液化气

摘要： 霍尼韦尔公司宣布,卢克石油公司(LUKOIL)的子公司LUKOIL-Permnefteorgsintez将会使用一系列霍尼韦尔UOP公司的工艺技术,将低价值减压蜡油转化为高价值产品,比如汽油和丙烯。该项目的第一阶段包括安装新的UOP减压蒸馏装置和催化裂化装置,这些装置专门用于提高炼油厂的丙烯产量,同时提高汽油产量。还将安装UOP Merox装置,该装置将处理液化气馏分,降低液化气和UOP丙烯回收装置中的硫醇含量,以生产具有一定质量要求的丙烯。

摘要： 气体分馏装置所用原料系催化裂解装置(DCC)生产,经脱硫、脱硫醇后的精制液化气,原料的主要组分有C_(3)、C_(4)及少量的C5和C_(2)。主要产品有丙烯、丙烷及C_(4)混合馏分,其中丙烯作产品销售出厂,丙烯中甲醇含量高影响丙烯产品质量,找出影响丙烯中甲醇含量高的原因并提出解决方法。

摘要： 某石化企业凝析油分离装置于2018年12月完成整改修复,2019年1月正式投用,凝析油处理量为500万吨/年,凝析油原料为澳大利亚凝析油和南帕斯凝析油混合原油,混合比例为1:1。该装置脱乙烷塔系统分别在2019年12月8日发生了液化气泄漏事件,给装置平稳运行带来重大安全隐患。为避免类似事件发生,文中通过分析失效管段腐蚀泄漏原因,讨论制定相应的防腐措施,为类似企业发现相同案例提供经验借鉴。

摘要： 为适应市场需求增产液化气及丙烯,某公司催化裂化(Ⅱ)装置生产工艺由MIP技术调整为MIP-CGP技术,并对气体分馏等系列装置进行了适应性扩能改造。改造后各装置运行平稳,液化气产量由85.85 t/h提高到117.20 t/h,产率提高了3.00百分点;丙烯产量由24.89 t/h提高到36.04 t/h,产率提高了1.26百分点;产品质量完全满足要求,大大提高了企业的经济效益。此次MIP-CGP技术改造为炼油企业提高液化气与丙烯产量提供了示范。

摘要： 分别采用Al2O3毛细管柱搭配氢火焰离子化(FID)检测器的气相色谱仪(仪器1)、多阀多柱三通道快速炼厂气气相色谱仪(仪器2)以及正十六烷填充柱搭配热导(TCD)检测器气相色谱仪(仪器3),对不同种类的液化气进行分析,考察了3种仪器的适用范围。结果表明:3种仪器的准确度由高到低依次为:仪器1,仪器2,仪器3;仪器3的精密度最高,仪器1和仪器2精密度相差不大;仪器1测定准确度高、分离效果好,适合脱硫后天然气烃组成分析;仪器2适合所有类型液化气的快速分析,但维护成本高;仪器3测定稳定性好,维护成本低,但难以分离正、异丁烯。

摘要： 文章介绍了常减压轻烃回收系统影响液化气产品质量及收率的主要因素,通过降低稳定塔顶压力、提高稳定塔顶温度、提高稳定塔进料温度及稳定塔底重沸器出口温度等优化措施,增加液化气产量。优化后液化气C;含量由1.25%增至2.45%,液化气产量由15.79 t/h提至18.49 t/h,并为常压总拔出率的提高作出了贡献,实现了装置液化气保质增产,每日增加效益约28.47万元。

摘要： 面向常见圆筒形液化气储罐,针对导致事故发生的火灾提升罐内压力,压力促进泄漏,泄漏加剧火灾的根源性原因,基于质量、能量守恒方程以及压力容器破裂预测公式,建立经实际事故验证的储罐泄漏火灾失效预测模型。通过对罐内压力的分析,当罐内液相被火灾加热时,泄漏液化气喷射火和池火都可造成储罐超压失效,且喷射火可更快导致储罐超压。储罐充装系数越高,超压失效时间越短,危险性越大。针对储罐不同泄漏孔径的研究表明,当泄漏孔径小于安全临界泄漏孔径时储罐不会超压失效,当泄漏孔径等于最危险泄漏孔径时储罐超压失效时间最短。液化气储罐如发生泄漏火灾,建议根据气相或液相加热、火灾类型、泄漏孔径等审慎判断事故情况,再决定救援方案,并时刻提防罐体超压失效引发的爆炸。

摘要： 介绍了多产丙烯和低硫燃料油组分的催化裂化与加氢脱硫(MFP)技术在催化裂化装置的改造内容、工业试验以及工业应用。以MIP-CGP工艺为空白标定,对比了在专用催化剂占系统藏量50%和80%时MFP工艺操作条件和产品分布的变化。结果表明,采用MFP技术后,产物氢分布改善,液化气中丙烯和异丁烯含量大幅增加,低碳烯烃收率和选择性得到提高,并且维持了干气量和生焦量的稳定。催化裂化技术从追求高转化率向高选择性的转变,实现了碳氢资源高效利用;同时可以根据市场需求变化灵活调整生产方案,实现经济效益的最大化。

摘要： 为了达到劣质重油催化裂化多产汽油和低碳烯烃的目的,基于拟全浓相、拟均温、拟匀速反应概念,提出使用快速流化床反应器对劣质重油原料进行催化裂化的思路。以中国石化济南分公司2号催化裂化装置原料油为原料,进行了快速流化床反应器催化裂化反应研究,开发了劣质重油原料高选择性催化裂化(RTC-G)技术。研究结果表明:相比于提升管反应器,使用快速流化床反应器催化裂化时的液化气产率和汽油产率分别高2.33百分点和0.35百分点,干气产率低0.34百分点,产品转化率和高价值产品选择性均有一定优势。在快速流化床反应器内选用适当的催化剂,可使劣质重油催化裂化的液化气产率达25.52%,丙烯产率达11.84%。

摘要： 基于二代NSY的重油裂化催化剂在中国石化安庆分公司Ⅰ催化裂化装置上进行了工业应用,在原料性质、操作条件相当的前提下,当催化剂质量置换率达到70%时,结果表明单程转化率提高了2.51%,汽油和液化气收率提高了2.15%,丙烯收率提高了0.26%,柴油和油浆收率降低了2.51%。在维持生焦相当的前提下,促进了柴油、油浆等低价值组分向汽油、液化气等高价值组分的转化,该新型催化剂显著改善了装置经济效益。

摘要： 中国石油石油化工研究院自主开发的液化气深度脱硫成套技术(LDS),在某炼厂30万吨/年催化液化气脱硫醇装置上实现首次工业应用.LDS技术创新性地应用了超重力技术、碱液脱氧和尾气无害化处理等多项新技术,配套以水洗除胺工艺和实时优化功能,应用于液化气碱洗脱硫醇碱液的再生过程.精制后液化气总硫≯15mg/Nm3,MTBE总硫≯15mg/kg,满足企业国V汽油调合的要求,实现32个月连续运行期间碱渣的零排放.已投入运行与完成技术转让项目合计规模达250万吨/年.

摘要： 以碳分子筛为载体,并对其进行活性组分的负载,将其作为羰基硫的水解催化剂运用到液化气羰基硫的脱除中.结合本课题在活性炭基水解剂脱除羰基硫的基础上,对碳分子筛在此方面的应用进行研究.

摘要： 中国石油石油化工研究院自主开发的液化气深度脱硫技术(LDS),在中国石油庆阳石化公司300kt/a催化液化气脱硫醇装置上首次实现工业应用.脱硫醇循环碱液采用超重力法再生,再生碱液质量稳定,二硫化物含量≯10mg/kg,硫醇钠含量≯0.01％.再生后的循环碱液保持了良好的抽提能力,下游产品质量实现了低硫化,精制后液化气总硫≯15mg/Nm3,MTBE总硫≯15mg/kg,满足了庆阳石化国Ⅴ汽油调合的要求.同时实现了16个月连续运行期间碱渣的零排放.

摘要： 液化气原料卸气泵即滑片泵,针对它具有气液混合输送能力,但在气液比达到一定程度时,泵在工作中会产生强烈振动和噪声的问题,车间技术员对现有的四台卸气泵从设备本体、设计安装、工艺操作、职工素质等多方面因素进行了原因分析,并在此基础上提出了建议整改的措施.

摘要： 对液化气加氢工艺条件进行了研究,考察了反应温度、反应压力及空速对反应的影响，在此基础上，FRIPP所开发的液化气加氢技术首次在宁波某化工厂进行工业试验并一次开车成功。结果表明，FRIPP研发的低碳烯烃加氢硫化型催化剂的使用温度范围宽，FRIPP开发出的液化气加氢制备烷烃的系列技术是成功可行的。

摘要： 目前，我国乃至世界范围生产芳烃的主要途径是催化重整，另一种方法是从裂解汽油或炼焦副产品中回收芳烃。我国油田轻烃(低碳烷烃)和炼油厂副产的液化气资源丰富，轻质烃芳构化可以利用廉价的烃类资源制备价值较高的苯、甲苯和二甲苯等化工原料，扩大了制备芳烃的来源。因我国原油以较重的石蜡基为主，使重整原料严重不足，难以提高芳烃的产量，因此，开发新的生产芳烃工艺对我国石油化工工业的发展具有十分重要的意义.本文介绍采用廉价的液化气生产芳烃新工艺,不仅可以降低生产成本,而且可以提高企业的经济效益和市场竞争力.

摘要： 随着含硫原油加工量的增加,炼油厂产生的液化气硫含量也迅速加大.液化气中的硫即使在采取脱硫精制后,还存在大量的硫化氢、硫醇等含硫物质,液化气产品中硫含量超标严重,铜片腐蚀不合格,对于产品质量造成极大的影响,脱硫不能取得很好的效果,将会直接影响下阶段加工、装置腐蚀性等工作.针对这一问题及炼油厂液化气深度脱硫特点,采取对现有工艺增设胺液分离设备及干法固定床液化气精脱硫流程,通过脱硫技术的升级改造,选择合理的深度脱硫技术,使液化气硫含量得到了解决,产品质量达标,充分说明了该技术是成熟、可靠的.经过采取消除胺液夹带和精脱硫措施，脱硫系统出口的液化气中硫化氢碳基硫硫醇含量降低到极小值，净化后液化气铜片腐蚀不大于Ⅰ级。说明在不必对装置进行大规模改造、扩建的情况下，该技术起到了高效脱硫的作用，彻底解决了精制液化气的硫腐蚀问题，值得大力推广和应用。

摘要： 概述了国内外开发的适应于液化气原料的芳构化技术,介绍了不同技术的工艺流程、芳构化技术指标及工业应用情况,并提出了下一步研究的重点方向。

摘要： 液化气在农村市场的推广呈现出量大、用户多、发展快的特点，快速推广为液化气的使用带来了一定安全隐患。针对液化气用户，提出加强宣传，使人们正确认识液化气，加强入户巡检，指出现场问题，加强用户认识并正确使用，通过宣传，引导人们购买正规燃气用具，加强安全用气常识宣传，使人们知道如何才是安全用气。

摘要： 对液化气加氢及液化气与焦化汽油混合加氢工艺进行了研究.在此研究基础上,FRIPP所开发的液化气加氢技术首次在宁波某化工厂进行工业试验并一次开车成功.结果表明,FRIPP研发的低碳烯烃加氢硫化型催化剂以及液化气加氢制备烷烃的技术是成功的.此外,FRIPP研发的液化气与焦化汽油混合加氢技术,可有效控制反应温升并相对延长催化剂的运行周期.炼化企业C4馏分加氢制备乙烯裂解料技术的开发成功，为企业搞好炼厂气的综合利用，更好地满足市场对产品多元化的需求，提供了一条有效的选择途径。

摘要： 本发明提供一种液化气再液化装置，该液化气再液化装置能够紧凑地构成，且容易操作。液化气再液化装置(1)使货舱(3)内的LNG汽化生成的BOG再液化。液化气再液化装置(1)具有：制冷机群(20)，其设置在凝结温度比BOG低的氮气循环的二次制冷剂循环流路(24)上，并使氮液化；输送泵(22)，其在二次制冷剂循环流路(24)内输送制冷机群(20)冷却的液氮；热交换器(12)，其设置在二次制冷剂循环流路(24)上，并使输送泵(22)输送的液氮与BOG发生热交换，并使该BOG凝结液化。热交换器(12)设置在货舱(3)的近旁。

摘要： 本发明涉及一种用于液化气罐（10）的液化气出口系统（100），该液化气出口系统用于从所述罐的水平面的下方从该罐中排出液化气，所述出口系统包括：第一管道部分（102），该第一管道部分借助其外周附接在开口（104）的位置，所述开口布置到所述罐的壁部分（24），从而用作液化气出口；至少一个第二管道部分，该第二管道部分布置成与所述第一管道部分（102）流动连接，所述第一管道部分能经由所述至少一个第二管道部分（106、106’）而被布置成与罐内容积（30）流动连通。所述系统还包括安全容器（110），该安全容器布置成在所述罐的内部以固定方式包围所述开口（104），并且所述安全容器还固定至所述至少一个第二管道部分（106、106’），并且所述第二管道部分设置有关闭单元（108、108’）。本发明还涉及一种用于存储液化气的具有液化气出口系统的罐，以及建造或重建液化气罐的方法。

摘要： 控制装置(30)具备：第一温度检测部(31)，检测收容液化气的罐主体的分隔壁温度(T1)；及第二温度检测部(32)，检测支撑罐主体的裙部的温度(T2)。控制装置(30)还具备：温度差取得部(33)，取得第一温度检测部(31)检测的分隔壁温度(T1)与第二温度检测部(32)检测的裙部的温度(T2)之间的温度差(ΔT)；及判定部(34)，基于分隔壁温度(T1)和温度差(ΔT)，判定能否利用液化气对罐主体与裙部的接合部进行骤冷。

摘要： 一种船用液化气罐，是作为绕铅垂中心轴对称的压力容器的船用液化气罐，包括向下方开口的上侧罐体和向上方开口的下侧罐体；上侧罐体及下侧罐体中的至少一方的罐体形成为如下结构：具有成为形成正球体的一部分的形状且从铅垂中心轴展开的正球部、以及非正球部，非正球部形成于正球部的周围，具有在通过铅垂中心轴的垂直剖面形状中在中央侧端缘和周围侧端缘之间曲率半径最小的最小曲率半径部，并形成为随着从中央侧端缘向最小曲率半径部行进而曲率半径连续减少、随着从最小曲率半径部向周围侧端缘行进而曲率半径连续增大的结构，且正球部与非正球部平滑相连。

摘要： 本发明提供一种液化气再液化装置，该液化气再液化装置能够紧凑地构成，且容易操作。液化气再液化装置(1)使货舱(3)内的LNG汽化生成的BOG再液化。液化气再液化装置(1)具有：制冷机群(20)，其设置在凝结温度比BOG低的氮气循环的二次制冷剂循环流路(24)上，并使氮液化；输送泵(22)，其在二次制冷剂循环流路(24)内输送制冷机群(20)冷却的液氮；热交换器(12)，其设置在二次制冷剂循环流路(24)上，并使输送泵(22)输送的液氮与BOG发生热交换，并使该BOG凝结液化。热交换器(12)设置在货舱(3)的近旁。

摘要： 控制装置(30)具备：第一温度检测部(31)，检测收容液化气的罐主体的分隔壁温度(T1)；及第二温度检测部(32)，检测支撑罐主体的裙部的温度(T2)。控制装置(30)还具备：温度差取得部(33)，取得第一温度检测部(31)检测的分隔壁温度(T1)与第二温度检测部(32)检测的裙部的温度(T2)之间的温度差(ΔT)；及判定部(34)，基于分隔壁温度(T1)和温度差(ΔT)，判定能否利用液化气对罐主体与裙部的接合部进行骤冷。

摘要： 本发明涉及一种用于液化气罐（10）的液化气出口系统（100），该液化气出口系统用于从所述罐的水平面的下方从该罐中排出液化气，所述出口系统包括：第一管道部分（102），该第一管道部分借助其外周附接在开口（104）的位置，所述开口布置到所述罐的壁部分（24），从而用作液化气出口；至少一个第二管道部分，该第二管道部分布置成与所述第一管道部分（102）流动连接，所述第一管道部分能经由所述至少一个第二管道部分（106、106’）而被布置成与罐内容积（30）流动连通。所述系统还包括安全容器（110），该安全容器布置成在所述罐的内部以固定方式包围所述开口（104），并且所述安全容器还固定至所述至少一个第二管道部分（106、106’），并且所述第二管道部分设置有关闭单元（108、108’）。本发明还涉及一种用于存储液化气的具有液化气出口系统的罐，以及建造或重建液化气罐的方法。

摘要： 本发明涉及一种膜型液化气货舱的波形膜片的自动焊接系统、一种用于引导及固定膜型液化气货舱的波形膜片的自动焊接装置的结构、以及一种用于引导膜型液化气货舱的波形膜片的自动焊接装置的结构。当对波形膜片进行焊接时，将具有固定槽的交叉锚定带装设在附装到安装有波形膜片的热绝缘板的上表面的纵向锚定带与横向锚定带相互交叉的部分上，此使得可利用固定槽来装设支撑自动焊接装置并引导自动焊接装置的移动的焊接引导件，从而对波形膜片稳定地执行自动焊接。

摘要： 本发明的液化气处理系统具备：压缩单元（2），其对外部气体进行压缩；加压型燃烧单元（6），其具有火炉（3）和封套部（5），火炉（3）将压缩后的外部气体作为封套空气及燃烧用空气引导，并使从贮藏槽引导的气化的液化气和燃烧用空气燃烧，封套部（5）将形成火炉（3）的火炉壁（4）的周围覆盖并引导封套空气；高压侧蒸气产生单元（7、8），其与从加压型燃烧单元（6）导出的燃烧气体进行热交换而产生蒸气；蒸气涡轮（9），其引导在高压侧蒸气产生单元（7、8）中产生的蒸气；及燃气涡轮（12），其设置在与压缩单元（2）同轴上，由从高压侧蒸气产生单元（7、8）引导的燃烧气体来驱动。

摘要： 本发明属于新型环保液化气-液化氨燃料液化气及其生产工艺。其主要技术方案是将压力为0.15MPa的液化氨，燃烧促进剂按配方中的比例65∶35(重量比)，共同注入压力为0.15MPa的容器中，混合均匀即为成品。此工艺制得的液化氨燃料液化气，生产工艺简单，原料来源极其容易，生产成本低。该液化氨燃料气的各种性能几乎与LPG一样，运输和使用也很方便，对环境的污染又很小，具有能量高，可大规模替代石化燃料中的LPG，CNG。