成型压力

摘要： 为了提高产品的成型效率、降低产品的制造成本,采用先进拉挤技术制备支承舱桁条。针对桁条产品的结构特点,设计了相应的成型装置,进行了成型工艺方案制定与工艺试验,并对产品本体取样进行测试。结果表明:采用先进拉挤技术代替传统工艺制备支承舱桁条能够明显提高产品成型效率,并能够满足指标要求;通过预处理工艺,能够明显改善产品表观质量。

摘要： 研究了成型压力对CaZr_(4)P_(6)O_(24)(简称CZP)陶瓷的力学性能和介电性能的影响关系,实验结果表明:成型压力在100 MPa时陶瓷的综合性能(抗弯强度值为74.96 M Pa、介电常数为3.65、介质损耗0.0058)最好。将该CZP陶瓷进行抗热震性测试,将CZP陶瓷升温至1000°C,保温时间为1h,即取出放入20°C的水中10 min,烘干后在400倍显微镜下观察无裂纹出现,测试其剩余抗弯强度为70.46MPa,为测试前的94%,表明该材料具有良好的抗热震性能。

摘要： 采用有机硅树脂作为粘结剂制备了纯Fe软磁复合材料,研究了粘结剂含量、压制压力对纯Fe软磁复合材料微观结构和软磁性能的影响。结果表明,有机硅树脂作为绝缘粘结剂能有效包覆在粉末表面,经过500°C热处理后仍能稳定存在,制备得到的纯Fe软磁复合材料具有良好的软磁性能。当有机硅树脂添加量为1%,μ_(max)为222;当有机硅树脂添加量在2%时损耗最低,P_(cm)(1 T,1 kHz)=128.8 W/kg。当成型压力为1100 MPa时,μ_(max)为222。当压力为1.3 GPa时损耗最小:P_(cm)(1 T,1 kHz)=209.2 W/kg。

摘要： 工业氧化铝陶瓷处于微米级尺度并且多采用液相烧结机制实现低温致密化烧结。本文以工业Al_(2)O_(3)陶瓷微粉和CaO-MgO-SiO_(2)三元低共熔液相为考察对象,探究了生坯成型压力对微米级氧化铝陶瓷的液相致密化烧结的影响。结果发现,成型压力在微米级氧化铝陶瓷液相烧结初期有明显的促进作用,这源自于其对烧结初期毛细管力的增强和固液相接触面积的增加。而成型压力在液相烧结中后期的贡献有限,这主要是液相烧结后期的液相量能够充足产生使得固液相接触面积变化不大。这意味着成型压力可提高烧结效率,但并不影响最终烧结质量。

摘要： 以煅烧氧化铝粉末为主要原料,选择La_(2)O_(3)-Y_(2)O_(3)-CaO-MgO-SiO_(2)作为烧结助剂,采用干压成型工艺,在不同的成型压力和烧结温度条件下制备氧化铝陶瓷。通过对氧化铝陶瓷样品的硬度、抗弯强度、体积密度、吸水率、气孔率、体积收缩率等进行测试,采用扫描电镜(SEM)对陶瓷样品的显微结构进行表征。结果表明:100 MPa成型压力和1 600°C烧结温度下所制备陶瓷样品的综合性能最好,其抗弯强度为225.3 MPa,维氏硬度为886.3 HV,体积密度为3.66 g/cm^(3),吸水率为0.23%,气孔率为0.83%。在该条件下所制备陶瓷样品的显微结构排列紧密,坯体内部几乎无气孔,致密度较高,赋予氧化铝陶瓷较高的体积密度和力学性能。

摘要： 为进一步提高PES树脂材料的性能,采用试验的方式,以拉伸强度和拉伸模量作为测试指标,以T700碳纤维作为织物原材料,与PES树脂间隔放置,并在不同真空压力下对PES树脂材料进行定型.结果表明,当真空压力在0.25MPa的时候,得到的改性PES树脂材料其拉伸性能和拉伸模量最佳.

摘要： 利用瓦斯固化与力学性质测试一体化装置,以黑龙江省双鸭山七星煤矿制作的0.18~0.25 mm型煤为研究对象,开展50、75和100 MPa 3种成型压力和0.5、1.0、3.0 h 3种保压时间参数下煤体单轴压缩实验,研究成型压力和保压时间对煤体强度和变形性质的影响。结果表明:各状态煤样在单轴加载条件下应力-应变曲线可分为弹性、屈服和破坏3个阶段;当成型压力为50 MPa时,煤样应力-应变曲线呈应变硬化型,而在75和100 MPa时,应力-应变曲线均呈应变软化型;当成型压力为100 MPa时,煤样的单轴抗压强度和弹性模量均比50和75 MPa时大,煤样单轴抗压强度在0.5和3.0 h的保压时间下基本相同,最佳成型压力可确定为100 MPa,最佳保压时间为0.5 h;煤样破坏模式以劈裂破坏为主,保压时间和成型压力对破坏模式和破坏角影响较小,破坏角分布在75°~88°。

摘要： 利用瓦斯固化与力学性质测试一体化装置,以黑龙江省双鸭山七星煤矿制作的0.18～0.25 mm型煤为研究对象,开展50、75和100 MPa 3种成型压力和0.5、1.0、3.0 h 3种保压时间参数下煤体单轴压缩实验,研究成型压力和保压时间对煤体强度和变形性质的影响.结果表明:各状态煤样在单轴加载条件下应力-应变曲线可分为弹性、屈服和破坏3个阶段;当成型压力为50 MPa时,煤样应力-应变曲线呈应变硬化型,而在75和100 MPa时,应力-应变曲线均呈应变软化型;当成型压力为100 MPa时,煤样的单轴抗压强度和弹性模量均比50和75 MPa时大,煤样单轴抗压强度在0.5和3.0 h的保压时间下基本相同,最佳成型压力可确定为100 MPa,最佳保压时间为0.5 h;煤样破坏模式以劈裂破坏为主,保压时间和成型压力对破坏模式和破坏角影响较小,破坏角分布在75°～88°.

摘要： 以对位芳纶增强无卤阻燃环氧树脂预浸料为原料,采用模压成型工艺制备了芳纶/环氧复合材料层合板。对不同成型压力条件下复合材料层合板的厚度、纤维体积含量以及力学性能进行了测试,用金相显微镜对不同成型压力条件下试样横截面的微观形貌进行表征,并对层合板的阻燃性能进行了测试。结果表明,在固化温度(160°C)和固化时间(90 min)恒定的情况下,当固化压力为0.8 MPa时,层合板厚度和纤维体积含量基本不再发生变化,层间结合紧密,综合力学性能最优,成型质量最好。层合板的极限氧指数为44.57%,垂直燃烧等级可达V-0级,耐热性能、阻燃性能优异。

摘要： 研究采用不同成型压力制备不同体积分数的SiC纳米纤维预制体,并通过前驱体浸渍裂解和反应熔渗联用工艺制备了SiC纳米纤维增韧SiC陶瓷基复合材料。研究了成型压力对SiC陶瓷基复合材料结构和性能的影响。结果表明,通过模压成型可实现高体积分数的SiC纳米纤维预制体的制备。当成型压力为40 MPa时,预制体SiC纳米纤维体积分数高达22.13%,但过高的成型压力也会导致SiC纳米纤维断裂。相较于单一前驱体浸渍裂解工艺,采用前驱体浸渍裂解和反应熔渗联用工艺制备的复合材料孔隙率显著降低,材料平均孔隙率从14.19%降至1.43%。当成型压力为30 MPa时,复合材料中游离硅含量低且SiC纳米纤维断裂少,材料抗弯强度和断裂韧性分别达到最大值178 MPa和21.6 MPa·m^(1/2)。

摘要： 为了研究成型压力(0.08～5.00MPa)对气相SiO2基隔热材料热导率和孔径的影响,以气相SiO2粉体为原料,纤维为增强相,采用干法成型制备气相SiO2基隔热材料.结果表明:随着成型压力增加,隔热材料的热导率先降低后增加,成型压力为0.1MPa时,隔热材料在不同温度下热导率均为最低;随着成型压力的改变,隔热材料内部的三级孔洞逐渐被破坏,成型压力为0.1MPa时,其气孔尺寸小于50nm的体积比约为80％,可有效抑制气体分子的对流传热.

摘要： 以纳米氧化硅粉体为主要原料,通过干法压制成型工艺制备了纳米氧化硅隔热材料.材料的隔热性能受制于内部的孔结构特征,而成型压力是其内部孔结构变化的重要来源.通过对不同成型压力所制样品的孔径分布进行分析可知:纳米氧化硅材料内部存在三级孔洞结构,随着成型压力的增大,由于软团聚构成的第三级、第二级孔洞结构相继被破坏,而硬团聚体形成的第一级孔洞结构则不会发生破坏.对各样品在不同温度下的导热系数进行测量,并结合材料内部孔洞结构的变化规律得出了纳米氧化硅隔热材料的最佳成型压力.

摘要： 针对传统侧墙材料无法满足炼铝技术要求的现状,对Si3N4结合SiC材料进行了详细的研究,重点讨论了成型压力对Si3N4结合SiC材料物理性能和显微结构的影响.结果表明:Si3N4结合SiC材料制备过程中,较大的成型压力能够增强材料的致密度,但是过大的成型压力会造成材料的强度降低;本试验条件下,较适宜的成型压力为200 MPa,当成型压力为200 MPa时,Si3N4结合SiC材料中Si3N4晶须发育较完整,和SiC晶体的结合也较牢固.

摘要： MoSi2具有使用温度高、升温速度快、抗氧化能力强和抗热冲击性好等特点。通过自蔓延法合成在不同压力下成型的Mo粉和Si粉混合试样,采用XRD、SEM分析了MoSi2合成试样的物相、形貌和颗粒尺寸及分布.结果表明MoSi2燃烧合成产物具有多孔结构,但随着成型压力的增大,合成产物的致密度增加.坯体成型压力的变化对燃烧合成产物的物相组成没有明显的影响,但当压坯成型压力发生改变时,自蔓延法合成MoSi2颗粒的大小和形貌均有明显变化.采用不同坯体成型压力均能合成出转变完全且高度结晶的MoSi2试样，坯体成型压力的变化对燃烧合成产物的物相组成没有明显的影响。MoSiz燃烧合成产物具有多孔结构，随着成型压力的增大，压坯气孔率下降，导致MoSiz燃烧合成产物的致密度增加。当压坯成型压力发生改变时，MoSiz颗粒的大小和形貌均有所变化。当成型压力非常低时，合成出的MoSi2颗粒成球状，且颗粒和颗粒之间的粘连现象不明显，成型压力比较高时，合成出的MoSi2颗粒变大且出现不规则形状，颗粒粘连的痕迹明显。

摘要： 采用固相反应法,对比了工业α-Al2O3和纳米η-Al2O3为Al2O3源,与碳酸镁合成的镁铝尖晶石的性能和显微结构,并以30nm的η-Al2O3和碳酸镁为原料,研究了成型压力以及保温时间对纳米η-Al2O3制备镁铝尖晶石试样的性能和显微结构影响.得出结论:(1)碳酸镁分别与工业α-Al2O3和纳米η-Al2O在1500°C保温3h的条件下,纳米η-Al2O3与碳酸镁合成的镁铝尖晶石各项性能均优于以工业α-Al2O3与碳酸镁合成的镁铝尖晶石.(2)碳酸镁与纳米η-Al2O3在成型压力为6MPa,1500°C保温4h制备的镁铝尖晶石试样性能最佳.

摘要： 氧化镁晶须晶体结构内部原子排列高度有序，其强度与完美晶体的理论强度相接近。因此具有高强度、高熔点、耐热性好、热传导性好等特点，适合作为多种复合材料的增强材料。氧化镁晶须是一种新型的无机多功能材料。以高纯镁砂和鳞片石墨为原料,以不同的摩尔配比和成型压力在1550°C下制备氧化镁晶须.分别使用X射线衍射(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)和能量色散光谱(EDS)对产物的物相、形貌和微区化学成分进行观察分析.结果表明:当MgO、C的摩尔比为1∶2,成型压力为150KN时,制备的氧化镁晶须数量较多,形貌较好.氧化镁晶须的生长遵循VS机制,呈不规则状生长.

摘要： 本项目通过摸索原料粒度、成型规格、成型压力等参数生产产品含氮量不小于10％.密度大于5g/cm3的氮化金属铬.

摘要： 采用传统固相反应法制备移相器用Li-Zn系铁氧体材料,对其成型工艺进行研究.随粘结剂浓度提高,材料生坯成型压力提高,随成型压力增大,生坯密度和烧成体密度增大.选取合适的粘结剂浓度和成型压力,可以有效控制材料的表观缺陷,提高产品外观合格率.

摘要： 以不饱和聚酯和Kraft(牛皮纸)木纤维为原料、以自行合成的乙烯基异氰酸酯为偶联剂,制得了拉伸强度高达167.6MPa的木纤维-不饱和聚酯复合材料,有望在工程结构领域中得到应用.拉伸性能测试、SEM和DMA分析表明:由于乙烯基异氰酸酯使复合材料界面形成牢固的化学键结合,使复合材料的力学性能和耐湿热性能显著提高;适当增加成型压力可以提高复合材料的界面结合而提高力学性能;湿热老化使木纤维/UPE树脂界面分离,复复合材料的拉伸性能都有所降低,但偶联剂改性复合材料的拉伸性能降幅明显减少;通过成型压力还能够调控复合材料中UPE树脂的含量.

摘要： 以氢化锆-2 粉为原料，用橡胶模成型，真空烧结的方法，制备了锆合金烧结体。对氢化锆-2 粉作了XRD，DSC，XPS 分析，原料粉主要以ε相氢化锆存在，氢化锆-2 粉在498°C开始脱氢，823°C达到峰值。研究了成型压力，烧结温度对烧结体密度的影响，成型压力越高，烧结体致密度越高，当烧结温度达到1000°C时，烧结体已接近理论密度。经金相显微分析，样品在800°C时，其本只完成了脱氢过程，经1000°C以上的温度烧结后，烧结体致密，晶粒呈等轴状，大小约为50μm。经化学分析，烧结Zr-2 合金在成分上与氢化前原始Zr-2 材料相比，只有氧，氮，铁含量有所上升，其它合金元素成分基本无变化。

摘要： 通过简单的手段提供具有板厚分布的作为一体物的带厚度差的坯件。使用冲头(3)和冲模，针对比在压力成型中使用的目标坯件(1)的尺寸大的尺寸的坯件即第1坯件(2)进行拉深加工，将该拉深加工后的第1坯件(2)修整为需要的尺寸，从而得到在上述压力成型中使用的目标坯件(1)。在拉深加工时，冲头(3)具有比目标坯件(1)的尺寸大的尺寸的冲头底，使进行拉深加工时的、针对第1坯件(2)的外周的一部分的位置的约束相对加强，由此使得拉深加工后的上述目标坯件(1)的一部分的板厚相对减薄，从而成为具有板厚分布的坯件。

摘要： 本发明公开了一种压力成型装置和压力成型方法，属于金属工件加工技术领域，为解决现有装置及方法中胚料流程太远而导致成型困难、工件质地不均匀等问题而设计。本发明压力成型装置包括上模、下模和动模，上模和下模相对设置且可相对运动，动模插设于下模中、和/或套设于上模和下模外，且动模可相对上模和下模上下运动，上模、下模和动模共同围成模腔，成型过程中，动模相对上模和下模运动以动态增大模腔的体积。本发明压力成型装置和基于所述压力成型装置的压力成型方法，模腔的体积可以动态增大，胚料流程短、胚料流程均衡、流线均匀稳定、工件质地均匀。

摘要： 本发明提供一种环形压力弹簧成型设备及成型方法，包括送料支撑槽A、送料支撑槽B、冲压部、弯曲部，送料支撑槽A连接在冲压部的上料端，且送料支撑槽B设置在冲压部的下料端和弯曲部的上料端之间，冲压部用于完成成型线材的冲压，弯曲部用于将成型线材折弯成环形压力弹簧的封闭环；弯曲部包括圆盘底座、垂直圆盘底座做伸缩运动的成型镶件A、成型镶件B和成型镶件C、以及沿圆盘底座的平面顺次滑动连接的成型刀A、成型刀B、成型刀C、成型刀D、成型刀F、成型刀G、成型刀H和成型刀I，成型刀D和成型刀F之间还设有切刀部，切刀部用于切断从冲压部进入到弯曲部中的成型线材，本发明可实现全自动化生产，成型精度高，生产效率高。

摘要： 本发明涉及压力容器用内衬的成型模具和压力容器用内衬的成型方法。一种在顶部的上表面具有内锯齿的压力容器用内衬的成型模具，具备镶块，该镶块具有形成内锯齿的凹凸部。镶块具有上下分割成两部分的下层和上层。在上层和下层，在径向中央部形成有螺栓孔。上层与下层的接合面的间隙被设定为使气体通过但不使尼龙树脂通过的大小。在接合面形成有使凹凸部的附近与螺栓孔相连的空气排出路。

摘要： 通过简单的手段提供具有板厚分布的作为一体物的带厚度差的坯件。使用冲头(3)和冲模，针对比在压力成型中使用的目标坯件(1)的尺寸大的尺寸的坯件即第1坯件(2)进行拉深加工，将该拉深加工后的第1坯件(2)修整为需要的尺寸，从而得到在上述压力成型中使用的目标坯件(1)。在拉深加工时，冲头(3)具有比目标坯件(1)的尺寸大的尺寸的冲头底，使进行拉深加工时的、针对第1坯件(2)的外周的一部分的位置的约束相对加强，由此使得拉深加工后的上述目标坯件(1)的一部分的板厚相对减薄，从而成为具有板厚分布的坯件。

摘要： 本发明公开了一种压力成型装置和压力成型方法，属于金属工件加工技术领域，为解决现有装置及方法中胚料流程太远而导致成型困难、工件质地不均匀等问题而设计。本发明压力成型装置包括上模、下模和动模，上模和下模相对设置且可相对运动，动模插设于下模中、和/或套设于上模和下模外，且动模可相对上模和下模上下运动，上模、下模和动模共同围成模腔，成型过程中，动模相对上模和下模运动以动态增大模腔的体积。本发明压力成型装置和基于所述压力成型装置的压力成型方法，模腔的体积可以动态增大，胚料流程短、胚料流程均衡、流线均匀稳定、工件质地均匀。

摘要： 本发明是有关一种压力成型用垫层材料体、相应的制造方法以及使用这种垫层材料体的压力成型方法。本发明提供一种能够将压力均匀传递至被成型体整体处的成型性能优异的压力成型用垫层材料体，以及使用着这种垫层材料体的压力成型方法。本发明提供的热压力成型用垫层材料体，具有为一层或两层以上的绝缘毡垫层，以及包含着超高分子量聚烯烃的为一层或两层以上的聚合材料层。

摘要： 本发明抑制压力容器的密封性降低、密封部件劣化且削减制造劳力、成本。压力容器(1)用的树脂内衬(2)具备供盖部件(3)外嵌的筒状的颈部(12)。用于制造树脂内衬(2)的吹塑成型机(50)包括合模以将吹气成型坯料(55)从左右夹入的成对的成型模具(52)，和与成型模具(52)协同动作以成形颈部(12)的吹气杆(54)。吹气杆(54)具有：吹气杆主体部(61)，其具有与颈部(12)的内周面对应的形状的外周面；以及环部(63)，其与吹气杆主体部(61)同轴设置，为了形成颈部(12)的前端部(34)的外周面，在与吹气杆主体部(61)之间形成向与腔室(56)背离的方向凹陷的环状凹部(62)。颈部(12)的前端部(34)的外周面被转印环部(12)的内周面形状而成为无分型线的平滑的面。

摘要： 本发明公开一种低成型压力电感材料、制备方法及一体成型电感。原材料合金中的Al和Y在步骤S3的热处理过程中会产生偏析，使Al、Y、Cr在热处理粉末颗粒表面形成复合氧化膜层提升热处理粉末自身的防锈能力，从而无需为提升防锈另外添加防锈剂，也无需为提升绝缘性能进行磷化处理，从而可以有效提高热处理粉末在磁体中的占比，满足了电感值的需求；同时，可以一并降低一体成型电感压制过程中的阻力，降低一体成型电感成型时所需要的压力。进一步地，通过浸润树脂(如乙二醇、磺酸钠、磷酸三甲酯、醇酸树脂)对热处理粉末颗粒表面处理后，获得混合粉末，混合粉末颗粒表面对于粘结树脂的浸润性增加，从而进一步降低成型需要的压力。

摘要： 本发明涉及压力震动成型机技术领域，尤其是一种高压高密度成型压力震动成型机，包括底座，所述底座的上方设有平行设置的顶板，所述底座和底座的四个拐角之间通过螺钉安装有导柱，四个所述的表面滑动套设有导套，四个所述导套之间固定套设有滑动边框，所述滑动边框的顶部连接有成型模具。本发明通过设置将现有压力震动成型机中的压实平台和弹簧分别替换成橡胶圆盘和橡胶柱，橡胶圆盘可供物料的放置，在压力震动成型机工作时，橡胶柱和橡胶圆盘在受到振动时，因其阻尼相比较弹簧的阻尼较大，在共振时传递比减小，容易使得压实平台产生能够稳定压制物料成型，进而提升了物料成型后的品质。