碳热还原氮化

摘要： 以TiO_(2)、碳黑为原料,抛尾Ti粉为活化剂,结合TG/DSC、XRD分析手段,研究抛尾Ti粉活化碳热还原氮化制备Ti(C,N)粉末的动力学和物相演变。采用Kissinger-Akahira-Sunose(KAS)方法计算未添加和添加抛尾Ti粉体系中Ti_(3)O_(5)转变为Ti(C,N)的活化能,分别为(5053.34±683.64)kJ/mol和(4485.46±687.33)kJ/mol,发现抛尾Ti粉可有效降低碳热还原氮化反应的活化能;碳热还原氮化过程的物相演变研究表明,800°C下Ti与TiO_(2)反应直接生成Ti_(4)O_(7),越过了传统未添加钛粉体系中的Ti_(n)O_(2n−1)(n>4)系列中间相转变过程,1400°C保温0.5 h即可得单相Ti(C,N)。在1750°C保温4 h成功制备了w(O)为0.34%、w(游离C)为0.33%,粒径1~2μm的高品质Ti(C,N)粉末。

摘要： 以四氯化钛、炭黑为原料,利用水解沉淀‒碳热还原氮化法制备了碳氮化钛粉末。利用差热分析、X射线衍射及扫描电镜等表征手段,研究了合成工艺对粉末物相、组成及形貌等的影响。结果发现:前驱体粉末经350°C煅烧2 h后,钛以TiO2的形式存在,TiO2与炭黑形成了混合均匀的团聚体;在碳热还原氮化反应时,钛氧化物向TiCxNyOz转变的温度范围为1200~1400°C;氮原子促进了钛氧化物向TiCxNyOz的转变,随着反应进一步进行,氧元素逐渐被碳、氮元素置换,形成TiCxNy固溶体;原料经1530°C还原4 h后,可合成氧质量分数0.3%、粒度~300 nm、化学式近似为TiC0.547N0.453的碳氮化钛粉末。

摘要： 以一水合柠檬酸为络合剂,钛酸四丁酯为钛源,采用溶胶-凝胶法制备了柠檬酸盐络合物前驱体,然后在氮气气氛中对前驱体进行热处理制备TiN粉体,研究了反应温度(800～1300°C)、原料配比(n(钛酸四丁酯):n(柠檬酸)分别为3:1、2:1、1.7:1)对碳热还原氮化反应制备TiN粉体的影响.结果表明:前驱体干凝胶为柠檬酸钛铵络合物;柠檬酸用量的增加有利于碳热还原反应的进行,热处理温度的升高促进了Ti N成核.n(钛酸四丁酯):n(柠檬酸)为2:1时,前驱体干凝胶在流动N2气氛下经1200°C热处理后制得了平均粒径约60 nm的等轴状的TiN粉体.

摘要： γ-AlON透明陶瓷具有硬度大、化学稳定性好以及光学透过率高等优点,在国防与商业领域具有广阔的应用前景。高纯超细、粒径分布均匀、几乎无团聚的单相γ-AlON粉体是制备高透明γ-AlON陶瓷的关键。本文首先对Al_(2)O_(3)-AlN相图及γ-AlON的热力学计算结果进行了简要介绍,然后综述了高温固相反应、铝热还原氮化、碳热还原氮化三种方法合成γ-AlON粉体的研究进展,最后对粒径小于100 nm的γ-AlON粉体合成方向进行了展望。

摘要： 本文以五氧化二钽、活性炭为主要原料,氟化钾为熔盐介质,通过碳热还原氮化法在氨气气氛下成功制备了氮化钽(Ta5N6)晶须。运用X射线衍射仪(XRD)、场发射扫描电子显微镜(FESEM)、透射电子显微镜(TEM)对合成产物的组成、结构和形貌进行了表征。研究了升温方式、氮化气氛、氮化时间和催化剂含量对产物形成的影响。当Ni与Ta2O5的摩尔比为0.1、氮化气氛为氨气(流量为300 mL/min)、氮化时间为6 h时制备的晶须形貌最佳,晶须直径80~250 nm,长为1~5μm,晶须的生长机制为气-液-固(VLS)和气-固(VS)两种机理的混合机制。

摘要： Si-based oxynitride is an important type of structure/function integrated materials and has got wide ap-plications in the fields of wear resistance, corrosion resistance, high speed cutting, pressure sealing, phosphors host, alkaline catalysis, and so on. The preparation of Si-based oxynitrides powders has undergone different development stages: high temperature solid state reaction (SSR), self-propagating high temperature synthesis (SHS), carbother-mal reduction and nitridation (CRN), wet-chemical route combined with CRN, and others, presenting a sustained development trend. In this paper, the research progress in the activated-synthesis of Si-based oxynitrides powders and fibers at low calcination temperatures is reviewed over the past ten years, mainly focusing on the carbothermal reduction nitridation at micro-nano scale based on mesoporous template assembly as well as SiC reduction assisted Sol-Gel nitridation method. The development trend and applications of the low temperature activated-synthesis of Si-based oxynitrides materials are also prospected.%含硅氮氧化物是一类重要的结构/功能一体化材料, 在耐磨耐蚀、高速切削、压力密封、发光基质和碱性催化等领域有重要应用.含硅氮氧化物制备技术经历了高温固相反应法、自蔓延高温合成法、碳热还原氮化法、湿化学合成结合碳热还原氮化法等演变, 呈现持续发展的态势.本文综述了作者研究团队十余年在低温活化合成含硅氮氧化物粉体及纤维的研究进展, 重点介绍基于介孔模板组装的微纳尺度碳热还原氮化法以及SiC还原辅助溶胶–凝胶氮化法制备含硅氮氧化物, 并展望了低温活化合成含硅氮氧化物材料的发展方向和应用前景.

摘要： 以酚醛树脂为结合剂,分别以100wt％烧结刚玉细粉、100wt％电熔刚玉细粉和50wt％烧结刚玉加50wt％电熔刚玉混合细粉为原料制备试样,试样在N2气氛下经1500°C和1600°C烧成,对烧后试样进行XRD、SEM和EDAS表征分析.结果表明:1500°C烧后试样中生成了γ-AlON(Al5 O6 N)和12H多型体(Al6 O3 N4),1600°C 烧后试样中生成了γ-AlON(Al5O6N)、21R多型体(Al7O3N5)和16H多型体(Al8O3N6).1600°C烧成试样中生成的阿隆(AlON)含量较1500°C烧成试样显著增多.在相同温度下,50wt％烧结刚玉加50wt％电熔刚玉混合细粉试样中生成的AlON含量最多,100wt％电熔刚玉细粉试样次之,100％烧结刚玉细粉试样中生成的AlON含量最少.分析了AlON的形成机制并建立了刚玉细粉与碳的反应模型.

摘要： 煤气化炉渣是煤炭气化过程产生的固体废弃物.选取5种煤气化炉渣作为研究对象,在分析其化学和显微结构后,将炉渣分别在1 350 ～1 500°C进行碳热还原氮化,并对氮化产物的物相组成和显微结构进行表征.结果表明:①5种无定性炉渣的化学结构均可描述为SiO4四面体与Al04四面体相互连接的架状结构;②炉渣中的玻璃相呈规则球体状,无定性碳呈多孔海绵、长带或长片状;③5种炉渣经碳热还原氮化反应均可合成出Ca-α-SiAlON粉体,且Ca-α-SiAlON的形成过程一致;④炉渣氮化产物中杂质相的产生与炉渣的化学组成中CaO,SiO2,Al2O3和C的相对含量密切相关;⑤在氮化过程中,炉渣中玻璃球体发生表面粗糙、多孔、空心等形态的变化,这些变化在一定程度上反映出炉渣的氮化进程.

摘要： 以α-Al2O3、γ-Al2O3和活性碳为原料，采用高温碳热还原氮化在氮气保护气氛下常压合成了AlON粉体。并探讨了氧化铝晶型、氧化铝和碳粉的配比、合成温度、保温时间等工艺条件对合成AlON粉体纯度的影响，通过对合成粉料的XRD、SEM分析，发现AlON的在低于1900°C下烧结存在氧化铝和氮化铝杂质，并且在1900°C，保温2 h能够得到晶形发育完善、粒度均匀、纯度高的AlON粉体。当碳含量为5.6%时，氮气流量为4 L/min，制备得到纯度达98%以上的AlON粉体；通过对比γ-Al2O3和α-Al2O3，发现γ-Al2O3晶型更有利于AlON粉体的形成。%AlON powders were synthesized by high temperature carbothermal reduction and nitridation using starting powders of α-Al2O3,γ-Al2O3 and activated carbon in N2 atmosphere. And the inlfuence of the crystal structure of alumina, the ratio of alumina and carbon powder, synthesis temperature, and holding time on the purity of AlON powders was studied. The XRD and SEM analysis results indicated that impurities such as alumina and aluminum nitride remained when the sintering temperature was lower than 1900 °C, and the AlON powder with high crystallinity, uniform particle size, high purity was obtained when sintered at 1900°C with two hours holding time. When the carbon content was 5.6% and the nitrogen lfow was 4 L/min, the AlON powder with more than 98% purity was obtained. The comparison between γ-Al2O3 and α-Al2O3showed that γ-Al2O3 was more conducive to the formation of AlON powder.

摘要： 以锆英石和粉煤灰为原料,活性炭为还原剂,采用碳热还原氮化法在1 450°C保温6h条件下合成ZrO2/(β+O'-Sialon复合材料.研究了配炭量对制备试样物相组成的影响,并分析了其合成过程.研究结果表明,按锆英石:粉煤灰:活性炭的质量比为49:100:80进行配料,可以合成主晶相为m-ZrO2、β-Sialon(z=2)和O'-Sialon(x=0.17)的复合材料;增加试样中的配炭量,有利于锆英石和粉煤灰中莫来石的分解及复合材料的生成;ZrO2/(β +O')-Sialon复合材料的合成过程包括锆英石和莫来石的分解,以及m-ZrO2、β-Sialon和O'-Sialon的生成过程.

摘要： 以锆英石和金红石型钛白粉为主要原料,通过加入一定量的金红石型钛白粉替代部分锆英石,采用碳热还原氮化法(CRN)最终制备出ZrN-Si3N4-Ti(C,N)复合材料.探讨了锆英石与金红石型钛白粉的比例以及炭黑添加量对产物物相组成的影响和ZrN-Si3N4-Ti(C,N)复合粉体的增韧机制.通过对XRD、SEM测试数据进行分析,得到优化工艺参数.结果表明:在1550°C,理论炭黑添加量下,锆英石/钛白粉质量比为8:2时有利于ZrN-Si3N4-Ti(C,N)复合粉体的生成;在1550°C,锆英石/钛白粉质量比为8∶2时,添加炭黑过量10％(w)有利于ZrN-Si3N4-Ti(C,N)复合粉体的产生;细长柱状的结构可以增强弯曲强度和断裂韧性,当针状结构填充在柱状晶体时,能够形成紧凑的结构,从而改善ZrN-Si3N4-Ti(C,N)复合材料的机械性能.

摘要： 以钛铁矿、焦炭粉和高纯氮气为原料,通过热力学计算和试验研究了真空炉内碳热还原氮化过程相转变和产物的C含量.首先采用热力学计算软件HSC分析了钛精矿碳热还原氮化的反应历程;根据热力学分析结果进行了不同反应温度条件下的试验研究;最后对反应产物进行了XRD和SEM-EDS分析.研究结果表明:TiN和TiC的生成主要由Ti3O5→TiN和Ti3O5→TiC控制,两者转化温度分别为:1231°C和1319°C;试验研究表明:在1200°C时,产物中就有TiCxN1-x的生成,整个升温过程中没有出现TiC和TiN的单相,并且随着反应温度升高,TiCxN1-x中C原子含量逐渐增大,当反应温度从1200°C升高到1350°C时,生成物TiCxN1-x的C原子含量由9.8％升高到36.273％,N原子的质量分数42.14％降到18.456％.

摘要： Sialon是由硅、铝、氧、氮4种元素组成的化合物，具有优良的力学性能、热学性能和化学稳定性，被广泛应用于耐火材料和高温结构陶瓷领域。从热力学上分析了Ca-α-Sialon相的合成过程.研究了以高铝矾土为原料,碳热还原氮化合成Ca-α-Sialon的影响因素,包括还原剂的用量、氮化温度和时间等.热力学分析表明，在低温下，反应首先生成β-Sialon和大量的钙铝黄长石相，随着反应温度的升高，钙铝黄长石相逐渐减少，α-Sialon与β-Sialon相的含量逐渐增多。当温度升高到一定程度时，有望合成纯相的Ca-α-Sialon。以矾土为原料,1550°C碳热还原氮化反应可以合成Ca-α-Sialon,适当过量的碳有利于Ca-α-Sialon的氮化还原合成。

摘要： 介绍了世界上第一台从实验室走向工业化试生产的竖式高温煤矸石氮化炉。它用于利用廉价的煤炭废弃物--煤矸石为原料，经过1600°C高温碳热还原氮化而获得高性能的氮氧化物复合材料。这里详述了该炉的设计思路、结构及使用情况。

摘要： 本文中，我们用原位碳热还原氮化法合成了形貌结构可控的氮化钛，有球状结构， 核壳结构和空壳结构。实验中通过醇热法得到氮化钛的前躯体，在氮气保护下，将前躯体置 于管式炉中经由1300 oC 焙烧，得到产物。产物晶相经过X射线衍射(XRD)比对，形貌通过 场发射扫描电镜(FESEM)表征,比表面积通过氮气吸脱附曲线(BET)测得。氮化钛具有2.0 eV 窄能带，具有有效的光催化性能,可以应用于太阳能光解水产氢领域。

摘要： 以气化炉渣为原料，分别在1 350、1 400、1 450和1 500°C4种温度下碳热还原氮化，利用XRD、SEM等方法研究了氮化温度对反应的影响；以1 450°C氮化产物为原料，热压烧结制备了Ca-a-SiAlON-SiC复相材料，并对此材料的力学性能进行了测试。结果表明：1)Texaco气化炉炉渣主要化学组成为SiO2、Al2O3、CaO和残余碳，其中含有很高的玻璃相和无定形物质，气化炉渣为多孔结构，残余碳多为海绵状多孔结构，无定形玻璃相较为致密；2)低温氮化产物主晶相为βB-SiAlON和Ca-a-SiAlON，高温氮化产物主晶相为Ca-a-SiAlON和SiC，提高氮化温度更有利于CaO固溶于SiAlON形成Ca-a-SiAlON，在1 450°C碳热还原氮化可合成主要组成为Ca-a-SiAlON和SiC的复相粉体；3)随着热压温度的升高，Ca-a-SiAlON-SiC复相材料致密化程度增加，硬度和断裂韧性均有提高，添加剂对材料的力学性能影响较大，复相材料硬度可达18 GPa，断裂韧性为5．2 MPa·m1/2。

摘要： 计算了Mg-AI-O-N系与Si-Al-O-N系的叠加相图,得出了MgAION/p-SiAlON复相材料的优势相区,确定了MgAION/p-SiAlON复相材料的合成条件.以用后镁碳砖和用后滑板砖为主要原料,采用碳热还原氮化合成了MgAlON/p-SiAlON复相材料,研究了复相材料的合成配比、氮化温度与相组成的关系,复相材料相组成与理化性能的关系,并采用XRD、SEM和EDS等手段对合成产物进行分析.结果表明:①高温下MgAlON与p-SiAlON存在热力学稳定共存区域,通过埋粉可以控制合成气氛条件;②当氮化温度不同时合成相组成变化较大,试样在1823K时有Al203与SiC相存在,1873K时出现p-SiAlON相与SiC相,当温度进一步升高时,p-SiAlON相含量明显增大,而SiC相消失,1923K时氮化合成了MgAlON/p-SiAION复相材料,其中滑板砖含量较高时复相材料中含有较多的p-SiAION相;③温度增加将有利于试样烧结致密和晶粒尺寸长大,故体积密度增大、显气孔率减小、抗折强度增加.在1923K下氮化合成的MgAION/p-SiAION复相材料中p-SiAlON相表现出明显的拔出效应,有益于提高材料的强度与韧性,其中p-SiAION含量较高试样的抗折强度较好,可达到45MPa.

摘要： 在热力学分析的基础上，以用后Al2O3-SiC-C铁沟料、煤矸石和活性炭为主要原料，采用碳热还原氮化法合成了β-SiAlON。详细讨论了合成温度和煤矸石种类对合成β-SiAlON的影响，并采用XRD和SEM等对合成产物进行分析。XRD结果表明：(1)当合成温度由1723 K增加到1773 K时，合成后试样中β-SiAlON相含量增加，α-Al2O3相的含量降低;(2)试样断口sEM分析结果证实断裂方式为解理和沿晶混合断裂。

摘要： 为提高高炉渣的附加值,在热力学分析的基础上,以高炉渣为原料,引入适当的添加剂,利用碳热还原氮化的方法制备了Ca-α-Sialon-SiC粉,得到的Ca-α-Sialon.XRD和TEM观测,证实合成了Ca-α-Sialon-SiC材料.

摘要： 以铝硅矿物矿石为原料合成Sialon能够为制备廉价的Sialon材料提供一条新的技术途径。本文在分析了国内高岭土、蒙脱石、叶蜡石、铝矾土和石英等铝硅矿物矿石的化学组成、结构特点等矿物学特征的基础上,综述了其通过不同方法合成Sialon的研究进展并提出了相关技术的发展方向。

摘要： 一种采用碳热还原及氮化合成氮化钒铁的方法，根据成分不同分为FeV45N10,FeV55N11,FeV65N13三个牌号，FeV45N10产品为含钒43‑49％，含氮10‑13％,FeV55N11产品为含钒53‑58％，含氮11‑14％,FeV65N13产品为含钒63‑69％，含氮12‑15％,三种牌号的氮化钒铁均为致密块状物，其密度均达到5.0‑6.5g/cm3。本发明直接以钒的氧化物、铁的氧化物或铁单质、粘结剂以及炭质还原剂为主要原料，原料混合、混匀后，压块成型，然后将其放入推板窑中，以氮气气氛保护，依次进入预还原区、中温碳热还原及氮化区，高温烧结区和冷却区四个区域，得到最终氮化钒铁。本发明合成的产品致密性好，氮含量均匀。相比于传统以钒铁制备氮化钒铁的工艺，本产品以钒氧化物为原料直接制备氮化钒铁，能够大幅度缩减工艺流程和成本；产品的强度较大，在运输使用中的磨损率低，损失小。

摘要： 本发明公开了一种真空下氧化铝碳热氮化还原制备氮化铝的方法，涉及真空冶金技术领域。包括以下步骤：(1)将氧化铝、碳粉和水混合均匀制成混合物料，将混合物料以2～5MPa的压力进行压片(2)将步骤(1)压片后的物料放入坩埚中，关闭真空炉，当真空度在1Pa以下时，通入氮气，将真空度控制在10～50Pa内，升温至1550～1650°C保温30～120分钟，得到氮化铝和过量碳的混合物(3)将步骤(2)得到的混合物进行脱碳，脱碳完成后得到氮化铝粉末。本发明方法，制备过程中所需的温度明显低、时间短、氮气需求量少；与两段法制备氮化铝相比，本发明方法缩短了工业流程，降低了基建投资和生产成本，更容易实现工业化。

摘要： 一种采用碳热还原及氮化合成氮化钒铁的方法，根据成分不同分为FeV45N10,FeV55N11,FeV65N13三个牌号，FeV45N10产品为含钒43‑49％，含氮10‑13％,FeV55N11产品为含钒53‑58％，含氮11‑14％,FeV65N13产品为含钒63‑69％，含氮12‑15％,三种牌号的氮化钒铁均为致密块状物，其密度均达到5.0‑6.5g/cm3。本发明直接以钒的氧化物、铁的氧化物或铁单质、粘结剂以及炭质还原剂为主要原料，原料混合、混匀后，压块成型，然后将其放入推板窑中，以氮气气氛保护，依次进入预还原区、中温碳热还原及氮化区，高温烧结区和冷却区四个区域，得到最终氮化钒铁。本发明合成的产品致密性好，氮含量均匀。相比于传统以钒铁制备氮化钒铁的工艺，本产品以钒氧化物为原料直接制备氮化钒铁，能够大幅度缩减工艺流程和成本；产品的强度较大，在运输使用中的磨损率低，损失小。

摘要： 本发明涉及碳热还原氮化制备氮化钛的原料组合物及氮化钛的制备方法，属于钛合金制备技术领域。本发明提供了碳热还原氮化制备氮化钛的原料组合物，含有下述重量配比的组分：二氧化钛100份、碳质还原剂25～29份、铁和/或铁氧化物0.6～1份，以Fe的质量计。采用该原料组合物能够制备得到氧含量在0.5％以下，碳含量在1.0％以下的高纯度氮化钛。本发明还提供了利用所述原料组合物制备氮化钛的方法，该方法不需要在真空条件下实施，在常压下即可完成氮化钛的制备，从而使操作过程更加简化，并降低了对设备的要求。

摘要： 一种碳热还原氮化法合成纳米氮化钒/氮化铬复合粉末的方法，其特征包括以下步骤：a、按重量比取纳米氧化钒3.70 g~4.10 g、纳米氧化铬3.60~4.05 g、纳米碳质还原剂1.90 g~2.60 g，将它们置于混料机中，采用干混或湿混，充分混合后，制得混合料；b、将步骤a所得混合料置于干燥箱中，在100~200°C条件下干燥0.5~2h；c、将步骤b所得干燥后的混合料置于高温反应炉中，在氮气气氛条件下，在800~1100°C、0.5~2h的条件下进行碳热还原氮化，制得平均粒径<100nm、粒度分布均匀的纳米氮化钒/氮化铬复合粉末。本方法具有反应温度低、反应时间短、生产成本低、工艺简单等特点，易于工业化生产。

摘要： 本发明属于纳米陶瓷粉体制备领域，涉及一种纳米氮化铬粉末的制备方法。所述的制备方法包括以下步骤：a、按重量比取纳米氧化铬6.50~8.50g、纳米碳质还原剂1.50g~3.50g，将它们置于混料机中，采用干混或湿混，充分混合后，制得混合料；b、将步骤a所得混合料置于干燥箱中，在100~300°C条件下干燥1~2h；c、将步骤b所得干燥后的混合料置于高温反应炉中，在氮气气氛条件下，在800~1100°C、0.5~2h的条件下进行碳热还原氮化，制得平均粒径<100nm、粒度分布均匀的纳米氮化铬粉末。本方法具有反应温度低、反应时间短、生产成本低、工艺简单等特点，易于工业化生产。

摘要： 本发明涉及碳热还原氮化制备氮化钛的原料组合物及氮化钛的制备方法，属于钛合金制备技术领域。本发明提供了碳热还原氮化制备氮化钛的原料组合物，含有下述重量配比的组分：二氧化钛100份、碳质还原剂25～29份、铁和/或铁氧化物0.6～1份，以Fe的质量计。采用该原料组合物能够制备得到氧含量在0.5％以下，碳含量在1.0％以下的高纯度氮化钛。本发明还提供了利用所述原料组合物制备氮化钛的方法，该方法不需要在真空条件下实施，在常压下即可完成氮化钛的制备，从而使操作过程更加简化，并降低了对设备的要求。

摘要： 一种碳热还原氮化法合成纳米氮化钒/氮化铬复合粉末的方法，其特征包括以下步骤：a、按重量比取纳米氧化钒3.70g~4.10g、纳米氧化铬3.60~4.05g、纳米碳质还原剂1.90g~2.60g，将它们置于混料机中，采用干混或湿混，充分混合后，制得混合料；b、将步骤a所得混合料置于干燥箱中，在100~200°C条件下干燥0.5~2h；c、将步骤b所得干燥后的混合料置于高温反应炉中，在氮气气氛条件下，在800~1100°C、0.5~2h的条件下进行碳热还原氮化，制得平均粒径<100nm、粒度分布均匀的纳米氮化钒/氮化铬复合粉末。本方法具有反应温度低、反应时间短、生产成本低、工艺简单等特点，易于工业化生产。

摘要： 一种两步碳热还原氮化制备氮化钒铁的方法，属于铁合金技术领域。将钒源、碳源、铁源作为原料，将其混合压块，第一步在低温氮气气氛下进行氮化还原反应，制得氮化钒铁前驱体；第二步将第一步制得的前驱体磨成粉末，重新压块之后将其在高温氮气气氛下烧结并进一步氮化，得到高质量的氮化钒铁。本产品直接以钒的氧化物为原料，相比于传统钒铁氮化制备氮化钒铁的方法，制备的产品氮含量高且分布均匀；相比于一步碳热还原氮化制备氮化钒铁的方法，本产品密度更高而且可以在更低的温度下达到产品要求，解决了一步法产品在高温下的粘结问题。通过控制原料之间不同配比，可制备多种牌号氮化钒铁。本发明工艺简单，易于操作且能得到高质量的氮化钒铁，具有良好的应用前景。

摘要： 本发明提供了一种低温碳热还原氮化法制备高稳定性超细氮化铝的方法，包括（a）制备前驱体混合物：将粒径为0.3~1.5µm的氧化铝粉末、粒径为13nm的炭黑及粒径为3µm的烧结助剂混合，得到混合均匀的前驱体混合物；（b）低温合成：将混合均匀的前驱体混合物放入烧结炉中，排除空气后通入氨气与氢气的混合气，1250~1350°C保温2~5h；（c）脱碳处理：将所得氮化铝粉末于700°C空气氛围下脱碳2h；（d）AlN表面处理：将步骤（c）所得到的氮化铝粉末在羟基亚乙基二磷酸和磷酸二乙胺的混合溶液中浸泡5~10h，即得所需氮化铝粉末。本发明氮化铝合成温度低，反应时间短，产物纯度高，性能稳定，可得到球形、0.5~2.0μm、氧含量<1wt%的氮化铝粉末，生产效率高，适合大规模生产。