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2004年全国甲醇及下游产品生产、技术、市场及发展研讨会

2004年全国甲醇及下游产品生产、技术、市场及发展研讨会

  • 召开年：2004
  • 召开地：昆明
  • 出版时间： 2004-04-17

主办单位：中国氮肥工业协会

会议文集：2004年全国甲醇及下游产品生产、技术、市场及发展研讨会论文集

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  • 摘要：@@大庆油田甲醇厂100kt/a甲醇生产装置的甲醇水冷器是1998年投入使用的，该设备投运后一直响声大，手摸设备可感觉振动，虽经过多次检修.但都未从根本上解决问题。该设备是U型管式换热器，壳体中心有一分程隔板使得壳程冷却水为双程流动，冷却水工作压力设计为0.45 MPa，且为下进上出。管内介质为内介质：H2、CO、CO2、CH3OH，P=4.85 MPat进=92℃，t出=39℃，换热面积为870m2。
  • 摘要：分析了联醇尾气中甲醇含量对醋酸铜氨液吸收能力的影响,指出传统高压水洗净醇工艺投资运行费高。以城固20kt/a联醇生产三年来采用高效甲醇聚分技术成功实例为据,提出了取消水洗塔的联醇生产LC聚分节能新工艺。
  • 摘要：对甲醇三塔双效精馏设计中多方面的问题进行了讨论，特别对常规双塔精馏和三塔双效精馏两种流程进行了模拟计算和比较。还对双效精馏中采用板式塔和填料塔不同塔型进行模拟，并给出了具体数据。
  • 摘要：@@为了使广大甲醇生产企业在甲醇精馏工艺、设备的选择及设备扩能改造中有所借鉴参考，本文从甲醇精馏塔的工艺特点、新型垂直筛板在精馏塔的应用业绩及技术优势出发，对现有甲醇精馏装置的扩产和节能改造,以及新上装置的工艺、设备选型提出自己的见解，供参考。
  • 摘要：介绍复合塔的特性：有效利用塔板间的气相空间，填料可抑制雾沫夹带.并使气体分布更为均匀，塔板则改善了填料中的液体分布。复合塔板效率比一般塔板高30％～50％，与高效填料相当,是目前效率最高的一种塔板。并介绍复合塔板在甲醇精馏、化肥、炼油、精细化工等生产中的应用情况。
  • 摘要：@@目前，实现工业化的气体分离技术可分为三大主流技术：深冷法(cryogenic)、变压吸附法(PSA)、膜分离法(Membrane Separation)。每种工艺都有其独特的特点并适用于不同的情况。rn 深冷分离是传统的气体分离工艺，它利用进料组分的沸点差达到分离的目的。其特点是产品回收率高，分离纯度高，但投资比较大，运行能耗高，多适用于大规模、多组分气体同时回收的场合，在甲醇放空气回收中较少采用。PSA分离法利用分子筛对不同种类气体在某一时间内吸附容量的差别，结合加压吸附、减压脱附的非连续循环过程，实现气体分离，其特点是：产品气纯度高、生产的氢气基本上不降压，但解析气通常为常压或负压，回收率相对较低。膜分离技术是一种新发展的高新技术,它利用混合气体在通过高分子膜时不同的渗透速率而达到连续分离的目的。与传统的分离技术相比,膜分离技术具有无材料损耗，投资少,占地小、能耗低,免维护、操作方便等优点，气体的回收率高,但产品纯度受到限制。
  • 摘要：@@目前,国内煤制甲醇已形成规模产业，在经济上具有较强的竞争力。由于新能源的开发,使甲醇市场前景看好。甲醇已从单一作为化工原料逐步转化为液体燃料。成为新能源的一部分。甲醇可以替代汽油，由甲醇脱水得到的二甲醚，也是一种和液化石油气具有相似物理性质的燃料，方便、清洁、动力性能好，污染少。正因为这样，各地都在大力新建或扩建甲醇项目，其规模都在100～600kt/a。如内蒙、四川、山西、陕西、云南、海南、河南以及北京市等。预计到2005年，总产能将达到4 Mt/a。rn 在由合成气生产甲醇时，氢气和一氧化碳、二氧化碳等有效组分不断进行反应。生成甲醇，与此同时，其中所含的惰气组分(甲烷和氮气)含量也在不断增加，惰气含量的增加势必使有效组分的分压下降。于是甲醇转化率也下降。为了使有效组分保持较高的分压，就要不定期地向外排放气体，来降低其中惰气组分的含量。这就是放空气的来源。放空气中含H250％～60％。rn CO2％～15％，CO 3％～6％，其有效组分含量高达70％～80％。放空气排入大气，不仅浪费资源,而且污染环境。由于造气原料和合成工艺不同，使甲醇放空气量有较大差异。
  • 摘要：@@目前已经开发和正在开发的二甲醚合成方法有两种：一种是由甲醇脱水来制取，即通常所说的二步法;另一种是合成气直接来合成，又称一步法。rn 二步法合成工艺二步法是甲醇在催化剂的作用下脱水制取二甲醚。反应式如下：2CH3OH→CH3OCH3+H2O。液相法生产DME最早采用的方法是甲醇在浓硫酸中液相脱水。该工艺具有反应温度低、甲醇转化率高(>80％)、二甲醚选择性好(90％)等优点，但此法由于介质腐蚀性强、污染严重、产品后处理困难.现已逐步淘汰。
  • 摘要：@@碳酸二甲酯(DMC)是近年来颇受国内外重视的新型绿色化工产品。由于其分子中含有甲氧基、羰基和羰甲基,具有很好的反应活性，可取代剧毒的光气作为羰基化剂，代替硫酸二甲酯作甲基化剂.以它为原料可直接合成食品添加剂、抗氧化剂、植物保护剂、高级树脂、燃料和药物中间体、表面活性剂等，被誉为有机合成中一个潜在的“新基块”。除此以外，DMC因具有较高的含氧量(含氧量53％，是MTBE的3倍)和适当的蒸汽压、抗水性和混合分配系数而可作为燃油添加剂。进一步拓展了DMC的应用领域，必将成为化工领域，特别是甲醇下游化学品新的经济增长点。碳酸二甲酯作为汽油和柴油添加剂是碳酸二甲酯大规模应用的基础，目前国内外各大石油公司均详细研究了碳酸二甲酯作为燃油添加剂的可行性，但由于受目前碳酸二甲酯合成成本高的限制，一直停留在试验研究阶段。中国科学院山西煤炭研究所采用尿素和甲醇作为原料合成了碳酸二甲酯,可使碳酸二甲酯的生产成本降至4000元/t以内，在经济上保障了碳酸二甲酯作为燃油添加剂的可行性。本文简要介绍尿素和甲醇合成碳酸二甲酯的技术进展,并讨论碳酸二甲酯作为燃油添加剂的性能。
  • 摘要：@@目前，国内生产的绝大部分脲醛胶质量较差，尤其是胶接后甲醛后释放量普遍超标,对生产和使用环境造成严重的污染。从2003年开始,我国开始执行新的国家标准<室内装饰装修材料——人造板及其制品中甲醛释放限量>(GB/18580—2001)，该标准要求人造板材在空气中甲醛释放量必须小于1.5 mg/L(相当于欧洲标准的E—I级)才可直接用于室内装饰。而目前国内绝大部分板材都达不到这一标准，开发满足E—I级标准的低甲醛后释放脲醛树脂，对于提高我国人造板材的总体水平具有相当的紧迫性和必要性。
  • 摘要：@@四川天一科技股份有限公司与西南化工研究设计院长期从事甲醇制二甲醚的生产工艺、催化剂研究及工业装置开发。该项目于1991年被列为国家八五科技攻关项目，并通过了国家验收。rn 我公司研制并开发的CNM-3型甲醇制二甲醚催化剂，经过十几年的发展、完善，不仅具有广泛的实用性、较高的催化活性和选择性。且具有很强的稳定性。与此同时开发的生产工艺,已率先在国内建成千吨级甲醇制二甲醚生产装置，并一次开车成功。从1994年1月第一套河南沁阳10kt/a燃料级二甲醚工业装置和1994年11月第一套广东中山5000t/a气雾剂级二甲醚工业装置投产起,迄今为止,已在国内成功建成数十套千吨级、万吨级的工业装置。对投运装置跟踪显示，采用四川天一科技股份有限公司开发的甲醇制二甲醚催化剂和生产装置，甲醇单程转化率达78％以上，能生产99.99％的高纯二甲醚，吨产品甲醇消耗在1.41 t以下。装置生产无污染物排放。
  • 摘要：@@在合成氨、甲醇、天然气净化等工业生产中，二氧化碳的脱除是非常重要的一个环节，目前广泛采用的脱碳工艺主要分为化学吸收和物理吸收两类。其中化学吸收包括热钾碱法、空间位阻胺法、MEA、MDEA法等；物理吸收包括水洗法、低温甲醇法、碳酸丙烯酯法、NHD法等。在选择脱碳工艺时，通常是根据原料气中CO2分压，CO2净化度的要求，以及能量消耗因素等方面综合考虑，从而选择最合适的吸收剂。rn 仿生物型气体净化技术，因其吸收剂中含有生物体内血液中呼吸酶的核心基团及其衍生物(以下称为仿生物CO2吸收剂)，有更大的平衡溶解度和传质吸收速率，CO2吸收和再生过程具有明显的物理化学特性，溶液吸收和再生条件比较温和。与现有的物理吸收相比，仿生物吸收剂的吸收能力明显增强；而与化学吸收相比，其再生能耗又大大降低。
  • 摘要：@@随着甲醇应用领域的开发。甲醇制烯烃、甲醇制汽油、甲醇燃料的技术进步及工业化突破，以及醋酸、甲酸甲酯、碳酸二甲酯、二甲醚等下游产品的不断开发，作为C1化工基石的甲醇，其市场前景将非常广阔。我国甲醇工业近几年来得到了迅速的发展，通过添加Cu、Zn、Al以外的元素，许多性能各异的铜基甲醇催化剂不断应用于工业生产之中。取得了显著的经济效益。rn 然而,工业上使用的许多甲醇催化剂对羰基化合物十分敏感，百万分之几的羰基化合物就可导致催化剂中毒而失活，缩短这些催化剂的使用寿命，而且还会引起一些副反应，很大程度上影响了装置的长周期运行。rn 目前，国内外对合成气中羰基金属的形成、脱除等研究报道不多。随着生产技术及对产品质量要求的提高,对羰基铁、羰基镍等杂质的净化工作就显得十分重要。为了延长甲醇催化剂的使用寿命，对合成气中羰基化合物的脱除工艺及相应净化剂的研究开发势在必行。
  • 摘要：@@近年来，由于煤价上涨幅度大，许多氮肥厂和甲醇厂改用含硫高的廉价煤制气，同时扩大生产规模以降低生产成本，使脱硫系统的负荷增加较多，脱硫成为生产的薄弱环节，制约了生产。rn 为了尽快解决脱硫问题，许多厂全部改用“888”，或者以“888”为主的措施来提高工作硫容，增强脱硫能力。如山东省莱西化肥厂全停栲胶与V2O5，只用“888”一种催化剂，工作硫容由0.185 g/L升高到0.192 g/L，在入脱硫塔H2S在2.0g/m3的情况下，出口H2S由0.153g/m3降到0.085 g/m3。又如贵州都匀化肥厂从2001年11月开始。由KCA改为“888”和栲胶混合使用(以“888”为主)后。在入口H2S平均为4.5 g/m3时，出口H2S一般保持在20～50mg/m3，脱硫效率在99％以上，工作硫容为0.36g/L。
  • 摘要：@@莱西化肥厂随着“8·13”尿素工程的上马,形成合成氨120kt/a、粗醇30kt/a和180kt/a尿素的生产规模，受煤质和气量等影响因素，我厂经常出现压差控制不住的局面。2001年7月份采用了“888”脱硫催化剂替代原栲胶法脱硫。运行至今，不但较好地解决了塔阻力控制不住的问题，而且因“888”脱硫效率高。能脱除有机硫等，延长了甲醇、合成催化剂的使用寿命，收到了良好的经济效益。
  • 摘要：@@钴(镍)钼(钨)系催化剂已被广泛地用于加氢催化剂和耐硫变换催化剂，而这些催化剂的氧化物并不具备活性，在使用前必须进行硫化。目前通常采用原位硫化，硫化剂为二硫化碳或二甲基二硫，而它们都具有毒性，因接触而造成的全身性影响主要表现为心理、神经和心血管疾病，出现头痛、心悸、头晕、恶心、呕吐、胸闷、憋气、抑郁、记忆力衰退、乏力等。心血管系统损伤表现为心肌梗塞。女性易出现月经过多综合症，男性出现精子数目减少和形态异常率增高等疾症。硫化剂使用不慎会引起不锈钢设备腐蚀破坏，出现安全隐患。原位硫化易出现催化剂超温和结焦,从而损坏催化剂,费时、费力、成本高、风险大。因而，国外此类催化剂的硫化已逐渐由专业人员来完成，所用技术称之为催化剂器外预硫化技术。经该技术处理过的钴钼系催化剂装入反应器后,只需升温开车即可，不需现场添加有毒的硫化剂。石油大学与齐鲁石化公司研究院联合攻关已把该技术成功地用于钴钼系耐硫变换催化剂，并广泛地实现了工业化。
  • 摘要：@@一般常温COS水解催化剂在气体中COS≤10mg/m3的情况下，具有常温活性高,使用温域宽、抗中毒性强、能转化吸收有机硫、节能等一系列优点。但在高O2、高浓度COS等条件下一般GOS水解催化剂易于硫沉积而使催化剂中毒。影响催化剂的寿命等缺点，针对上述情况，齐鲁石化公司研究院经过多年潜心研究开发了耐氧性能好、适于高浓度的常温COS水解催化剂。rn 石化二厂以CO为原料生产甲酸，CO来自于焦炭富氧造气，气体中除含有H2S外.还含有高浓度的COS，经测定COS(1200—1400mg/m3)气体中含氧高，最初采用MDEA脱硫，由于气体中含O2高使MDEA降解快，脱硫效率低,费用高，经调研准备采用水解催化剂把COS转化成H2S，再脱除H2So于2000年11月8日进行了QSJ-01硫氧碳水解催化剂用的工业侧线实验，并与国内同类产品T进行了对比。
  • 摘要：@@耐硫低温变换催化剂在使用前一般要将其活性组份的氧化态转化为硫化态，这一转化过程称之为硫化。由于硫化反应是一强烈放热反应。因而低变催化剂在硫化时不时会有厂家出现超温事故，烧坏催化剂。为此，近十几年为解决这一问题，科研机构和生产厂做了不懈努力,选择不同的硫化剂及硫化方式,从把硫磺粉加到造气中制硫化氢到使用固体硫化剂等等。综合考虑，目前最常用的还是采用CS2硫化，但仍解决不了硫化剂有毒、易超温、费时、费力、操作复杂的问题。齐鲁石化研究院与石油大学联合开发的催化剂预硫化技术解决了这一难题，并成功地用于工业化。
  • 摘要：@@中国的化肥工业尤其是中、小氮肥，大多以煤化工为基础，除合成氨以外，还主要包括醇醚合成和双氧水生产，由于中国特色的间歇造气，压缩机有油润滑，技术开发滞后等多种原因，使得上述合成工艺的技术水平、节能指标及有关催化剂寿命与国外有较大差距。因而，在新技术的支持下.就会有大的改进和发展。本文在总结差距的基础上，探讨了可行性的发展方向。rn 小氮肥的高能耗主要与其工艺流程中出现几次的“冷热”病有关：即造气过程中物料的升温与降温，变换工段物料的升温与降温，铜洗工段物料的升温与降温，以及合成工段物料的升温与降温。如果把几个工段合为一个即能显著节能从而降低生产成本。为此许多科研单位和厂家进行了一系列的新技术开发，并有望取得重大突破。
  • 摘要：@@我厂甲醇生产是以水煤浆加压气化为龙头，采用国内自主开发的低压羰基合成技术，利用铜基低压合成催化剂，选用国内自主开发的绝热管壳式低压低温合成反应器，合成压力5.3 MPa，温度为220～260℃。产品精馏采用国际上最先进的三塔精馏工艺，能生产纯度>99.996％的精甲醇，产品质量达到美国AA级精甲醇标准及满足GB338—92国标精甲醇优等品的要求。rn 2000年6月我厂100kt/a甲醇系统正式投产,操作控制中积累了一定的经验。下面介绍生产过程中出现的问题及处理办法。
  • 摘要：@@煤层气是煤矿伴生气，每立方米煤可产煤层气15～30m3，我国煤层气资源约(10～50)×1012m3。随着石油、天然气和煤三大能源储量的减少和消耗速度逐年增大，能源危机日渐显露出来。若能合理开发利用煤层气这一非常规天然气，将具有重大的经济意义和深远的战略意义。rn 天然气的应用已越来越引起人们的重视，而煤层气作为煤矿的伴生气，是煤矿开采的公害之一.而其本身富含甲烷。其经济利用价值还未被充分认识。本文就从西南化工研究设计院开发煤层气脱氧，提纯甲烷气的工艺情况，提出了煤层气转化制合成气生产甲醇的设想。
  • 摘要：@@陕西渭河煤化工集团有限责任公司(以下简称渭化集团)年产200kt甲醇、10kt二甲醚改扩建工程于2003年1月得到国家的正式批准。rn 目前整个工程进入土建施工高潮和安装准备阶段，项目的建设将会为企业今后长远发展打下基础。rn 渭化集团公司具有发展甲醇和二甲醚产品独一无二的优势，可利用陕西丰富的煤炭资源在6.5MPa水煤浆气化条件下实现甲醇等压合成。rn 能耗低、投资省。气化、净化可利用老装置的工艺技术，甲醇和二甲醚合成与精馏也可采用国内具有自主知识产权并已实现工业化的成熟技术，风险性小、可靠性高。再加上大部分设备立足于国产化，这不但降低了项目投资，同时也推动了国内设备制造业的发展。
  • 摘要：@@目前中国已引进十余套大型Texaco气化装置和Lurgi气化炉供化工合成和城市煤气生产，正引进若干(已签约5套)shell煤气化装置，促进了煤气化工业的现代化发展，大多数工厂(占总能力的70％以上)仍沿用落后的常压间歇式水煤气气化炉(达4000～5000台)。针对中国巨大的市场需求，中科院山西煤化所历经20余年开发了具有自主知识产权的灰熔聚流化床粉煤气化技术。2001年6月在陕西城化股份有限公司实施的工业示范项目取得了成功。
  • 摘要：@@与传统的Winkler流化床气化技术相比，恩德流化床气化工艺有3项重大改进：一是气化炉底部改成了特殊形状的锥体，以布风喷嘴取代了原有的炉箅；二是在气化炉出口处增设了旋风除尘器与返料装置；三是将废热锅炉的位置改到了旋风除尘器之后，减轻了飞灰对废热锅炉炉管受热面的磨损。rn 江西景德镇焦化煤气总厂的第一台10000m3/h恩德流化床气化炉于2001年初建成投产,该气化炉采用空气气化，以河南义马煤作原料.生产低热值煤气，用于焦炉加热。为进一步考察恩德气化炉是否达到设计指标和实际运行经济技术参数。2002年1月中旬对该气化炉进行了实际运行数据测试，并提出了测试报告。表1为义马煤的煤质分析数据，表2为气化炉的测试结果。
  • 摘要：@@壳牌煤气化工艺(SCGP)的发展始于七十年代初期，主要原因是由于原油价格过高,和寻求长期和稳定的原料供应这一战略目的。在多年渣油气化经验的基础上，壳牌开发了煤气化技术。第一座煤气化试验设施于1976年在壳牌阿姆斯特丹研究中心投入运行，该设施日处理6 t煤，共试验了30多个不同煤种。该试验厂的主要目的是为了试验SCGP的工艺原理，为计算机模型提供工艺数据。并对材料和气体处理工艺进行试验。rn 1978年，一座日处理150t煤的中试装置在壳牌德国哈尔堡炼油厂建成。该装置进一步推进了煤气化技术以及所需专业设备的开发进程。该装置运行了6100h，对计算机模型和主要设备的设计原理进行了验证，获取并优化了操作程序。
  • 摘要：@@以煤为原料制取的合成气中H2S达1000×10-6，COS为100×10-6,二者均须脱至小于0.03×10-6，脱硫负荷十分繁重。一般认为，合成氨规模小于200kt/a的氮肥厂采用低温甲醇洗工艺是不经济的。通常需采用湿法与干法脱硫相结合才能达到要求，其中干法脱硫起着最后的把关作用,非常重要。rn 80年代末英国ICI公司开发的常温精脱硫技术(即水解串氧化锌工艺)由于氧化锌的价格高、常温下硫容很低，在我国的中小氮肥厂难以推广(事实表明仅有小范围应用)。我中心自1989年起，致力于常温精脱硫技术的研究。rn 1991年在湖南益阳地区氮肥厂首次进行了JTL-1常温精脱硫新工艺的工业应用。经过15年的研究，独辟蹊径开发了一套较为完整的常温精脱硫新技术，至今已在联醇、单醇、双甲流程、合成氨、食品级CO2、甲酸、醋酸、DMF、TDI、MDI、电子、环保、天然气等跨行业600多厂次应用，效果十分显著。
  • 摘要：@@氢气在工业上有着广泛的用途。近年来，由于精细化工、蒽醌法制双氧水、粉末冶金、油脂加氢、林业品和农业品加氢、生物工程、石油炼制加氢及氢燃料清洁汽车等的迅速发展,对纯氢需求量急速增加。rn 对没有方便氢源的地区，如果采用传统的以石油类、天然气或煤为原料造气来分离制氢，需庞大投资，相当于半个合成氨，只适用于大规模用户。对中小用户。电解水可方便制得氢气，但能耗很大，氢气耗电达6 kW·h/m3。且氢纯度不理想.杂质多，同时规模也受到限制，因此近年来许多原用电解水制氢的厂家纷纷进行技术改造,改用甲醇蒸汽转化制氢新的工艺路线。
  • 摘要：@@我公司有三套设计能力为10kt/a的甲醛生产装置，均采用目前国内广泛采用的电解银法生产工艺。三套甲醛装置均存在单系统生产能力低，运转费用较高的问题。随着能源、原材料价格的上涨，甲醛生产成本大幅上扬，甲醛的利润空间越来越小,加上甲醛市场需求起伏不定,产品市场竞争日益激烈。为了使甲醛产品在日趋严峻的市场竞争中立于不败之地，我们根据自身实际情况，积极推动甲醛系统的技术进步，努力创新，以求降低甲醛生产成本,提高甲醛产品的市场竞争力。
  • 摘要：@@甲醛氧化反应器又称氧化炉，是甲醛生产的主要设备。我厂甲醛三套系统均使用φ1000mm的氧化炉生产。今年初，1#系统氧化炉冷却段上管板焊缝漏水，不能使用，新做了一个φ1200mm的氧化炉。于2003年3月25日投入使用。到目前为止，生产基本达到当初的期望，总结了不少经验及教训。
  • 摘要：@@西南化工研究设计院工业化或可工业化的成果有：rn (1)烃类转化工艺及催化剂，包括天然气蒸汽转化、部分氧化、间歇转化、换热式转化制合成气，轻油转化制甲烷气及乙炔气制合成气及催化剂技术;rn (2)天然气化工综合利用，包括天然气部分氧化制甲醛、氯化制氯甲烷、硝化制硝基甲烷、氨氧化制氢氰酸等技术。rn (3)气态烃(或合成气)脱硫工艺及脱硫剂;rn (4)天然气或煤(或焦炉气)为原料低压合成甲醇工艺技术和催化剂;rn (5)天然气制乙炔技术和乙炔合成精细化学品;rn (6)羰基合成甲酸、醋酸;rn (7)甲醇液相氧化羰基制碳酸二甲酯;rn (8)甲醇氧化甲醛;rn (9)甲醇脱氢制甲酸甲酯、甲酸甲酯胺化合成二甲基甲酰胺、一甲基甲酰胺等;rn (10)甲醇制氯甲烷;rn (11)甲醇脱水制二甲醚(气雾剂或燃料级)技术;rn (12)甲醇裂解制氢、还原气或CO技术。
  • 摘要：@@我国经济持续高速发展，近两年已进入汽车的高速发展期，汽车产业已成为国家的主要支柱产业，它对经济的可持续发展和人民生活水准的提高,都具有重要的作用。然而，伴生而来的是,我国近年来石油进口量不断增长、汽车燃料需求和汽柴油生产供应之间的矛盾、汽车尾气排放所造成的污染，形势日益严重。从保证我国能源安全和环境安全双重角度出发，都要求我们必须寻求出符合我国国情解决矛盾的途径。rn 解决矛盾的途径不会是单一的，也应不具排它性。各国会有各自所选择的办法，但都应基于自身的国情和条件,而求发展。所作决策符合国情和客观条件，就能得到迅速发展，获得成效。反之，失策所带来的损失也将是巨大的。因此,为决策提供科学的建议和论证是很必要的。
  • 摘要：@@到2020年汽车保有量将超过1亿辆。汽车工业已成为国民经济重要支柱产业。2000年超过200万辆。2002年超过300万辆，居世界第五。2003年达440万辆，居世界第四。销售量增长率2002年为38％，2003年34％.汽车已进入高速发展期。美国、日本等大国都经历连续10年左右增长率达30％以上的高速发展时期，随后转入20％以上的快速发展时期，形成国民经济的重要支柱产业。
  • 摘要：@@简要介绍甲醇柴油双燃料发动机技术方案设计。本实验应用对象为S1115发动机，其用途主要为农用，考虑改进的工作量和以后产品的竞争力,采用的改造方案在不影响柴油机进气量的情况下，采用的零件较少，改装简单，能大幅降低使用成本，在农用机械上有很好的应用前景。rn 五菱-S1115柴油机是江苏武进柴油机有限公司生产的单缸、卧式、直喷型大功率柴油机,适合于小型四轮拖拉机、工程机械、船用挂桨、农业排灌、小型发电机组及农副产品加工等机械的配套动力。
  • 摘要：@@燃料电池(Fuel Cell)是一种不经过燃烧，将燃料和氧化剂中的化学能直接、连续地转变成电能的发电装置。与传统的电池概念完全不同，燃料电池不需要充电，只要将燃料直接送入燃料电池系统，燃料电池就能源源不断地将燃料的化学能直接转变成电能。它具有能量转化效率高、洁净无污染、无噪声、质能比高、模块化结构安装、维修方便、可实现水、电、热联供等优点。rn 直接甲醇燃料电池(Direct Methanol FuelCell,DMFC)是一类可直接利用甲醇作燃料的聚合物膜燃料电池。由于可直接利用甲醇.无须中间转化装置,具有系统结构简单、体积能量密度高、燃料补充方便等优点。解决了氢氧型聚合物膜燃料电池(PEMFC)中对氢气纯度要求高、生产、储运、补充不便的问题。甲醇来源广泛、价格低廉、补充方便、便于携带、安全性得到提高，可用现有的民用燃料补加和军用后勤保障供应系统。特别适合于可移动电源(电动车、移动通讯等)、野外作业、边防哨所和单兵作业。比燃料重整(Reforming)的燃料电池整个燃料电池系统的造价降低。
  • 摘要：@@随着经济的发展，石油资源不断减少，近年来，我国已由石油出口国转变为石油进口国，每年进口石油量占全国总用量的30％以上。受“石油危机”的影响，许多国家为了能源安全和平衡外汇.都在积极寻找石油的代用品。而甲醇汽油是缓解汽油供需矛盾一种行之有效的方法。在不改造发动机的情况下,低比例甲醇汽油混合燃料受到人们的重视。上海焦化有限公司在华谊公司的领导下，瞄准发展清洁甲醇汽油燃料这一大趋势，结合国内外有关资料对甲醇汽油(M15)燃料进行了深入研究和开发，并开发了相应的添加剂。
  • 摘要：@@海南岛地处中国大陆的南端,著名的“天涯海角”面向南海.是我国惟一的一个热带气候的海岛，茂密的椰林，婀娜多姿的槟榔，雄伟的五指山和称作“第二夏威夷”的亚龙湾热带海滩，构成一幅美妙的图画;是一个阳光，海水，沙滩及椰林的热带旅游圣地。rn 由于多年来海岛的环境保护很好，加上得天独厚的气象条件，是一个名符其实的环保净土,它没有SARS，没有禽流感,却有长寿著称的“南山”。可见,如何保护这旅游净土是极其必要的。因此，中央和地方政府都采取了很多有效措施，今年1月1日起在海口限期禁用高污染燃料的禁令。显然对海南岛而言，燃料的排放污染也是主要的大气污染源,如能够使海岛的燃料能源实现环保型，绿色化是最现实的、最有效的保护措施。
  • 摘要：@@世界各国为节约石油资源，减少对进口石油的依赖，缓解环境压力，自上个世纪30年代以来就开始对甲醇燃料进行研究，我国也从“六五”期间开始研究甲醇汽、柴油。甲醇作为汽车燃料,不仅燃烧清洁，而且来源丰富，是理想的石油代用品,已成为新燃料的代表。rn 我国石油储量有限，人均石油资源仅为世界平均水平的1/16，根据中国工程科学院1997年《能源供需矛盾专题报告》.我国的石油可采储量为3.3 Gt,按目前国内石油年产量约160Mt计算，可供开采20年。随着我国经济的快速发展，对石油的需求会有更快的增长，国内有限的石油供应远远无法满足需求，只有依靠进口石油来弥补供需差距。我国自1993年以来，进口量逐年上升，1999年进口原油40Mt，2000年进口原油70Mt，成品油20Mt。
  • 摘要：@@我国甲醇汽油从上世纪70年代开始研究试用，到现在技术已基本成熟，开始推广的有山西、河南、四川等省，但由于种种原因，甲醇汽油的发展比较迟缓，使用甲醇汽油的汽车总数不过几百辆，与我国上千万的汽车拥有量比较，简直不值得一提，更有甚者一些汽车使用甲醇汽油后又改回汽油，这些现实让人不禁产生疑问：甲醇汽油前途到底怎样?甲醇汽油有这么多优势为什么发展不起来呢?综合分析，笔者认为甲醇汽油的发展与以下因素有关：rn 1.甲醇和汽油的价格。甲醇原来是基本有机化工产品，主要用来生产甲醛、甲基叔丁基醚、甲酸甲酯、碳酸二甲酯、醋酸、二甲醚等产品，由于是化工原料，产品质量高，其价格也高，如果用作燃料，其附加值低，价格就低了。在1995年之前,甲醇的价格都在2000元/t以上，甲醇用作燃料不经济，故当时没有发展甲醇汽油。后来凭借技术进步，甲醇的成本得以下降(最低可降到1000元/t)，同时由于世界石油动荡，油价不断上升，石油危机逐渐显示，国人才又想到了甲醇。
  • 摘要：@@中国石化电子商务的发展很快,但基本都处于网上搜索供求信息阶段，真正意义上的网上订单交易还没有实现。建立高效而新型的石化产品交易网,是大势所趋,是非常必要的,也是非常及时的。rn 中国石油和化工交易网以现有的供销网络为基础，依靠BTOB方式，以大宗石化产品和石化生产资料为交易对象，结合现货批发、连锁、标准化期货合约交易和电子网络交易的优势于一体，是具有高效、便利、快捷、节约、安全、简单、规模化等特点的的新兴交易网模式。rn 建立中国石油和化工交易网对石化行业的发展有稳定供求，促进流通，规范价格,提高行业整体素质，规避风险等诸多贡献，将为振兴石化产品起着不可估量的作用。
  • 摘要：@@在化工生产中，原料气多由天然气油田气或煤、石油等制取，制得的这些气体里都含有一定量的无机硫和有机硫。为了保障工艺过程能顺利进行和保证产品质量，这些硫化物都必须脱除。当前气体脱硫方法多，理论依据也不尽相同。在高温下脱除各种有机硫和无机硫均有成熟的技术，如Co+Mo加氢串ZnO，在300～450℃下，几乎能将常见的有机硫全部转化为H2S，再由ZnO吸收。使工艺气总硫≤0.1×10-6。但高温脱硫有时会带来工艺上的冷热病,并有投资大、能耗高等诸多问题。为此，寻求一种在常温下就能脱除各种有机硫和无机硫的脱硫剂，是十分必要和迫切的。rn 我公司为了配套PSA(变压吸附)装置及配合甲烷化催化剂、甲醇合成催化剂和烃类转化催化剂的使用，专门开发了在常温下对H2S、SO2、COS和各种有机硫进行精脱的脱硫剂及工艺，经过近十来年的推广使用，效果十分理想。
  • 摘要：针对目前脱羰基铁、镍方法和保护剂存在的问题，齐鲁石化公司研究开发了QMG—01保护剂。实验室和工业应用结果表明。QMG—01保护剂具有活性高、容Fe、Ni大量的特点，可以广泛应用于合成气脱羰基铁、镍。在第二化肥厂100kt/a甲醇装置的甲醇合成催化剂条件下。对甲醇合成催化剂可起到有效的保护作用。
  • 摘要：@@华东理工大学多年从事甲醇合成反应器的研究，进行了大型甲醇合成反应器的模型设计及工程软件包设计，获准了多项甲醇反应器专利.获得了多项国家级及省部级奖项。rn 绝热-管壳外冷复合式反应器上管板焊接于反应器上部，将反应器分割为两个部分：上管板上面堆满催化剂，为绝热反应段;上、下管板用装满催化剂的列管连接,为管壳外冷反应段。绝热反应段的催化剂用量为催化剂总量的10％～30％。rn 该反应器的特点如下：(1)能量利用合理。可副产中压蒸汽，吨甲醇副产蒸汽量为1t。(2)操作控制方便。只需调节汽包压力就可迅速调节反应温度。(3)催化剂装卸方便。催化剂的装填与卸出都方便。可节约开车时间，新催化剂还原便捷。(4)单程转化率高。由于无冷激、无返混，所以单程转化率高，出口甲醇浓度达5.5％～6.0％。(5)催化剂选择性好。由于反应温度控制严格，副反应少.催化剂选择性好，粗甲醇质量好。(6)适合于大型化。因为上部有一绝热层，所以单系列大型化后。反应器直径也不致于过大。(7)消除壁效应。反应管径与国内外比有所放大，D/ds≥8，消除了壁效应。(8)反应器阻力小。反应器阻力<0.1 MPa，节省循环压缩机功耗。(9)运转周期长。微量毒物被绝热层催化剂吸附，所以催化剂使用寿命可望大于3年。
  • 摘要：@@我国甲醇已有40多年的生产历史，虽已形成了年产约3.9 Mt的能力，但总体表现为装置生产能力偏小，经济技术指标落后，成本高，效益差。随着国内甲醇市场需求的快速发展，我国甲醇生产的技术水平亦将会很快得到提高。本文将对当今世界工业应用的主要几种塔型：ICI的冷激型(绝热式)，鲁奇(Lurgi)的管壳型，日本东洋公司(TEC)的MRF—Z型，林德(Linde)的螺旋管型，三菱瓦斯/三菱重工(MGC/MHI)的SPC型(超转化反应器)，卡萨利的卧式反应塔、美国空气产品和化学品公司(APCI)的浆态床反应器，杭州林达公司的均温(JW)型甲醇合成塔等进行分析，希望能对新建或改造的甲醇生产厂家在甲醇合成塔选型方面有所裨益。
  • 摘要：@@甲醇催化剂是甲醇合成的关键技术之一,西南化工研究院从70年代就开始研究甲醇合成工艺和催化剂。80年代初受国家科委、化工部和石化总公司委托，针对Lurgi低压合成甲醇催化剂的国产化，对低压合成甲醇工艺技术及其催化剂进行研究开发。1985年完成CNJ202型催化剂试验研究任务，1986年成功应用于工业装置，1990年12月通过化工都和中国石化总公司组织的联合鉴定，并将此催化剂正式命名为C302型低压合成甲醇催化剂。此后为满足不同工况的甲醇装置又开发了一系列产品，如C302—1、C302—2系列低压合成甲醇催化剂。“低压合成甲醇工艺技术及其催化剂”先后获得1991年化工部科技进步二等奖，1992年国家科技进步二等奖.1995年被列入九五国家级科技成果重点推广项目。90年代起C302型低压合成甲醇催化剂广泛应用于国内甲醇装置上。
  • 摘要：@@自90年代中期以来，随着工业结构的调整,中国建筑市场与家装产业快速增长,人造板行业得到高速发展，目前大多数人造板企业(包括近万家小型企业)集中在河北、山东、江苏、浙江、福建、江西、广东等地，能力超过30km3/a的大型企业只有数十家。至2001年，人造板总产量已达到21108.2 km3(其中胶合板9040.6km3、刨花板3445.3 km3、纤维板5701.1 km3、其他人造板2921.2 km3),仅次于美国,位居世界第二位。2002年中国人造板产量达到29301.8km3，预计2005年达到34178 km3,届时中国在建筑、家具、装修业年需要人造板30000km3,到2010年将达到43620km3。
  • 摘要：@@甲醇是化工生产的重要原料，越来越受到重视，它已成为世界最大吨位生产量的化工产品之一，约位居第四。近些年，出现了甲醇热，甲醇市场售价剧涨。目前，我国正在筹建的甲醇生产装置年生产能力已达3Mt以上。人们都在关心：甲醇热还能热多久?甲醇的市场售价前景如何?rn 石油和汽车、火车、飞机改变了我们的生活，地球变成了地球村，以石油为基础的石油化工及制成品渗透到人们的衣、食、住、行。可以说。人类的现代文明离不开石油。但地球的石油资源是有限的，近一百余年消耗的石油能源超过有史以来人类消耗能源的总和。70年代以来，世界先后出现的三次石油危机，使人们变得清醒起来。我们应当冷静地分析、思考，以寻求科学合理的对策。
  • 摘要：@@目前我国甲醇产能已达6.00Mt/a,2003年产量为3.00Mt，表观消费量估计为4.737 Mt，进口量约占总消费量的30％。但我国甲醇工业存在规模小，联醇厂所占比例大、能耗高、生产成本高等不利因素，因而在甲醇市场大幅度波动环境中抗风险能力差。由于近年甲醇市场看好，产能以年均24.55％速率高速增长，消费量年均增长亦达15.6％。今后我国甲醇工业将向大型化、多种原料制合成气、采用具国内自主知识产权的技术方向发展，产品应用领域进一步扩大，延伸至车用替代燃料方面,前景广阔。rn 我国甲醇工业起始于1957年10月吉化公司化肥厂由前苏联引进的高压合成甲醇装置的投产。此后又在兰化公司及太化公司陆续建成相似的高压合成甲醇装置。上世纪60年代发展了我国特有的合成氨联产甲醇的生产技术，它依附于中、小型氨厂，规模甚小。60年代末。我国甲醇生产能力仅100kt/a，80年代末发展到860kt/a，20世纪末已达到3.70Mt/a，2003年已超过6.0Mt/a，而年产量为3.0Mt左右。现概述我国甲醇工业总体水平。
  • 摘要：@@随着我国经济的快速发展，能源的需求急剧增加，由于国内石油已经供不应求，所以如何在积极拓展进口原油的基础上发展替代能源来满足经济发展对能源的需求显得尤为重要，本文首先分析了煤制合成气和合成油的重要性，其次分析了煤制合成气以及煤制合成油的经济性，为有关部门提供参考。rn 1 煤制合成气和合成油具有重要的战略意义随着国民经济的高速发展和人民生活水平的不断提高，对成品油和化工产品的需要不断增加，相应对石油的需求快速增长，然而我国从1993年开始成为石油净进口国，2001年中国的石油进口已经近70Mt，根据“十五”规划国内生产总值年均增长7％的要求，估算2005年对石油的需求量为260Mt，届时由于国内石油短缺，预计2005年中国的石油进口将达到100Mt，未来我国的石油短缺将越来越严重。
  • 摘要：@@中国是个“缺油、少气、煤炭资源丰富”的国家。国家科学技术部正在抓紧对中国资源战略、能源结构进行调整，采取措施节约石油消耗，并将洁净煤技术和煤化工技术纳入国家“十五”计划。rn 最近科技部邀请国内知名专家在太原召开了21世纪新一代煤化工及煤转化技术发展研讨会，科技部副部长徐冠华在讲话中指出：“新一代煤化工产业必将成为本世纪的高新技术产业。中国新一代煤化工的发展已形成了良好的基础，“十五”期间.中国将以产业化为重点，利用已开发的科研成果，进行工程放大或技术集成，建设一批自主开发的产业化示范工程项目，使中国煤化工产业有较大的发展”。会议专家一致认为世界煤化工发展的主流方向是发展煤炭洁净利用技术，发展洁净煤利用技术之一应是气化技术、合成燃料技术(包括醇燃料和烃燃料)及多联产工艺技术。其产业化重点应该放在发展量大范围广，在能源安全和环境保护上较具影响的煤制发动机燃料和洁净煤发电技术。
  • 摘要：@@世界甲醇生产主要分布在北美、拉丁美洲、中东、东亚、东欧、西欧、大洋洲及非洲等地。美洲是世界上最大的甲醇生产地，占世界总生产能力的40.0％，其中北美占世界总生产能力的20.0％，拉丁美州占19.77％；亚洲占世界总生产能力的28.7％.中东占15.60％。东亚占13.10％；欧洲总生产能力约为8810kt/a，占世界总生产能力的22.60％，东欧占12.30％.西欧占10.30％，其中俄罗斯的生产能力为3413kt/a，约占欧洲甲醇总生产能力的38.7％，其次是德国，生产能力为1980kt/a,约占总生产能力的22.5％，荷兰Methanor公司以960kt/a的生产能力位居欧洲公司甲醇生产能力之首，约占欧洲甲醇总生产能力的10.9％；大洋洲占6.4％；非洲占2.5％。世界甲醇生产以大型化为主，其中装置能力大于300kt/a的装置合计生产能力达30512 kt/a，占世界甲醇总能力的79％。
  • 摘要：@@我国中小企业发展的背景，可以用两句话来概括，从国际上讲，即全球经济一体化,从国内来讲，是转型经济的特征。全球经济一体化，应该说是一个不断运动的过程，主要表现为各国之间在经济的开放度，贸易的自由度，资本的融合度以及市场的集中度上不断发展的过程，还包括由这一个过程引起的各国之间既相互依存，又相互排斥，最后实现趋同的过程。全球经济一体化的概念早在80年代初就已经提出，在世纪之交重提这个概念，应赋予它新的内涵。我认为应该有4个特点，第一是以全球范围内市场经济的全面确立为背景；第二是以现代信息和高新技术为手段；第三是以国际资本大规模、高速运动为依托；第四是以国际资源在世界范围内重新配置为目的。
  • 摘要：@@长期以来，我国石油短缺。为满足国民生产和生活的需求，每年需从国外进口大量石油,仅2001年一年就进口原油70Mt以上、成品油30Mt以上，耗外汇250多亿美元。预计今后若干年内，我国进口油品量将以每年13～14 Mt的速度递增。再加上近年世界石油价格居高不下，不仅使我国以石油及其下游油品为原料的企业陷入困境，而且已严重危及国家能源安全。因此，我们必须调整我国的能源结构，开发依托国内的替代能源，降低对石油的依赖。rn 全国有很多炼焦装置。在建和拟建的炼焦炉也很多，副产大量焦炉气。焦炉气除部分返回炼焦炉作加热燃料外.剩余的焦炉气过去主要用作城市居民用燃料气，也有相当数量不便送入城市煤气管网的焦炉气通过火炬燃烧放空，不仅造成大量资源浪费，而且严重污染环境。随着西气东输工程的完成，原来以焦炉气作城市居民燃料的城市陆续改用天然气，为焦炉气寻找出路已成为众多炼焦企业急待解决的问题。
  • 摘要：@@目前为止我国年产100kt以上的低压法甲醇装置共有10套，其中天然气原料有6套。成达公司承担设计的有6套，兰州院设计的有2套。上海院设计1套。达产时间最短是成达公司设计的大庆甲醇厂的装置改造，不足2个月便达到105％负荷(见表1)。rn 1中型甲醇装置技术水平1.1造气1.1.1一段转化①常规的一段转化将原料天然气与蒸汽按一定的水碳比混合，经过蒸汽转化炉后即可制得甲醇合成气。rn ②需补CO2的一段转化在原料天然气中加入少量CO2,再与蒸汽混合，经过蒸汽转化炉后即可制得甲醇合成气。rn ③脱H2的一段转化将常规一段转化制得的甲醇合成气，脱除部分H2，调节H/C。
  • 摘要：@@DC503型甲醇催化剂是临朐大祥精细化工有限公司在生产、销售DNCA型氨合成催化剂及DNB303Q型低温耐硫变换催化剂的基础上.对国内联醇催化剂市场进行了调研，于2000年开始成立了生产研制小组，广泛查阅各种文献、资料和专利，在科研院所的帮助下,采用先进生产工艺，对实验样品进行了化学组合组分、机械强度、磨耗率、催化活性多方面的检测，而开发的低碳醇催化剂。该催化剂具有良好的活性、选择性与热稳定性，是一种理想的更新换代产品。
  • 摘要：@@青岛昌华集团公司(原莱西化肥厂)1998年合成氨生产能力已经达到150kt/a,2000年全国化肥市场疲软，甲醇市场价位居高不下,公司审时度势，本着投资少见效快的原则，决定利用原有的φ600mm甲醇合成及精醇系统，并将φ800mm氨合成系统改造成甲醇系统，以配平合成氨及甲醇系统的氨醇比。我们根据传统φ800mm甲醇塔及φ600mm甲醇塔的生产能力，提出再购进一台φ800mm甲醇塔内件、φ600mm甲醇塔内件及一台1.9 m3的循环机.三塔并联来满足生产需要。希望在气量42000～45000m3/h，甲醇系统入口的CO≤5％的情况下，保证一台φ800mm甲醇塔年产甲醇15 kt。并且不用开循环机。再加上原来的φ600mm甲醇塔，双塔并联即可满足当前生产的需要。经过多方比较论证,我公司最终选用了浙江衢州新前程压力容器有限公司生产的均温型甲醇塔内件。该内件自2000年12月投运以来，因化肥市场疲软，合成氨限产的情况下单塔通气量38000m3/h，甲醇系统入口CO约4.0％～4.5％。出口CO约0.2％，不开循环机的情况下，φ800mm甲醇塔单塔最高班产量为22.52t。进入2001年1月上旬,我们根据甲醇市场的需求，将变换出口CO提至5.5％～6.5％，增开循环机限制合成氨的生产,创下了φ800mm甲醇塔单塔最高班产量为24.6t,一天产量71.8t的记录。
  • 摘要：@@兖矿鲁南化肥厂甲醇系统采用了先进的低压合成技术、三塔精馏流程，于2000年5月开车成功。该系统设计能力为80kt/a，实际生产能力已达100kt/a。为了适应市场的需求，增加效益，决定扩大生产规模，使甲醇生产能力达到120kt/a。为此。我厂在原来的基础上，新增加一套小型装置(φ1800mm绝热-管壳式合成塔、汽包、水冷器和分离器)，并和原有的设备串联或并联运行。新设备安装后，于2003年年10月并人系统，在并入过程中，由于出现漏点，耽误了NC307催化剂的升温还原，从13日21：03开始升温还原。到24日的17：30满负荷生产，历经12天时间。现总结如下,望兄弟厂家借鉴。
  • 摘要：@@我公司是由年产5000t合成氨发展到现在年产300kt合成氨、520kt尿素、50kt甲醇的大型化肥厂。生产能力虽然大幅度提高，但还是固定床间歇工艺，工艺落后,单套生产能力低.物耗、能耗和产品成本高，在一定程度上制约企业的经济效益和社会效益。特别是我国加入WTO后，关贸市场的开放,国内化肥市场的竞争日益加剧，企业要发展要生存，必须开拓创新，进行技术改造。为了进一步降低成本，提高经济效益，公司决定对二分厂进行改造，采用杭州林达公司的等高压双甲技术取代铜洗，三大内件由林达提供,自己安装。双甲新工艺一次开车成功，现已运行正常，经济效益显著提高。该技术对中、小化肥企业的发展和生存有着重要的现实意义,值得推广应用。
  • 摘要：介绍了波纹管在氨、甲醇冷凝器中的应用效果及特点，对波纹管在氨、甲醇冷凝器中的使用可靠性进行了分析。
  • 摘要：@@杭州林达化工技术工程有限公司是浙江省科技厅认定的浙江省高新技术企业，现拥有11项甲醇合成塔等专利技术，其中一项为美国专利，三项为中国发明专利。是全国惟一能提供均温型甲醇合成塔设计、制造加工，及确保产品技术性能、制造质量、使用效果、售后服务的单位。rn2001年7月获国家科技部中小企业创新基金。林达低压均温型甲醇塔2002年获中国石油和化学工业协会科技进步二等奖，2003年获国家级新产品奖。rn 目前林达均温合成技术主要进展：林达均温型联醇塔创出优良业绩;林达前置式副产蒸汽均温合成塔得到大量推广;林达等高压甲醇甲烷化技术呈现显著优势;林达低压均温甲醇合成技术向大型化多原料品种迈进;林达Jw氨合成技术创下高产纪录;林达合成反应器用于DMF生产和二甲醚生产。
  • 摘要：@@上海焦化有限公司为了满足甲醇市场的需求,并且最大限度地发挥现有德士古炉的生产能力，在年产200kt甲醇的基础上，于2002年建设了一套年产150kt的甲醇装置，将甲醇生产能力提高到350kt/a。这套新建装置包括变换、净化与合成。精馏部分则采用天津大学化学工程研究所填料室研究、开发的新型节能型三塔工艺流程和具有新型塔内件的高效复合塔，对现有装置的精馏系统进行技术改造，达到缩短施工周期和节省投资的目的。
  • 摘要：@@目前，国内采用的甲醇精馏按工艺主要分为三种：双塔精馏、带有高锰酸钾反应的精馏和我国自行开发的三塔精馏。双塔精馏由于投资少、建设周期短、操作简单等，被我国众多中、小甲醇生产企业所采用，特别在联醇企业中得到了迅速的推广。带有高锰酸钾反应的精馏工艺技术在以前单醇生产用锌铬为催化剂的流程中有应用。rn 近年来，随着甲醇合成铜基催化剂的广泛应用和气体净化水平的提高，粗甲醇生产中副反应的减少，杂质的降低，此工艺流程已经很少采用。三塔精馏工艺技术是为减少甲醇在精馏中的损耗和提高热利用率而开发的一种先进、高效节能工艺，近年来在大、中型企业中得到了推广和应用。
  • 摘要：@@我公司联醇系统于1992年投产，至今粗甲醇生产能力已达到40kt/a，每小时粗醇产量为5 t。甲醇合成气经水冷器冷却后，大部分甲醇在粗醇分离器中分离下来，粗甲醇液减压到0.6MVa后排到中间槽。在中间槽溶解在甲醇液中的H2及CO解吸出来，形成粗醇弛放气，这部分气体直接排放到大气中。此外，为稳定铜洗工艺，多年来一直运行淡醇洗涤系统，即通过高压泵将甲醇稀液加压后送至喷射器，与粗醇分离器来的高压气体逆流接触，将气体中少量的甲醇洗涤下来，然后在淡醇分离器中分离，淡醇液减压至常压后排到淡醇贮罐中，解吸出来的气体(即淡醇弛放气)也直接排放到大气中。据分析。粗醇弛放气中的甲醇含量为30～40g/m3，淡醇弛放气中的甲醇含量为50～70g/m3。粗、淡醇弛放气中的CO+H2含量为70％以上。经查有关资料，每吨粗甲醇的弛放气量约50m3，由于甲醇为毒性较强的物质，对环境污染较严重，此外，弛放气中的有效气体未能回收，损失较大。rn 为解决上述问题，我公司决定对粗、淡醇弛放气中的甲醇进行回收，通过洗涤，回收甲醇，洗涤后的气体再送高压机一段进气总管。
  • 摘要：@@自从美国MONSANTO公司在1982年将聚砜膜成功地应用于合成氨尾气回收以来，膜法气体分离技术日趋成熟。并在许多领域得到推广和应用，其中包括气体分离、回收和浓缩;环保和节能;替代和完成传统分离过程不能承担的任务，膜分离已成为膜工业的重要组成部分，1998年全世界气体分离膜的销售额为2.3亿美元，并将以每年8％的速度递增，估计到2005年将超过3.9亿美元。rn 我国气体膜分离技术的研究始于20世纪80年代初，但开发的中空纤维膜分离器在选择性和通量上与国外产品有一定的差距。近年来我国的一些工程技术公司，引进国外先进的膜材料和膜组件，进行成套装置的设计和制造，这有利于加快我国气体膜分离市场的快速发展。
  • 摘要：碳酸二甲酯(DMC)是一种符合现代清洁工艺要求的环保型化工原料。本文综述了甲醇氧化羰化法合成DMC的铜系催化剂研究与开发状况，并指出今后研究发展方向。
  • 摘要：@@聚碳酸酯(PC)是六大通用工程塑料中惟一具有良好透明性的塑料。它以冲击强度高，自身就具有阻燃性而著称。主要用作高级绝缘材料、电子电器制品、机械零配件、建筑材料等，在工程塑料中其消费量仅次于聚酰胺。rn 目前国际上聚碳酸酯的年需求量为1350kt。预计需求量会以7％～10％的速度增加。我国聚碳酸酯基本依赖进口.1998年进口量在100kt以上，2000年进口量超过了200kt。国内仅有几套千吨级生产装置，均采用落后的光气法生产,生产成本高，三废污染严重。rn 美国、日本等开发了在熔融状态下，采用双酚A和碳酸二苯酯酯交换生产聚碳酸酯的新技术。它可取代常规的以光气为原料的合成路线，同时实现两个清洁生产目标：一是不使用有毒有害的光气作原料，二是由于反应在熔融状态下进行，不使用可疑致癌物(二氯甲烷)作溶剂。
  • 摘要：@@目前国内外现有的二甲醚生产方法，有甲醇脱水、合成气一步法和二氧化碳加氢法。二氧化碳加氢目前还处于探索阶段。甲醇脱水(两步法)和合成气一步法由于反应收率低、设备投资大、产品纯度低，能耗高，导致生产成本偏高，无法和液化石油气、汽柴油等竞争。鉴于以上情况，我公司投入科研力量集中攻关，开发出复合酸催化脱水生产二甲醚新工艺。实现了高效、低耗、清洁生产二甲醚。
  • 摘要：@@本报告中甲醛生产及消费指的都是37％的甲醛1 2003年世界甲醛生产能力分布2 2003年世界甲醛产量3世界甲醛生产及消费预测。
  • 摘要：@@我国于上世纪80年代初开始生产多聚甲醛，主要是上海溶剂厂和吉化公司，90年代以后,随着下游产品的需求旺盛，草甘膦行业的迅猛发展，又纷纷上马了多家多聚甲醛生产厂,如：河北新乐、黑龙江佳木斯、吉林延吉市、安徽滁州、上海、天津等地，目前有三家工厂因迁移和其他原因停产。2004年，江苏、上海、山东、广西、内蒙古、辽宁、河北、安徽、甘肃、等地都有招商引资扩建或新建多聚甲醛及其相关项目的意向。扩建或新建项目的产品都是低聚合度多聚甲醛。
  • 摘要：@@2001年中国人均能源消费值约1 t标准煤，大约是美国的1/10，日本的1/5,不到世界平均值的1/2。随着我国经济的发展和人民生活水平的提高，年人均能源消费值将迅速增加，预计2030年将达到2.5～3 t标准煤。2003年初国际能源署发布的《世界能源展望》报告中认为.2000～2030年期间，中国的能源需求量年平均增长2.7％，2030年将达到3.195 Gt标准煤。rn 我国汽车行业已进入高速发展时期，2002年汽车保有量达2000万辆，预计到2020年汽车保有量将达1亿辆。高速发展的汽车工业，使以石油为基础。汽油和柴油等成品油为燃料的能源消费迅速增加，导致国内石油资源和生产满足不了需求，大量依靠石油进口，成为国家能源安全的主要问题。
  • 摘要：@@国内对甲醇羰基化法制甲酸甲酯的基础研究和工业化开发一直比较活跃。目前，国内采用这一工艺的大型工业化装置已有2套。山东肥城阿斯德化工有限公司20kt/a甲酸、3 kt/a MF装置于1996年建成投产.系引进国外技术，由山东肥城化肥厂与美国AAT公司合资兴建。济南石化二厂20kt/a甲酸装置于1997年建成投产，生产出合格产品和中间产物MF，系采用国内技术。该厂300t/a MF工业化试验装置已运转数年,取得了丰富的工程数据，目前正拟上一套大型MF生产装置，用于20kt/a甲酸的生产。水煤浆气化和煤化工国家工程研究中心、山东省化工规划设计院合作开发了1 kt/a甲醇羰基化法制MF柔性装置，1997年建成并生产出合格产品。
  • 摘要：@@以煤气化为核心的多联产系统为：资源/能源/环境一体化能源系统。多联产产品包括：1.城市煤气；2.电力；3.供热/冷；4.液体燃料；5.化工产品；6.二甲醚。
  • 摘要：@@合成氨工艺中串入甲醇生产，或单纯的甲醇生产工艺延伸到以生产合成氨为终端，前者的目的是通过与合成氨联产,充分利用原料气中的一氧化碳生产甲醇；后者则是把原料气制造时带入的少量氮气与氢用于生产氨，避免了合成甲醇后排放氮气，造成有效气的损失。rn 单醇生产中需要较高的CO含量，约20％,变换工艺往往只需一段变换；在联醇生产中为保持原料气中有一定比例的一氧化碳，变换率要求在65％～80％之间，即出口的CO含量4％～7％，变换工艺的形式较多,一般有三种,即中串低、中低低、全低变，有的与碳铵或尿素流程兼容。显然，由于对CO变换要求不同，其变换流程的设置及所采用的催化剂也有所区别，下面就甲醇生产变换工艺的配置进行讨论。
  • 摘要：@@WSA工艺是一种不经过干燥将湿硫化气体转化为浓硫酸的工艺。煤和油气化炉以及焦炉中的气体脱除焦油、萘、苯和氨等后，再用物理或化学洗提取H2S。rn 根据实际所用工艺，典型气体中含H2S 5％rn ～80％。剩余气体主要为CO2，还有大量的水，其他成分可能是氰化氢、氨、羰基硫、苯和其他烃化合物、氢和CO等。rn 典型气体浓度如表1所示。rn 除了简单地焚烧排放到大气中去，处理这些H2S气体的传统工艺是生产元索硫的克劳斯工艺和各种硫酸工艺。对于后者。传统上应用的不是产生98％H2SO4的接触工艺就是产生78%H2SO4的湿法催化工艺。
  • 摘要：@@我国几乎所有以含碳能源为原料的工业均离不开脱硫净化。就脱硫剂而言，可分为铁系，铝系，锌系，炭系和分子筛系等；就所用的化学原理而言，可分为气固反应法，催化水解法，吸附法和催化吸附法等；就所用的工艺而言，可分为串(并)联流程和“夹心”工艺流程。本文就气体脱硫净化结合自己多年的研究和工业应用经验作一简介。
  • 摘要：@@上世纪80年代中期，随着钴钼系耐硫变换催化剂的研制成功，使得变换工段进行变革有了物质基础。传统的变换工艺全部使用Fe—Cr系中变催化剂，由于起活温度高(一般为280～300℃)，因此该工艺存在能耗高及净化度低等问题。为了改变这种状况，经过近20年的不断开发与工业实践，以下两类较为先进的中变串低变和全低变工艺已基本取代了传统的高温变换工艺。
  • 摘要：@@中型氮肥厂和焦化厂煤气脱硫一直采用木格子填料，用东北红松脱脂处理后使用。由于生产过程中气液窜动频繁。塔内填料容易破损，使用寿命短。另外木板较厚，比表面积小，空隙率小。传质效果不理想。加上木格子表面粗糙，硫膏容易沉积在填料表面，造成堵塔，使得塔内气液分布不均，产生偏流，致使系统阻力不断上升，出口H2S超标，系统被迫停车检修，严重影响系统的正常稳定生产。同时由于国家对东北红松的控制，采购越来越困难。2001年浙江巨化股份有限公司合成氨厂进行230kt/a合成氨净化系统改造时，采用杭州华纳塔器分离工程有限公司和浙江巨化股份有限公司合成氨厂共同研制和开发的PVC格栅填料。该填料经浙江巨化合成氨厂和宁夏丰友化工有限公司半水煤气脱硫塔、变换气脱硫塔使用一年多来，效果很好。目前杭州华纳塔器分离工程有限公司开发了不同型号的塑料格栅填料来满足不同的工艺要求，并成功地应用在脱除高硫(H2S含量>3～8 g/m3)的半水煤气，取得较好的效果，公司还开发了能适应煤气除尘降温过程100℃以上工况的金属格栅填料。为了适应小氮肥厂操作工艺需要，对塑料格栅填料结构上进行了较大改进。原PVC材料改为PP材料.使用温度由原来的50～60℃提高到80～100℃；抗压强度试验，GS-2型可以到165 t/m2以上。格栅填料产品在2002年12月已获准国家实用新型专利，2002年5月29日通过国家科委部一级的技术鉴定，并在全国进行技术推广。同年11月荣获国家科技进步三等奖。
  • 摘要：@@羰基合成反应是在有机化合物分子内引入羰基和其他基团而使之成为含氧化合物的一类反应，该类反应普遍具有原子经济性和环境友好性。更重要的是羰基化合成方法完全不用石油，从而摆脱了对石油的依赖，原料气来自廉价的天然气和煤炭。因此在中东石油危机之后，羰基化合成法获得了长足的发展，如1991年美国的乙酸生产中羰基法占57％，已成唯我独尊之势。rn 许多羰基化合成法需要在反应过程中引入碘化物作为助催化剂，从而提高催化剂的活性，增加羰基化选择性。同时使反应条件变得更为温和，为近代羰基化合成工业树立了一块里程碑。但由此也带来一系列的问题，由于碘化物的引入，造成产品中不可避免含有少量的碘化物，从而给下一步的加工转化带来极大的困难，如乙酸与乙烯和含氧空气制备乙酸乙烯酯过程中，使用的贵重金属催化剂对碘杂质特别是碘甲烷极为敏感。
  • 摘要：@@在氮肥企业中，氯是甲醇合成催化剂、甲烷化催化剂及氨合成催化剂常见的催化剂毒物，具有很高的电子亲合力和迁移性，易与催化剂活性组分Cu、Zn、Ni、Fe等反应生成氯化物，而且氯常随工艺气向下游迁移，其造成的催化剂中毒往往是全床层性、不可逆的，其危害是硫的十倍。Ray.N试验对于Cu—Zn—Al甲醇催化剂而言。氯的危害比硫的毒害更大(大约10倍)，入塔气体中含0.1×10-6的氯就会发生明显的中毒。催化剂中0.01％～0.03％的吸氯量其活性就会明显下降。0.5％的吸氯量能导致J105甲烷化催化剂活性下降14％。氯化物的生成还会导致氨合成催化剂的α—Fe晶粒增大，热稳定性下降，0.7％的吸氯量将使催化剂活性下降65％～85％。此外，有氯存在时，ZnO脱硫剂的工作硫容从24％～26％下降至15.4％。
  • 摘要：@@山西寿阳化燃有限公司(原山西寿阳化肥厂)于1974年建厂，原设计生产能力5000t/a合成氨。产品为碳酸氢铵。经多年技术改造。现合成氨生产能力30kt/a，主要产品仍为碳酸氢饺。现有三台煤气炉，φ2600mm炉2台，φ2400mm炉1台,平时生产开2备1台。原料煤为阳泉劣质块煤，稳定性较差，煤气中带出物多.煤气中平均含尘量为15％。煤气冷却洗涤采用空塔喷淋，除尘和冷却效果差，洗涤塔出口气体平均温度为80～120℃。除尘效果不好。使煤灰粉尘大量沉积在气柜、管路及设备中，大修时经常进行清理，工作量大，尤其是粉尘和焦油沉积在管道中，使有效管径减小，气体阻力增加。洗涤塔采用空塔喷淋，冷却效果差，出口煤气温度高，降低了气柜的有效容积，使罗茨鼓风机煤气进口温度高，影响了脱硫效率，降低了罗茨鼓风机和压缩机的打气量，影响了生产能力。2002年5月，山西寿阳化燃有限公司委托杭州华纳塔器分离工程有限公司设计并制造了造气集中洗涤塔及塔内件。于9月份投入使用，冷却和除尘效果非常好，出口气体平均温度比原来空塔喷淋低50～70℃,煤气中基本上不含粉尘(检测不出)。取得了较好的节能和经济效果。
  • 摘要：分析了中、小氮肥全低变工业的特点，认为原料气中的氧是全低变催化剂失活的主要原因，焦油粉尘，饱和塔带水和除氧剂粉化是全低变一段阻力快速上升的主要根源。无钾全低变催化剂和采用轴径向技术是中、小氮肥全低变工艺的发展方向。
  • 摘要：@@鲁奇公司开发日产5000t以上超大型甲醇技术，以及延伸开发了甲醇制丙烯的MTP技术。鲁奇大甲醇过程技术先进，可以很低的成本、大规模地将天然气转化为甲醇。这就为那些利用甲醇作为具有竞争性原料的新的下游工业铺平了道路。目前世界上甲醇生产装置的50％～60％是由鲁奇公司设计的。
  • 摘要：@@上海焦化有限公司在90年代中期建成200kt/a甲醇生产装置和外供醋酸装置的年产72 kt/a一氧化碳生产装置。装置以神府煤为原料，经过德士古水煤浆气化，在3.8 MPa压力下，经中温耐硫变换，低温甲醇洗脱硫脱碳，低压法合成甲醇，并经三塔精馏，产出乙醇含量小于100×10-6的羰基合成醋酸专用甲醇。生产装置于1995年建成后，经过几年运行，已达到日产640t精甲醇的生产能力。随着德士古气化装置由2台运行逐渐发展为三开一备稳定运行，为扩大装置产能，充分利用富余的合成气和合成气分离一氧化碳后的富氢气，上海焦化于2003年8月建成150kt/a甲醇装置和外供醋酸装置的年产720kt一氧化碳生产装置，同时，对原有的200kt/a三塔精馏装置进行改造，利用国内技术，以高效规整填料取代浮阀塔，并对流程进行适当调整。将精馏装置扩产为350kt/a的生产能力。
  • 摘要：@@我厂100kt/a甲醇装置于2000年6月建成投产，当年生产甲醇37402 t，2001年生产甲醇93196 t，2002年未进行系统大修。产量11 1445 t。rn 我厂运行的低压合成甲醇系统是以德士古煤气为原料气，经中温变换，NHD脱硫、脱碳。精脱硫后，使总硫≤0.1×10-6，再经甲醇联合压缩机，压缩至5.15 MPa，送往甲醇合成。采用南京化工集团研究院研制的NC306低压甲醇催化剂。合成塔为华东理工大学的“绝热-管壳型”反应器，管内装填催化剂20.15 m3，其中绝热层催化剂装填1.23 m3，合计21.38 m3；管间为沸腾锅炉水，并副产1.3 MPa的蒸汽。
  • 摘要：@@合成甲醇的原料气主要为H2、CO、CO2，这些气体按所要求的比例在一定的温度、压力和催化剂作用下反应生成甲醇。煤、焦炭、天然气、油等都可作为制取甲醇合成气的原料，焦炉气及其他含有H2、CO、CO2的工业尾气也可用作合成甲醇的原料气。rn 甲醇生产的原料主要是煤焦、油、天然气。至于选择何种工艺技术，应根据当地的原料资源状况来确定。在天然气资源丰富和价格低廉的地区，以天然气为原料制取甲醇合成气是最理想的，但我国天然气原料价格高，除新疆、陕北、四川、重庆天然气价格较低外，全国其他地区国家公布的天然气价(出井价+处理价+管道输送价)均大于1元/m3，使甲醇生产企业成本较高.难以承受。同时我国天然气的贮量和输送能力也限制了使用这种原料。
  • 摘要：@@随着国民经济的飞速发展，焦化行业伴随着钢铁工业的高速增长也发生了巨大变化。炼焦炉在向机械化、大型化、自动化方向发展的同时，煤气净化装置的技术与装备水平也得到明显提高，出现了多种可供选择的工艺流程，不仅大大提高了焦炉煤气及其副产品的质量，而且在环境保护、自动化水平、操作管理等方面均有较大进步。据有关专家预言，尽管中国的钢铁生产能力需作适当战略调整，但仍有较大的发展空间。这意味着目前作为钢铁生产必不可缺的焦化产业仍具有广阔的前景。随着天然气的开发、西气东送工程的启动和大量独立焦化厂的建设。焦炉煤气出现了剩余，一些企业有大量焦炉煤气被排放，这不仅是对资源的极大浪费，而且也对环境造成严重污染.所以应加大焦炉煤气综合利用的开发力度。
  • 摘要：@@目前我国甲醇的生产中，除以煤为原料的气化工艺之外，以天然气蒸汽转化法生产合成气的工艺仍占相当比例，特别是在单醇厂，如川维、格尔木、鄂尔多斯等较大的甲醇厂均采用天然气蒸汽转化法生产合成气。四川维尼龙年产100kt天然气蒸汽转化制甲醇装置，在国内最先采用从转化炉入口配入CO2的办法提高合成气中的CO含量，目前已有更多的甲醇厂采用此工艺，取得了较好的效果。rn 实际上当工厂具有较多的CO2气源时，以天然气或液态烃为原料与水蒸气和CO2为氧化剂催化转化生产高CO含量的合成气是一种节能降耗的绿色化工工艺。CO2作为原料使用可以减少对大气的排放，在高温下CO2还是碳的气化剂，可减少转化工艺过程中水蒸气的消耗，降低转化炉水碳比，又可防止转化催化剂大量结炭。
  • 摘要：@@灰粘聚循环流化床粉煤多元气化制合成气工业化装置是以陕西秦晋煤气化工程设备有限公司为主体开发的新型粉煤气化技术，具有我国自主知识产权，经鉴定认为属全国首创，具有国际先进技术水平。它是在结合国内外先进的粉煤气化技术基础上，经过以陕西秦晋煤气化工程设备有限公司为主体，陕西城化股份有限公司、陕西联合煤气化工程技术有限公司、中国华陆工程公司等单位几年开发取得的成果，并进行了工业化运行。工业化示范装置建在陕西城化股份有限公司，用于生产合成氨、甲醇原料气和其他需CO和H2的化工产品。
  • 摘要：@@国外煤气化技术早在二十世纪五十年代已实现工业化，后因天然气、石油大量开发，煤气化发展一度停止。二十世纪七十年代初，国际上出现能源危机，发达国家出于对石油天然气供应紧张的担忧，纷纷把煤气化作为替代能源重新提到议事日程，加快了煤气化新工艺研究。近十年来，国外很多公司为了提高燃煤电厂热效率，减少对环境的污染，对煤气化联合循环发电技术做了大量的工作，从而促进了煤气化技术的开发。目前已成功开发了对煤种适应性广、气化压力高、气化效率高、污染少的新一代煤气化工艺。其中具有代表性的有荷兰壳牌(Shell)公司的SCGP工艺、美国德士古(Texaco)公司的水煤浆气化工艺、美国DYNEGY公司的DESTEC气化工艺，德国KRUPP UHDE公司的Prenflo工艺(加压K—T法)及德国鲁奇(Lurgi)工艺。其中DESTEC气化工艺与Texaco工艺相近。但其业绩及经验不如Texaco工艺；Prenflo工艺的工艺指标较好，但目前仅有一套示范装置，操作经验较少；鲁奇(Lurgi)工艺虽然工业装置较多，操作经验也比较丰富，但煤气中CH4含量高，有效成分(CO+H2)含量低。且煤气中焦油及酚含量高，污水处理复杂，发展应用受到限制。
  • 摘要：本文简要介绍我国生产甲醇蛋白的意义，目前世界上主要的生产方法和设备,以及建设装置的技术经济指标。
  • 摘要：@@20世纪60年代后，全世界经历了三次重大的石油危机，与此同时，全球环境污染严重，它不仅影响到发达国家,也逐渐影响到发展中的国家。能源尤其是石油资源的匮乏、全球环境的恶化已成为世界两大难题，中国也不例外。rn 为缓解我国石油资源匮乏和需求之间的矛盾及有利于我国长期可持续稳定的发展和环境保护，需要规划与发展内燃机燃用代用清洁燃料以替代石油基燃料即汽油和柴油。rn 最新的研究发现二甲醚是一种比较适合柴油机使用的代用燃料。AMOCO公司、HaldorTopsφe A/S公司、NAVISTAR公司和AVL公司、西安交通大学等在各种柴油机上所进行的燃用二甲醚的试验结果表明，二甲醚能够实现发动机高效、超低排放、柔和与无烟燃烧。排放能够满足最严厉的欧洲3和加利福尼亚的超低排放车辆(ULEV)标准，见表1、2。
  • 摘要：@@长期以来，甲醇一直是最基础的化工原料，因此，合成工艺历史悠久，生产技术十分成熟。近年来，世界各国基于对石油资源日趋枯竭可能引发能源安全问题的考虑，逐渐将甲醇作为替代燃料提上议事日程。而燃料生产的大宗化、低成本特性导致规模小、高能耗的老旧合成工艺逐渐淘汰，(超)大型化、低能耗的合成新工艺则不断涌现。总的来看，国内外燃料甲醇均呈现方兴未艾的发展态势，但发达国家大跨国公司的(超)大型化先进合成工艺已经达到相当高的技术水准，装置的能力一般达到每日数千吨甚至逾万吨。而国内拥有自主知识产权的先进合成技术则刚刚艰难起步。尚不成体系。所以认为，国内技术若期望从未来市场分享“一杯羹”。还需进行多方位不懈的努力。
  • 摘要：@@近年来，二甲醚被开始用作石油液化气(LPG)和柴油的代用品，发展势头十分强劲。二甲醚的化学制备方法通常包括两种：其一,两步法，即先由合成气(CO、H2)生成甲醇，然后甲醇进一步脱水即生成二甲醚;其二,一步法，即由合成气直接生成二甲醚。煤基二甲醚合成也属于洁净煤技术的重要组成部分。基于我国很不乐观的石油资源形势及大量原油和成品油进口的现实，利用丰富的煤炭资源，大力发展燃料二甲醚对保障我国能源供应安全具有战略意义。
  • 摘要：@@1994年是我国改革开放后成为石油净进口国的第一年;2003年我国石油进口(含成品油)总量超过100Mt的第一年;2003年是我国超过日本成为世界第二大石油进口大国的第一年;2003年是我国正式启动石油战略储备的第一年。rn 进入21世纪，汽车已渐成我国石油消费增长的主要因素。以2002年为例，国内市场消耗油品总量为155.80Mt，其中汽油43.80Mt，柴油112 Mt。随着汽车进入家庭，这个数字还会逐年攀升。我国液体燃料严重短缺，且是不可持续的.过度依赖石油进口、环境状况迅速恶化，无法以较小的成本对全球温室气体减排作出应有贡献。因此，煤炭利用战略化转变显得尤为重要,即必须走可持续发展的循环经济模式，依靠现代科学技术，实现从煤气化→热电→清洁液体燃料→化工产品，利用我国丰富的煤炭资源，开创一条独具中国特色的新能源之路，这甚至被一些业内专家称为将是新煤化工的时代。这个时代的领军产品就是甲醇和二甲醚，二者正是当今日益紧缺的汽、柴油最佳替代产品，是公认的百年清洁新型替代能源。
  • 摘要：@@中国是世界上最大的产煤国和煤炭消费国,以目前的经济增长速度，煤炭将继续在中国未来的能源结构中处于主导地位。而煤炭的使用，也引起了人们关注排放物对环境的影响。煤气化技术通过高温高压生产的合成气(“syngas”)，可以作为一种清洁的燃料，既可用于发电，也可作为生产化工的原料，以及用作生产交通运输用燃油、氢气、城市用气及合成天然气的原料。毫无疑问，煤气化技术提供了一种最为清洁高效地利用煤炭的方法。rn 目前，中国正快速地接受这一技术。为了更广泛地推广煤气化技术，使更多的工业用户深入了解气化的过程、合成气的特点、对原料的要求等技术内容。rn 专家的解释及支持是必不可少的。本教席的宗旨就是通过大学、研究所的工作和讲解使中国工业界更快地理解先进的煤气化过程，从而使该过程更经济，优化,更适合中国原料,反过来更加快促进这一技术的应用,通过科技互动,推动社会的发展。
  • 摘要：@@以煤为原料的合成氨装置普遍存在能耗高、环境污染严重等问题，尤其是净化精制工段更加突出，为此，中国安淳高新技术有限公司1990年首次提出以甲醇化、甲烷化净化精制合成氨原料气双甲新工艺，并申请了国家发明专利，使甲醇生产成为合成氨生产工艺中的一种净化手段，该工艺于1992年成功运用于工业化生产，一次开车成功，1994年元月通过由原化工部组织的专家鉴定，鉴定认为：该工艺构思新颖，生产运行安全稳定，是合成氨生产技术的一项重大革新。1996年又把双甲新工艺拓展为副产醇醚混合物的双甲新工艺，即在甲醇化过程中，使用新型的醇醚催化剂，一步生成醚含量达30％(于基)的醇醚混合物，成功运用于工业化生产，其产品做民用燃料或车用燃料。1999年10月通过了由湖南省科技厅组织的专家鉴定，2000年评为湖南省科技进步一等奖。2000年成功研制了烃化催化剂，以烃化替代甲烷化，使合成氨原料气双甲净化精制新工艺升级为醇烃化净化精制工艺,简称醇烃化，解决了甲烷化工序由于甲烷生成量少反应热不能自给、甲烷生成量多引起后序工段放空量大、原料气消耗大的弊端，2002年中国氮肥协会组织专家评议，列为推动氮肥生产节能降耗和提高经济效益的十项高新技术之一，向全行业推广，现在约有20多家企业，总氨能力3000kt应用了醇烃化工艺，取得很好的效果，2003年评为国家科技进步二等奖。
  • 摘要：通过物料衡算与热量衡算.对甲醇合成反应过程进行建模，并采用matlab工具对所建模型进行多元非线性方程组的求解,以给定操作条件来计算反应平衡组成、各股物料参数、各主要工艺指标,如甲醇产量、消耗等,并继而定量分析各种操作条件对工艺指标的影响,以便指导实际化工生产操作,从而帮助确定最佳的合成操作工况条件,还可以根据给定的原料条件等参数,预测合成产量与消耗等指标。
  • 摘要：@@20世纪60年代，随着过渡金属化学的发展，有机过渡金属络合物催化剂得到了广泛的应用，在50种大宗有机化工原料生产工艺中。开发成功了19种催化反应工艺，其中有机金属络合物均相催化工艺达13种。均相催化反应条件温和、反应速度容易控制、选择性高，非常适合甲醇合成反应。因此，不少学者开始将有机过渡金属络合物引入甲醇合成研究。rn 1976年，Thomas et al.报道了采用金属络合物进行甲醇合成实验的研究：采用几种单核络合物催化剂合成甲醇实验，结果表明所有催化剂均无活性。因此指出,在均相反应体系中，无法存在任何一种反应类型可以将金属甲酰盐转化为甲醇，另外，空间结构也阻止了单核络合物催化一氧化碳氢解为甲醇。他们同时指出，多中心的金属群络合物而不是单核金属络合物可能对一氧化碳合成甲醇的反应有催化作用。
  • 摘要：@@目前论述大甲醇的文献虽不少见，但至今已投产的单系列百万吨级装置并不多见。可选择塔型主要有以下几种。(1)ICI冷激型。据文献介绍，ICI四段冷激型塔年产达到百万吨。此种合成塔内径6.1 m，床高12.2m，内装甲醇催化剂283 m3，采用煤制原料气。在10.34 MPa下，出塔气中甲醇含量5.7％，日产甲醇3600t，催化剂空时产率0.53 t/(m3·h)，折成无惰性气(有效合成压力5 MPa)的基本空时产率0.327 t/(m3·h)。一般认为单台甲醇合成塔的直径最大为6 m，否则加工制造运输等难度更大。
  • 摘要：介绍50kt/a轴径向低压甲醇合成塔的特点,工艺流程，已投运装置的运行情况及国昌公司近期在单醇合成塔方面所做的工作。
  • 摘要：@@河南洛阳市孟津化肥厂现有合成氨能力80kt/a，有8台φ2610mm造气炉，开6～7台;有φ2400mm、φ2600mm湿法脱硫系统二套;有φ3600mm中变炉一台、φ3200mm低变炉一台;碳化及热钾碱脱碳系统各一套;80kt/a精脱硫系统一套;H12-57高压机6台、L3.3-17机5台;原有φ800mm联醇塔一台、φ600mm联醇塔3台;φ1000mm矮胖中压甲烷化塔一台，能力60kt/a;φ1000mm、φ600mm氨合成系统各一套。改造前产氨50kt/a(产品除部分液氨外，其余为碳铵)，甲醇30kt/a。rn 为进一步提高企业经济效益，调整产品结构，于2002年10月开始进行技术改造，在总氨能力不变的前提下提高醇氨比。计划甲醇增产至50～60kt/a、商品液氨10kt/a，15 kt/a氨用于生产碳铵。曾议过几个改造方案，除新上0.8MPa MDEA脱碳系统(能力为30kt/a)外。rn 最后确定将一套φ600mm氨合成系统改造为高压甲醇(后接高压甲烷化)，再新上φ1200mm中压联醇系统一套，其中采用前置式副产蒸汽合成塔，配废热锅炉和塔外热交。该工艺由浙江工业大学和杭州快凯高效节能新技术有限公司共同开发。

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