对比试块

摘要： 在飞机制造过程中需要进行大量超声波无损检测来检验复合材料制件内部质量。作为无损检测实施过程中对内部损伤评定的标尺,对比试块的需求量也应运而增。针对不同种类复合材料、不同结构零件,需要设计相应对比试块作为内部探伤依据。从材料特性及零件结构出发,根据穿透法A扫描可检测的缺陷类型,阐述带有不同角度碳毡的层状碳纤维复合材料结构超声检测的对比试块整体设计及工艺方法,实现了试块铺叠流程优化及合格率的显著提升,促进了飞机碳毡复合材料制件无损检测顺利完成。

摘要： 在对较厚工件进行TOFD (超声波衍射时差法)分区检测时,通常需要使用对比试块来进行深度的校准和检测灵敏度的确定。现在通用的TOFD对比试块在进行厚工件检测灵敏度参数设置验证、二区以后A扫描深度范围的验证、时间窗口深度范围内相对应的A扫描波幅幅值差验证时,其结果并不理想。笔者设计了一种连续尖角人工缺陷对比试块,该对比试块制作较为方便经济,形状较小,使用简单,能够准确地对TOFD检测所需要的深度进行覆盖,且能够对深度覆盖范围内A扫描波幅幅值差以及检测灵敏度进行验证。

摘要： HB 20193—2014《涡流检测》标准中关于对比试块的表述没有完全包括现实飞机维修工程中涡流检测时的各种状态,需针对典型结构状态设计制作满足实际应用和符合技术标准的对比试块。现场使用和实验测试结果表面,设计开发制作大曲率R角圆弧表面裂纹、螺栓垫圈外漏不同长度裂纹等典型结构状态的多形态飞机用对比试块,能更加科学地对结构原位缺陷进行合理的损伤评估,较好地满足了飞机维修现场需求。

摘要： 压力管道定期检验中发现焊接超标缺陷评级与其性质及自身高度或者宽度密切相关.采用射线检测标定小径管焊接缺陷时,选择管焊缝Ⅰ型对比试块要根据小径管规格和压力管道验收级别的不同而不同,在实际定期检验工作中不便实施.本文通过对管焊缝Ⅰ型对比试块尺寸做出明确规定,使得管道定期检验中利用射线检测时仅需依据管径选择相应试块,避免检验时试块选择困难并且对焊接超标缺陷评级更加方便.

摘要： 针对压力管道定期检验中常见的未焊透缺陷,分析了国内外标准关于未焊透深度检测的相关规定和研究现状,提出了一种基于DR (数字X射线摄影)技术的未焊透深度检测方法,并用其对阶梯试块、内壁有刻槽的管道和外壁有刻槽的管道等3个模拟试件进行检测,检测深度的最大偏差为10.0%。将该方法用于工程检测,结果表明DR技术可以实现未焊透深度的定量检测,为工业管道的安全评级奠定了基础。

摘要： 涡流检测的目的就是为了确定试件表面与内部结构是否发生了变化,从而获得一些规律。通过对不同类型、规格和尺寸的测试,可以了解到每种材料在不同时间段内受到不同程度地应力应变情况。目前,对高压电缆的检测方式主要有两种,分别是电导率法和涡流分布测量法。其中使用最广泛的是采用了电阻应变仪来进行测试。而通过对试块表面的不同分析可以得出:在不同时间段内受到拉伸应力时产生较大变化;当试样处于不同温度下时其变形量也会有所不同;当被测部位为高压电缆时会出现明显地应力集中现象,并且这种情况在高电压条件下会发生畸变等问题。

摘要： 针对碳钢与双相不锈钢焊缝超声波检测中存在定位及定量差异的问题,根据结构模块焊缝特点,结合AWS D1.6标准,设计制作对比试块进行检测试验数据分析,从而解决了实际检测中缺陷定位和定量不准确的问题,并形成了一套符合结构模块碳钢与双相不锈钢焊缝超声波检测用的对比试块.

摘要： 模拟了三代堆型上部导向筒顶板的实际形状,结合实际焊缝熔深的不同情况,制作出相应的对比试块,并研究出了一套可行的基准灵敏度评定方法,解决了对我国自主设计的三代先进压水堆核电站堆型上部导向筒顶板进行超声检测的难题,可供同行参考.

摘要： 针对管道内壁开口裂纹缺陷的检测与定量问题,根据超声检测端角反射和端点衍射理论,使用相控阵超声技术对其进行检测.试验结果表明,管道内壁微小裂纹的高度与反射回波的高度成线性关系,端角反射法能有效测定20 mm厚管道内壁深度不大于4 mm裂纹的高度;端点衍射法能有效测定20 mm厚管道内壁深度不大于2 mm裂纹的高度,对于不同壁厚的管道,端点衍射法和端角反射法所能测定的最小裂纹高度不同,两方法结合可实现管道内壁裂纹缺陷的有效检测.

摘要： 介绍了 NB/T 47013.3-2015标准对锅炉、压力容器等设备管子和压力管道的环向对接焊接接头用对比试块的设计、制作要求,对不同设计方案进行了分析和比较,给出了壁厚不小于6 mm且曲率半径为80～250 mm的环向焊接接头超声检测用对比试块的曲率半径设计方案,解决了壁厚为4～6 mm且曲率半径在80 mm以上的承压设备Ⅱ型焊接接头超声检测用对比试块的需求,结合标准化、统一化和实用性原则给出了该类对比试块制作的最优方案,提出了对比试块与被检材料的声学性能相似性的衡量指标和参考依据,对NB/T 47013.3-2015标准提出了改进建议,供相关单位在标准修改和工程实际应用中参考.

摘要： 本文通过多年对各类无损检测用试块的加工制作的经验,对无损检测用实物对比试块的作用、加工、检验和维护进行了叙述。

摘要： 通过对JB/T 4730-2005和DL/T820-2002中关于小径管超声波检测部分相关规定的比较,分析了两个标准使用的对比试块及灵敏度调节方法的优缺点,并针对各自缺点提出了有效的解决办法,以便于检测人员对小径管实施更有效的检测。

摘要： 该文主要针对A340发动机反推力门复合材料零件的结构形式，通过对比试块制作与零件的检测试验、波形分析，完成了A340复合材料胶零件的手动接触法超声波A扫描检测技术的研究工作。

摘要： 针对空中客车A340发动机反推力门复合材料零件的结构形式，通过对比试块制作与零件的检测试验、波形分析，完成了空中客车复合材料胶接结构零件的手动接触法超声波A扫描检测技术攻关研究工作。

摘要： 讨论了海洋油气和海洋工程中大量使用的直缝焊钢管在超声波探伤中存在的问题,叙述了采用超声波外圆周向探伤方法解决存在问题的全过成。

摘要： 讨论了海洋油气和海洋工程中大量使用的直缝焊钢管在超声波探伤中存在的问题,叙述了采用超声波外圆周向探伤方法解决存在问题的全过成。

摘要： 讨论了海洋油气和海洋工程中大量使用的直缝焊钢管在超声波探伤中存在的问题,叙述了采用超声波外圆周向探伤方法解决存在问题的全过成。

摘要： 讨论了海洋油气和海洋工程中大量使用的直缝焊钢管在超声波探伤中存在的问题,叙述了采用超声波外圆周向探伤方法解决存在问题的全过成。

摘要： 讨论了海洋油气和海洋工程中大量使用的直缝焊钢管在超声波探伤中存在的问题,叙述了采用超声波外圆周向探伤方法解决存在问题的全过成。

摘要： 讨论了奥氏体不锈钢焊缝的组织特点对超声波探伤的影响及解决问题的方法,叙述了奥氏体材料在海洋油气和海洋工程领域应用的重要性.

摘要： 本发明公开了一种孔隙率对比试块的制造方法及孔隙率对比试块，属于复合材料无损检测技术领域。制造方法包括如下步骤：S1、计算可溶性预埋丝所需的根数n和所需的总量T；S2、铺设预浸料并按照预埋方式在预浸料内埋设总量为T的可溶性预埋丝；S3、固化预浸料形成复合材料试板；S4、采用化学方法将可溶性预埋丝从复合材料试板内溶出以形成孔隙；S5、对复合材料试板进行封边以形成孔隙率对比试块。通过采用可溶性预埋丝作为预埋物，并在预浸料固化完成后采用化学方法将预埋物溶出形成孔隙，不仅提高了孔隙的均匀性，且能避免无法消除的预埋物对孔隙率对比试块的超声衰减特性产生干涉，提高了孔隙率对比试块的制造精度和后续的检测精度。

摘要： 本发明公开了一种孔隙率对比试块的制造方法及孔隙率对比试块，属于复合材料无损检测技术领域。制造方法包括如下步骤：S1、计算可溶性预埋丝所需的根数n和所需的总量T；S2、铺设预浸料并按照预埋方式在预浸料内埋设总量为T的可溶性预埋丝；S3、固化预浸料形成复合材料试板；S4、采用物理方法将可溶性预埋丝从复合材料试板内溶出以形成孔隙；S5、对复合材料试板进行封边以形成孔隙率对比试块。通过采用可溶性预埋丝作为预埋物，并在预浸料固化完成后采用物理方法将预埋物溶出形成孔隙，不仅提高了孔隙的均匀性，且能避免无法消除的预埋物对孔隙率对比试块的超声衰减特性产生干涉，提高了孔隙率对比试块的制造精度和后续的检测精度。

摘要： 本发明属于加工和检测技术领域，具体涉及制作吻接缺陷对比试块的方法及利用该试块检测的方法。所述对比试块为搅拌摩擦焊吻接缺陷对比试块，其特征在于，制作吻接缺陷对比试块的方法包括：制作毛坯试块并在毛坯试块上加工人工缺陷；对毛坯试块上的人工缺陷，进行冷喷涂修理；对经冷喷涂修理后的毛坯试块进行外表面光洁度处理获得对比试块。制作吻接缺陷对比试块的方法实现了可用于吻接缺陷检测的超声检测用的已知缺陷尺寸大小等性质可控的对比试块制作。

摘要： 本发明提出了一种在役整体复材R区检测方法、对比试块及试块制造方法，通过对待检测的复合材料产品进行分析，然后构建对比试块，根据分析的特性在对比试块上进行关键参数的聚焦分析，进而得出最优的关键参数，然后再以最优的关键参数来对实际需要检测的复合材料产品进行无损检测；本发明通过上述内容实现了对在役的，整体性的，难以测量的复合材料的R区部实现了精准且简便快捷的无损测量。解决了在役阶段整体化复材R区分层缺陷原位不可检问题。

摘要： 本发明公开了一种孔隙率对比试块的制造方法及孔隙率对比试块，属于复合材料无损检测技术领域。制造方法包括如下步骤：S1、计算可溶性预埋丝所需的根数n和所需的总量T；S2、铺设预浸料并按照预埋方式在预浸料内埋设总量为T的可溶性预埋丝；S3、固化预浸料形成复合材料试板；S4、采用物理方法将可溶性预埋丝从复合材料试板内溶出以形成孔隙；S5、对复合材料试板进行封边以形成孔隙率对比试块。通过采用可溶性预埋丝作为预埋物，并在预浸料固化完成后采用物理方法将预埋物溶出形成孔隙，不仅提高了孔隙的均匀性，且能避免无法消除的预埋物对孔隙率对比试块的超声衰减特性产生干涉，提高了孔隙率对比试块的制造精度和后续的检测精度。

摘要： 本发明公开了一种孔隙率对比试块的制造方法及孔隙率对比试块，属于复合材料无损检测技术领域。制造方法包括如下步骤：S1、计算可溶性预埋丝所需的根数n和所需的总量T；S2、铺设预浸料并按照预埋方式在预浸料内埋设总量为T的可溶性预埋丝；S3、固化预浸料形成复合材料试板；S4、采用化学方法将可溶性预埋丝从复合材料试板内溶出以形成孔隙；S5、对复合材料试板进行封边以形成孔隙率对比试块。通过采用可溶性预埋丝作为预埋物，并在预浸料固化完成后采用化学方法将预埋物溶出形成孔隙，不仅提高了孔隙的均匀性，且能避免无法消除的预埋物对孔隙率对比试块的超声衰减特性产生干涉，提高了孔隙率对比试块的制造精度和后续的检测精度。

摘要： 本发明提出了一种在役整体复材R区检测方法、对比试块及试块制造方法，通过对待检测的复合材料产品进行分析，然后构建对比试块，根据分析的特性在对比试块上进行关键参数的聚焦分析，进而得出最优的关键参数，然后再以最优的关键参数来对实际需要检测的复合材料产品进行无损检测；本发明通过上述内容实现了对在役的，整体性的，难以测量的复合材料的R区部实现了精准且简便快捷的无损测量。解决了在役阶段整体化复材R区分层缺陷原位不可检问题。

摘要： 本发明属于加工和检测技术领域，具体涉及涡流检测用的腐蚀对比试块制作方法及利用该试块确定腐蚀损伤的方法。该方法包括获取飞机上的隔层腐蚀缺陷并确定所述隔层腐蚀缺陷的共同特征；基于所述隔层腐蚀缺陷以及所述隔层腐蚀缺陷的共同特征，根据检测要求确定腐蚀对比试块的结构形式以及待加工的腐蚀缺陷的特征；按照所述待加工的腐蚀缺陷的特征，在所述第一板上形成腐蚀缺陷获得腐蚀板；将所述第二板与所述腐蚀板按照所述腐蚀对比试块的结构形式装配在一起，形成腐蚀对比试块。该方法获得的试块用于腐蚀损伤检测中，提高了隔层腐蚀损伤检测的灵敏度和准确度，能有效地确定损伤程度，防止了缺陷漏检及定量不准。

摘要： 本发明属于加工和检测技术领域，具体涉及制作吻接缺陷对比试块的方法及利用该试块检测的方法。所述对比试块为搅拌摩擦焊吻接缺陷对比试块，其特征在于，制作吻接缺陷对比试块的方法包括：制作毛坯试块并在毛坯试块上加工人工缺陷；对毛坯试块上的人工缺陷，进行冷喷涂修理；对经冷喷涂修理后的毛坯试块进行外表面光洁度处理获得对比试块。制作吻接缺陷对比试块的方法实现了可用于吻接缺陷检测的超声检测用的已知缺陷尺寸大小等性质可控的对比试块制作。

摘要： 本实用新型提供了一种里氏硬度对比试块夹持装置和对比试块组件，所述夹持装置包括基座，基座为平行六面体，所述平行六面体的顶面上设置有凹槽，凹槽的底面平行于顶面，所述里氏硬度对比试块夹持装置还包括用于将里氏硬度对比试块固定于凹槽的夹持固定机构。所述对比试块组件含有所述里氏硬度对比试块夹持装置和里氏硬度对比试块。本实用新型的里氏硬度对比试块夹持装置和对比试块组件能够实现对不同方向的测试结果进行标定，并且能够对硬度计测量不同硬度范围进行标定校核。