻力增大,风机电耗增大;为解决此问题,笔者采用在旋风筒进口管道处设置了导流叶片的方案,经过CFD模拟后,又对方案进行了局部调整形成了最终解决方案;方案实施后旋风筒进口管道平段大面积积灰问题基本解决,系统阻力由9972Pa降至9524Pa,降低448Pa.

摘要： 中国颁布的最新火电厂大气污染物排放标准(GB 13223-2011)规定，燃煤锅炉N0x排放浓度不得超过100mg/m3，这使国内火电行业面临前所未有的挑战。而通过改进燃烧技术最大程度地降低煤燃烧过程中NOx的初始生成，进而减小锅炉脱硝对SCR的依赖，是今后燃煤锅炉谋求发展的重要途径。为了最大程度地减少煤燃烧过程中NOx的生成,在传统旋风燃烧锅炉的基础上提出了改进的新一代旋风燃烧锅炉,即通过在旋风筒内创造高温强还原性气氛来降低NOx生成.新一代旋风燃烧锅炉旋风筒的设计是在燃料不完全燃烧条件下进行的,提出了燃料不完全燃烧时放热量的计算方法;在此基础上,采用热平衡法对新一代旋风燃烧锅炉旋风筒进行了分析.研究结果证实了新一代旋风燃烧锅炉的可行性,并得到了主要参数对旋风筒出口烟温的影响规律.

摘要： 本文运用CFD对无排气管旋风筒浓缩特性进行了计算,并采用ECT测量了管道截面上固体颗粒的浓度分布.两种方法所得结果显示了较好得一致性.这两种方法的结合,为浓缩器的进一步深入研究提供了有效的方法。

摘要： 本文分析了旋风预热器的内运动状态，从旋风预热器的压损机理研究出发，指出考虑预热器系统的降阻主要从降低旋风筒的阻力损失着手。提出了旋风预热器的阻力特性计算方法，并在已投产的生产线上得到了验证。

摘要： 预热器内筒挂片大量脱落,不仅导致停产,且散落的挂片堆积在旋风筒底部很难取出,对企业的正常生产和经济效益造成了很大的影响.后来调整了内筒的加工材料更换了内筒.更换后,内筒的耐磨耐热效果比以前明显好转,使用寿命大大提高.

摘要： 本文从工程应用的角度出发,采用CFD技术对新型干法水泥熟料生产技术中主要的设备单体进行了数值模拟计算.从机理上解释了歪锥旋风筒的良好防堵性能,并且预测了旋风预热器的压损,预测结果与工程实际数据吻合较好.针对5000t/d系统分解炉分别燃用烟煤与无烟煤的情况,预测分解炉燃烧与分解性能,取得了建设性的结果,从而指导实际的工程设计,达到个性化设计的目的.

摘要： 本文通过冷态模型试验,结合实际生产参数,对洪堡新型顶级旋风预热器进行了系统研究.研究表明,在设计产量时,由于其流场的分布特点,该旋风筒具有比较理想的气固分离效果,但阻力相对较高;分离效率受风速影响较大,在提高系统产能时分离效果会明显降低,这些与实际生产情况都是相吻合的。

摘要： 用数值模拟的方法,对单级预热单元的流动、换热、分离等情况进行了研究.分析了单元内部的气体流动情况,发现了旋风筒压力损失与加料量之间的关系,计算得出了系统的总分离效率和分级分离效率,给出了气固两相间的换热情况.

摘要： 本文介绍了氧化铝气体悬浮焙烧耐火内衬的材质选择、筑炉、烘炉及工业运行情况,特别对高中温旋风筒的典型内衬结构进行了描述,指出了存在的问题和有关改进建议,可为类似炉窑的设计与生产提供参考.

摘要： 本文介绍了一种具有极突出的阻力特性,同时分离效果优良,能够防止进口积灰的新型中间级预热旋风筒,该旋风筒是一种具有综合优势和应用前景的预热器.

摘要： 本发明涉及旋风分离筒及使用该旋风分离筒的清选系统及联合收割机，包括车架及车架上设置的清选系统，清选系统包括吸杂风机和旋风分离筒，还包括吸杂管道，旋风分离筒包括中心轴线沿上下方向延伸的两端开口的筒体，筒体上端开口为吸杂口，筒体的周壁上开设有物料进口，所述物料进口设置于所述筒体中心轴线的一侧，所述吸杂口的过吸杂口中心的上下延伸的吸杂口中心垂线偏离所述筒体的中心轴线设置，所述吸杂口中心垂线与所述物料进口在筒体径向上分置于所述筒体的中心轴线的相对两侧。本发明在保证清选能力前提下，可减小旋风分离筒的直径，从而减低了减小吸杂风机尺寸及转速，减小整机的震颤，提高整机使用可靠性。

摘要： 本发明公开了一种旋风分离筒及使用该旋风分离筒的清选系统，该旋风分离筒包括上下两端开口的筒体，筒体的下段为上大下小的锥体段，所述筒体下段的锥体段侧壁上间隔布设有通气孔。在吸杂风机工作时，气体由通气孔进入筒体下段的锥体段内，并在该锥体段内壁形成气垫层，部分进入筒体下段的锥体段内的轻杂物气垫层的作用下悬浮起来被吸杂风机抽走，不会出现堆积的现象，防止筒体的下段堵塞，同时提高了清选系统的清选能力。

摘要： 本发明涉及旋风分离筒及使用该旋风分离筒的清选系统及联合收割机，包括车架及车架上设置的清选系统，清选系统包括吸杂风机和旋风分离筒，还包括吸杂管道，旋风分离筒包括中心轴线沿上下方向延伸的两端开口的筒体，筒体上端开口为吸杂口，筒体的周壁上开设有物料进口，所述物料进口设置于所述筒体中心轴线的一侧，所述吸杂口的过吸杂口中心的上下延伸的吸杂口中心垂线偏离所述筒体的中心轴线设置，所述吸杂口中心垂线与所述物料进口在筒体径向上分置于所述筒体的中心轴线的相对两侧。本发明在保证清选能力前提下，可减小旋风分离筒的直径，从而减低了减小吸杂风机尺寸及转速，减小整机的震颤，提高整机使用可靠性。

摘要： 本发明公开了一种旋风分离筒及使用该旋风分离筒的清选系统，该旋风分离筒包括上下两端开口的筒体，筒体的下段为上大下小的锥体段，所述筒体下段的锥体段侧壁上间隔布设有通气孔。在吸杂风机工作时，气体由通气孔进入筒体下段的锥体段内，并在该锥体段内壁形成气垫层，部分进入筒体下段的锥体段内的轻杂物气垫层的作用下悬浮起来被吸杂风机抽走，不会出现堆积的现象，防止筒体的下段堵塞，同时提高了清选系统的清选能力。

摘要： 本实用新型公开了一种旋风分离筒及使用该旋风分离筒的清选系统，该旋风分离筒包括上下两端开口的筒体，筒体的下段为上大下小的锥体段，所述筒体下段的锥体段侧壁上间隔布设有通气孔。在吸杂风机工作时，气体由通气孔进入筒体下段的锥体段内，并在该锥体段内壁形成气垫层，部分进入筒体下段的锥体段内的轻杂物气垫层的作用下悬浮起来被吸杂风机抽走，不会出现堆积的现象，防止筒体的下段堵塞，同时提高了清选系统的清选能力。

摘要： 本发明属于除尘设备技术领域，具体涉及一种旋风筒框架结构、旋风筒、除尘组件及吸尘器。本发明所述的旋风筒框架结构包括支撑机构和调节机构，所述支撑机构用于限定出所述旋风筒框架结构的形状，所述调节机构与所述支撑机构相连，且所述支撑机构能够在所述调节机构的作用下发生形变，从而改变所述旋风筒框架结构的形状。根据本发明的旋风筒框架结构，通过采用调节机构对支撑机构所限定出的旋风筒框架结构的形状进行调整，能够使旋风筒的外形发生改变，从而通过旋风筒的形变使缠绕在旋风筒表面孔状结构的毛发、颗粒等杂物脱落，有效地对旋风筒的外表面进行清洁，提高旋风筒的吸气能力，有效保证旋风筒的除尘效果。

摘要： 本发明属于除尘设备技术领域，具体涉及一种旋风筒框架结构、旋风筒、除尘组件及吸尘器。本发明所述的旋风筒框架结构包括支撑机构和调节机构，所述支撑机构用于限定出所述旋风筒框架结构的形状，所述调节机构与所述支撑机构相连，且所述支撑机构能够在所述调节机构的作用下发生形变，从而改变所述旋风筒框架结构的形状。根据本发明的旋风筒框架结构，通过采用调节机构对支撑机构所限定出的旋风筒框架结构的形状进行调整，能够使旋风筒的外形发生改变，从而通过旋风筒的形变使缠绕在旋风筒表面孔状结构的毛发、颗粒等杂物脱落，有效地对旋风筒的外表面进行清洁，提高旋风筒的吸气能力，有效保证旋风筒的除尘效果。

摘要： 本实用新型涉及旋风筒收尘器的技术领域，公开了一种基于导流装置的旋风筒内筒及旋风筒收尘器，包括直筒段和导流装置，导流装置包括上大下小的圆台形筒体，圆台形筒体中环周布设多个弧形导流叶片，弧形导流叶片进口边固设于圆台形筒体的底部，圆台形筒体的底部设有轴向导流孔；第一弧形导流叶片轮缘为自由端，弧形导流叶片外弧面与圆台形筒体的内壁之间形成竖直间隙；圆台形筒体的侧面上设有侧向导流缝，竖直间隙经由侧向导流缝与圆台形筒体的外部相连通；弧形导流叶片出口边位于导流装置中的上部。利用该导流装置，减少紊流和短路气流，旋风筒收尘器能减少压损30%左右，提高旋风筒收尘器的分离效率，降低了系统电耗。

摘要： 一种氧化铝焙烧炉热旋风筒和高温分离旋风筒联接结构，涉及一种悬浮焙烧炉焙烧氧化铝的焙烧炉的结构的改进。其特征在于其联接结构的一级预热旋风筒出料口下方的撒料板下端斜向悬空沿伸至突入高温分离旋风筒上方的联接结构垂直管内。本实用新型的一种氧化铝焙烧炉热旋风筒和高温分离旋风筒联接结构，将一级预热旋风筒出料口下方的撒料板进行改进加长，使从一级预热旋风筒下来的物料，在撒料板的摆动作用下，能够飞扬，使物料、风均匀混合，随高温分离旋风筒上升风而进入到二级预热旋风筒，达到提高预热温度的目的。

摘要： 本实用新型涉及水泥工业用的预热旋风筒结构的改进。提出一种用于预热旋风筒的截流板及带截流板的旋风筒，其为一钢板架，该钢板架至少有2个与预热旋风筒锥体部分接触的支撑端部，由支撑端部构成的圆的直径为所用的旋风筒锥体部分最大内径值的0.6～1.0，钢板架所用钢板的厚度为10～30mm，宽度为400～800mm，所述钢板架的造型为I形、十字形、Y形中任一种形状，钢板架的中部可以根据使用情况做成中间向上凸起的塔形或向下凹的结构。使用时，将钢板架通过其端部水平置于旋风筒内，很明显，钢板架具有阻止旋风筒内锥体部分以下形成旋涡的功能，故能很好要解决预热旋风筒的塌料、堵料现象，使得预热分解系统下料均衡稳定，有利于生产操作。