传动轴
传动轴的相关文献在1965年到2023年内共计10190篇,主要集中在公路运输、机械、仪表工业、金属学与金属工艺
等领域,其中期刊论文1493篇、会议论文87篇、专利文献266868篇;相关期刊667种,包括设备管理与维修、组合机床与自动化加工技术、工程机械与维修等;
相关会议66种,包括第十四届河南省汽车工程科技学术研讨会 、第十三届河南省汽车工程科技学术研讨会 、科技研究——2015科技产业发展与建设成就研讨会等;传动轴的相关文献由14932位作者贡献,包括尚亚民、陈云升、马喜岭等。
传动轴—发文量
专利文献>
论文:266868篇
占比:99.41%
总计:268448篇
传动轴
-研究学者
- 尚亚民
- 陈云升
- 马喜岭
- 颜永生
- 张鹏超
- 胡卫华
- 张恒
- 王文
- 刘其勇
- 孙光仙
- 左印波
- 姜超
- 陈正江
- 虞永海
- 丁圣杰
- 韩利
- 赵国柱
- 郭艳珺
- 陈喜乐
- 宋航
- 周建喜
- 尚国生
- 李辉
- 不公告发明人
- 刘刚
- 孟会涛
- 张俊华
- 安伟浩
- 康韶杰
- 李磊
- 李宏杰
- 胡小耿
- 陈红凯
- 尚梦鸽
- 李建勋
- 苏相培
- 严学涛
- 张峰
- 王建国
- 谭平
- 曹善江
- 李鹏
- 肖江
- 李广宇
- 王广义
- 王广兴
- 王盼盼
- 赵忠华
- 雷务然
- 顾鲜美
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钱伟峰;
曲哲;
陆天明
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摘要:
为使螺杆钻具传动轴具有较好的综合力学性能,需对其进行调质处理。选取高淬透性调质钢40CrNiMoA作为传动轴的材料,研究调质后的力学性能,得出:随着回火温度的升高,硬度呈加速下降趋势;抗拉强度和下屈服强度的下降百分比基本一致;平均冲击功对回火温度的变化最敏感。
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温艳;
孙轩;
姚宇鹏;
刘普;
谢乐春
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摘要:
为获得低成本且性能良好的传动轴,以乘用车传动轴总成为研究对象进行传动轴结构设计,并根据有限元分析结果对其进行材料和结构改进。运用Catia软件建立传动轴模型,利用ANSYS Workbench软件模拟分析传动轴在最大扭转载荷下的力学性能以及传动轴的振动特性,得到传动轴在该工况下的应力、应变分布情况以及传动轴在约束情况下的振动模态。分析结果显示:传动轴的扭转刚度满足设计要求,同时传动轴在约束情况下的振动频率高于发动机最高转速的振动频率,两者不会发生共振,但传动轴总成中的十字轴的最大应力高于其屈服强度,同时凸缘叉、万向节叉和花键轴均不满足最小安全系数高于1.5的设计要求。基于这一结果对凸缘叉、万向节叉、十字轴和花键轴进行材料和结构改进,发现改进后传动轴总成中各个零件的安全系数都高于1.5,符合设计要求,同时,传动轴的扭转刚度和震动频率的最低值都有所提高,进一步提高了传动轴的安全性。
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王鑫;
马虎森;
陈晓利;
赵璇
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摘要:
某型商用车匹配10挡5×2主副箱结构手动变速器,挂8挡加速和滑行过程中,发动机转速在1900~2100 r/min附近驾驶室主观感受存在明显啸叫声问题。结合噪声测试及模态测试分析,确定该啸叫声由变速器3挡齿轮副啮合频率激起传动轴共振所致。采取调整变速器3挡齿轮齿数方案,将共振转速移出常用转速区间,并通过实车验证。结果表明:驾驶室噪声降低约0.4 dB(A),传动轴近场噪声降低约3.4 dB(A),车内主观感受啸叫问题明显改善。
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李贵波;
马正伟
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摘要:
采用断口宏观分析、化学成分检测、力学性能分析和金相分析等方法对行车减速机传动轴断裂样品进行全面分析。分析结果表明:减速机材质为45钢,金相组织为铁素体+索氏体,力学性能指标符合45钢正火状态的性能,键槽端部圆弧半径太小容易引起应力集中,当运行载荷较高时,键槽根部超过了疲劳极限,引起疲劳断裂。
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刘龙杰;
赵礼辉;
史成淼;
郑松林;
翁硕;
刘向臻;
代磊
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摘要:
针对传动轴提前发生疲劳失效问题,开展对应力状态及寿命的研究,通过对实测载荷的分析,得出传动轴提前发生疲劳失效的原因是左右两侧花键输出载荷不一致,利用有限元软件建立传动轴有限元模型,得到传动轴右侧齿根处应力最大,是传动轴的薄弱部位。采用响应面法和遗传算法对传动轴的结构参数(齿根圆角、花键过渡圆弧及光轴圆弧槽深)进行优化,优化后的传动轴齿根薄弱部位应力降低了28.3%,传动轴的疲劳寿命提升了五倍,可靠度更高。最后以比例缩小试样进行疲劳试验,试验结果表明传动轴寿命提升到原来的两倍。通过试验验证了优化方法的有效性,方法对之后轴类零部件优化有一定的参考意义。
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吕孟理;
温敏;
邵文彬
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摘要:
扭转振动是动力传动系振动的一种主要形式,影响着车辆的NVH性能。传动轴、后桥的扭振是导致车辆共振的重要因素之一。传动轴增加扭转吸振器(TVD)可以改善动力传动系统的扭转振动,有利于提升车辆的NVH性能。橡胶阻尼式扭转减振器广泛应用于发动机和传动系统的减振,常见的发动机减振带轮就是橡胶阻尼式扭转减振器,它由轮毂、橡胶和外环组成,主要是衰减发动机轮系的扭转振幅。
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齐光宇;
沙杰;
吴宗庆;
胡森龙;
李金洋
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摘要:
根据腕臂加工工艺流程,设计了接触网腕臂管材输送装置。该装置的动力传动机构采用六角棒型材作为传动轴,通过对挠度的校核完成了传动轴的设计,实现了管材的自动上料。管材输送采用三段输送方案,通过输送机构的协同配合,完成了管材的预处理加工。该装置实现了预期功能,满足了智能建造的输送要求。
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黄锋
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摘要:
直升机尾传动轴是连接主减速器和尾桨的重要传动部件。在尾传动轴动力学的设计过程中,合理的临界转速是保障传动轴安全、可靠运行的前提。该文根据直升机尾传动轴的结构特点,运用有限元分析方法研究轴承位置、轴管厚度以及轴承刚度对临界转速的影响。研究结果表明,轴承位置、轴管厚度以及轴承刚度都会对尾传动轴临界转速造成不同程度的影响。
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韦洪新;
王智森;
吴云
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摘要:
风力发电机的传动轴带动轮毂和齿轮箱,是风力发电机动力传动的关键部位。传动轴的性能直接影响风力发电机的稳定性和使用寿命。使用UG软件对传动轴实体建模,计算求出传动轴的工作受力情况。运用ANSYS Workbench软件进行静态分析,得到危险状态下的位移、应力和应变云图。结果表明传动轴的强度满足设计要求,可为后续结构优化设计提供理论基础。
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李海超
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摘要:
针对传统方法在无人机传动轴故障诊断中诊断精度较低,为此对无人机传动轴故障诊断分析与排除方法展开研究。通过安装转速无线传感器采集到传动轴故障信息,利用差值分析函数对无人机传动轴转速误差进行计算,与阈值对比判断无人机传动轴是否存在故障,如果存在故障,利用特征差别法对无人机传动轴故障进行排除,以此完成无人机传动轴故障诊断分析与排除。经实验证明,设计方法诊断精度为100%,高于传统方法,可以准确地识别无人机传动轴故障,更适用于无人机传动轴故障诊断分析与排除。
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吕振伟;
豆中旭;
王红军
- 《第十五届河南省汽车工程科技学术研讨会》
| 2019年
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摘要:
结合商用车传动轴常见故障,详细阐述故障发生的原因以及排除的方法,为了确保传动轴的正常工作,延长其使用寿命,在使用中应注意:严禁汽车用高速档起步;严禁猛抬离合器踏板;严禁汽车超载、超速行驶;应经常检查传动轴工作状况;应经常检查传动轴吊架紧固情况,支承橡胶是否损坏,传动轴各连接部位是否松旷,传动轴是否变形;为了保证传动轴的动平衡,应经常注意平衡焊片是否脱焊。新传动轴组件是配套提供的,在新传动轴装车时应注意伸缩套的装配标记,应保证凸缘叉在一个平面内。
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李品;
周岩;
付勋;
雷务然
- 《第十五届河南省汽车工程科技学术研讨会》
| 2019年
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摘要:
轮式装载机是一种重要的工程机械,在采矿、国防以及城市建设中不可或缺,主要应用于铲装土壤、砂石、煤炭等散装物料以及对矿石、硬土等作轻度铲挖作业.传动轴作为传动系统重要部分,若计算扭矩小于实际扭矩,传动轴在使用过程中会出现万向节花键异常磨损、轴管变形,甚至零部件断裂,导致车辆不能行使;若计算扭矩大于实际扭矩,传动轴质量增加价格上涨,造成资源的浪费.由于装载机工作特性与载货汽车工作特性不同,计算方法也会有所不同,本文通过对装载机工作特性合理计算扭矩,可作为参考.
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许永强
- 《2016年航空航天先进制造技术学术交流会》
| 2016年
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摘要:
介绍了磨粒流加工技术的基本原理和特点,以某型传动轴电火花加工后对内方孔用磨粒流加工的方式做试验,通过试加工前后内孔表面重铸层、尺寸、表面粗糙度、毛刺等各项数据指标分析,发现磨粒流加工方法能够显著改善电火花加工后内方孔的表面质量.为后续工艺和工装的改善及工艺参数的改进改善有着较好的指导和推广价值.
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张恒;
宋航;
俎孟琳
- 《第十三届河南省汽车工程科技学术研讨会》
| 2016年
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摘要:
随着我国汽车工业及飞速发展,汽车传动轴的市场越来越大,且市场竞争激烈,降低生产成本是公司生存的永久目标。介绍了一种传动轴节叉轴锻造工艺.通过将全加热改为局部加热并且改变杆部拔模斜度,以此提高材料利用率,减少加工余量,达到节能降耗,提高生产效率,降低生产成本的目的。
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吴小冬;
张浩;
任彩娜
- 《第十三届河南省汽车工程科技学术研讨会》
| 2016年
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摘要:
随着人们对汽车设计人性化、对汽车乘用舒适性的要求越来越高,对传动轴总成的跳动量、动平衡精度及剩余不平衡量值的要求也越来越高。原旧的端齿突缘叉耳孔加工工艺已不能满足传动轴总成跳动及动平衡的要求,为此,积极研发出一种新的端齿突缘叉耳孔加工工艺,替代传统的耳孔加工工艺。介绍通过传动轴端齿突缘叉耳孔工艺的合并及其工装夹具的改进,获得一种新的传动轴端齿突缘叉耳孔金加工工艺.新的端齿突缘叉耳孔金加工工艺镗耳孔和车卡簧槽在同一台车床上一次装夹完成,替代原来的在数控铣床上镗耳孔,然后在普通车床上车卡簧槽.此次改进提高了传动轴端齿突缘叉耳孔金加工的尺寸精度和产品质量,提高了零件尺寸的可靠性,消除零件加工误差,合并了加工工序,提高劳动效率,降低了生产成本.