高强度钢

摘要： 使用涂层硬质合金刀具对AF1410高强度钢进行长时间高速铣削试验,研究高速铣削高强度钢时的刀具磨损及其对已加工表面温度的影响。结果表明:CVD TiCrN+Al_(2)O_(3)+TiN涂层硬质合金刀具能够长时间对AF1410高强度钢进行稳定铣削,切削过程中,刀具磨损以后刀面的正常磨损为主,前刀面磨损量较小;工件已加工表面温度较低,随刀具磨损的增加而略有增加,刀具切出点温度的升高速率受到刀具磨损速率影响。

摘要： 高强度钢作为难加工材料的一种,对其进行高效加工一直是工业难题。本文使用DEFORM-3D有限元仿真软件,选用不同铣削用量,通过单因素试验方法模拟了高强度钢的铣削过程,分析了刀具磨损形貌特征,得出了铣削用量对刀具磨损的影响规律。通过对刀具前刀面不同磨损程度区域取点并绘制铣削温度曲线图得出结论:刀具磨损程度越剧烈,铣削温度越高。

摘要： 通过正交试验选取不同的切削深度、进给量以及切削速度对34CrNiMoVA棒料进行切削试验,收集切削过程中的切屑和数据,并将试验得到的切屑进行金相处理。利用显微镜观察切屑形貌,得到切屑形态与切削参数之间的关系,从而进一步优化切削工艺,提高加工效率和加工质量。分析切削参数和刀具角度对切屑形态的影响,得到断屑效果更好的切削参数和刀具角度。

摘要： 文章利用ABAQUS软件对高强钢筋混凝土柱进行数值分析,以比较不同轴压比、纵向钢筋强度、箍筋间距和混凝土强度对关键抗震性能的影响。研究表明,高强钢筋可以改善柱构件的滞回性能、延性性能和耗能能力,同时可以提高柱构件的极限承载力。

摘要： 在焊接过程中会产生材料硬化,如果在计算时不考虑该现象,有可能会使焊接残余应力的结果与实际结果不相符合。本文基于热弹塑性数值模拟方法分别对材料为SUS304不锈钢、屈服强度为918 MPa的高强度钢、Q345钢这3种钢材和Ti80对接焊平板模型的残余应力进行分析计算,重点研究材料硬化模型对焊接残余应力的影响,即采用等向硬化模型、随动硬化模型和不考虑硬化模型的理想弹塑性模型对对接焊平板模型进行残余应力模拟,其中SUS304不锈钢、屈服强度为918 MPa的高强度钢和Ti80对接焊平板的数值模拟结果与文献中的试验结果进行对比研究。在两者结果相一致的基础上,分析了硬化模型对Q345钢对接焊平板模型残余应力的影响。研究结果表明:采用等向硬化模型计算得到的对接焊平板残余应力计算结果最大,更加符合实际结果,且对纵向残余应力的影响大于横向残余应力;相比钢材来说,硬化模型对Ti80对接焊平板模型残余应力的影响较小。

摘要： 钢结构适合大跨度、高层建筑结构,符合国家“绿色建筑、节能环保、循环利用、住宅产业化、工业化”的理念。本文以Q345,Q390钢材角度对低合金高强度钢焊接常见缺陷,焊接材料选择、焊接过程控制、焊接缺陷防止措施、焊接安全管理进行了综合分析。

摘要： 车架是重型卡车的骨架,负责固定发动机、驾驶室、传动系统、转向系统和承担上装载货重量。在车辆行驶过程中,车架不仅承受固定部件的质量载荷,还承受崎岖路面和多种复杂工况带来的冲击、扭转、弯曲、制动等载荷。车架刚度和强度的不足可能造成横梁、纵梁扭曲、开裂,车架可靠性降低、驾驶室扭转变形、前挡风玻璃开裂等严重问题。文章通过三维设计软件CATIA建立车架的实体模型,并应用有限元分析软件HyperWorks对车架模型简化,划分网格,布局应力集中区域特殊连接处理,以及工况边界条件模拟,根据车辆实际运行工况加载,进行刚度和强度分析,通过应用高强度钢、高强度球铁和铝合金材料,保证其刚度和强度的同时,达成降重30%目标,提高了运输效率,降低了运输成本,该车架已小批量投放市场。

摘要： 通过仿真分析,研究火力发电站高温高压管路中应用高强度钢材料替代中强度钢材料的实际应用效果,重点分析了常规工况条件下的钢材料屈服失稳情况和气锤效应影响下钢材料屈服失稳情况。发现使用高强度钢后,最多可节约42.41%的钢材料用量,节约材料费的同时,关联炼钢、轧钢过程的工艺过程,可实现更有效的环保节能效果。所以认为高强度钢在电站压力钢管中具有适用性。

摘要： 2022年1月12日,浙江万丰奥威汽轮股份有限公司(“万丰奥威”)在接受调研机构时表示,万丰奥威经过多年的发展,形成了汽车金属部件轻量化产业和通航飞机制造产业“双引擎”驱动发展的格局。在汽车金属部件轻量化产业方面,公司已形成“镁合金、招合金、高强度钢”等金属材料轻量化应用为主线的汽车部件细分龙头领先地位。

摘要： 高强度钢具有优异的机械性能和广阔的应用,但切削加工较为困难,存在加工效率低,加工表面质量差等问题。以AF1410高强度钢为研究对象,应用高速铣削的加工方法,使用涂层硬质合金刀片,对AF1410高强度钢进行了高速铣削实验,研究分析了在高速切削条件下刀具磨损、切削力、切削温度以及已加工表面粗糙度的变化规律。研究发现以TiCN和Al_(2)O_(3)组合的CVD涂层刀具可以适应AF1410高强度钢的长时间高速稳定切削,刀具磨损形态主要为后刀面的正常磨损;切削过程中径向力F_(r)最大、轴向力F_(z)次之、切向力F_(t)最小,随着切削长度的增加,径向力F_(r)与轴向力F_(z)的增幅较大,切向力F_(t)变化较小;切削长度增加,刀具刚切出的切屑温度逐渐上升,而工件已加工表面温度的增幅较小;已加工表面粗糙度随切削长度增加波动较小。

摘要： 高强度钢材目前国内外已开始在船舶、机械、桥梁和大跨度建筑空间结构等领域中逐步得到应用.残余应力作为构件内部的初始缺陷,在焊接结构中尤为突出,容易引起结构脆性断裂、疲劳断裂、应力腐蚀破坏以及降低结构稳定性,因此研究焊接残余应力具有重要的价值.本文试验研究Q690钢材焊接H形截面的残余应力分布,板件厚度选用10mm和20mm,翼缘为火焰切割边,焊接过程采用CO2气体保护焊.采用分割法对3个焊接H形钢试件的残余应力分布进行测量.通过对比不同截面尺寸的试验结果,分析翼缘宽厚比和腹板高宽比对残余应力分布的影响.试验研究结果表明,随着翼缘宽厚比和腹板高宽比升高,残余压应力值减小,而残余拉应力的值变化不大;翼缘焊缝区内侧残余拉应力接近屈服强度,而外侧可能出现残余压应力.

摘要： 研究了硬质合金与高强度钢钎焊时,钎焊温度和保温时间对接头界面形貌和抗拉强度的影响.本文采用硬质合金YG11C(WC-11wt,％Co)和高强度钢42CrMo为实验母材,BCu64MnNi为钎料进行了不同工艺参数下的钎焊实验,并对不同参数下接头的界面形貌和抗拉强度进行了研究.结果表明,钎焊温度从950°C升高到970°C时,接头界面形貌无明显差异,而继续升高到990°C时,硬质合金的粘结剂Co被钎料侵蚀,形成明显的侵蚀层,出现WC颗粒脱粘现象.温度升高到1010°C,Co被严重侵蚀,接头强度进一步下降.由于长时间的互扩散和反应也会导致Co被侵蚀,因此延长保温时间与提高钎焊温度对接头强度的影响相似.

摘要： 利用电化学试验和慢拉伸试验研究了X80螺旋埋弧焊钢管母材和焊接接头在NS4溶液中电化学腐蚀与应力腐蚀行为.结果表明:在NS4溶液中,X80螺旋埋弧焊钢管母材的自腐蚀电位高于焊缝的自腐蚀电位,母材的自腐蚀电流密度低于焊缝,母材的耐蚀性好于焊缝;母材对应力腐蚀开裂不敏感,而焊接接头呈现出一定的应力腐蚀开裂敏感性,其延伸率、断面收缩率和断裂功等塑性指标相较母材均略有降低,但并不十分显著.

摘要： 为了研究不同Nb-Ti微合金化钢的成分对组织和性能的影响,对四种不同成分的Nb-Ti微合金化钢进行了冶炼和轧制.研究了Nb和Ti对Nb-Ti微合金化钢组织、析出物和性能的影响.结果表明,Ti含量的增加导致了许多细小的析出物的产生,形成了较强的沉淀强化效应,因此,屈服强度明显增加.此外,Nb-Ti含量的增加与单一Ti含量的增加对强度的贡献效果相当.这种强度的增加归因于Ti含量的增加,而不是Nb.此外,当Nb-Ti微合金化钢中Nb含量超过0.036％时对强度没有显著影响,在这种情况下,可以添加更多的Ti,以进一步提高钢的强度.

摘要： 本文对厚度为70mm高强度钢板EH40进行了热输入能量分别为15kJ/cm、50kJ/cm的CO2气体保护FCAW横焊,采用拉伸、冲击试验以及显微组织观察等,对焊缝和热影响区组织和性能进行了分析,并重点对焊接接头强韧性进行了研究.结果表明,两种热输入能量条件下,70mm高强度钢板EH40焊接接头试验性能指标均符合标准要求,强度富余量较大,-40°C冲击值高,HV10维氏硬度值稳定,侧弯无裂纹,焊缝成型美观.焊缝中组织都为大量针状铁素体和少量先共析铁素体、贝氏体.

摘要： 高强度钢的氢脆现象开启了设计纳米氢陷阱以降低氢脆影响的需求.虽然宏观实验上得知这些纳米析出相的氢捕捉能降低氢脆的威胁程度,但由于缺乏适当的氢表征技术而一直没有办法获得完整的解释,因而阻碍了抗氢钢微结构设计的发展.本文介绍了目前可用的氢表征技术,并介绍了原子探针技术(APT)的原理,以及为何APT技术是袁征纳米氢捕捉行为的最佳工具.本文也回顾了APT氢表征过程中的挑战,其中最大挑战为如何在充氢后保留氢在试片中,并描述了对应的关键低温试样转移设备.最后本文回顾了近年来的APT氢表征的最新发展,并综述了以APT表征氢所能得到的信息.

摘要： 对薄板坯连铸连轧高强钢LG600进行了焊接性评定.采用热模拟试验测定了涟钢集团有限公司生产的LG600钢的焊接等温和连续冷却转变曲线,得到LG600钢焊接HAZ的组织转变规律;通过计算和焊接接头硬度试验可知:LG600钢具有低的淬硬倾向与低的焊接冷裂纹敏感性;焊接工艺试验表明:焊接线能量在11.1～20kJ/cm范围内时,LG600高强钢焊接接头的力学性能完全能够满足使用性能要求.

摘要： 对薄板坯连铸连轧高强钢LG600进行了焊接性评定.采用热模拟试验测定了涟钢集团有限公司生产的LG600钢的焊接等温和连续冷却转变曲线,得到LG600钢焊接HAZ的组织转变规律;通过计算和焊接接头硬度试验可知:LG600钢具有低的淬硬倾向与低的焊接冷裂纹敏感性;焊接工艺试验表明:焊接线能量在11.1～20kJ/cm范围内时,LG600高强钢焊接接头的力学性能完全能够满足使用性能要求.

摘要： 对薄板坯连铸连轧高强钢LG600进行了焊接性评定.采用热模拟试验测定了涟钢集团有限公司生产的LG600钢的焊接等温和连续冷却转变曲线,得到LG600钢焊接HAZ的组织转变规律;通过计算和焊接接头硬度试验可知:LG600钢具有低的淬硬倾向与低的焊接冷裂纹敏感性;焊接工艺试验表明:焊接线能量在11.1～20kJ/cm范围内时,LG600高强钢焊接接头的力学性能完全能够满足使用性能要求.

摘要： 对薄板坯连铸连轧高强钢LG600进行了焊接性评定.采用热模拟试验测定了涟钢集团有限公司生产的LG600钢的焊接等温和连续冷却转变曲线,得到LG600钢焊接HAZ的组织转变规律;通过计算和焊接接头硬度试验可知:LG600钢具有低的淬硬倾向与低的焊接冷裂纹敏感性;焊接工艺试验表明:焊接线能量在11.1～20kJ/cm范围内时,LG600高强钢焊接接头的力学性能完全能够满足使用性能要求.

摘要： 高强度弹簧钢的特征是以质量%计含有C:0.38～0.44%、Si:2.00～2.30%、Mn:0.79～1.25%、Cr:0.10～0.43%、Ni:0.15～0.35%、Cu:0.15～0.35%、Ti:0.05～0.13%、P:0.02%以下、S:0.02%以下、Al:0.003～0.10%、N:0.002～0.012%、O:0.0002%以下、其余包含铁及不可避免的杂质，由下式(1)求得的作为脱碳性能的指标的Ac3相变点在859°C以上885°C以下的范围，且由下式(2)求得的作为淬火性能的指标的最大淬火直径DI在70mm以上238mm以下的范围，且由下式(3)求得的作为弹簧性能的指标的回火硬度HRC在50以上55以下的范围。DI=DO×fSi×fMn×fP×fS×fCu×fNi×fCr？…(2)HRC=38.99+17.48C+2.55Si-2.28Ni+2.37Cr+8.04Ti？？…(3)其中，fSi=1+0.64×%Si、fMn=1+4.10×%Mn、fP=1+2.83×%P、fS=1-0.62×%S、fCu=1+0.27×%Cu、fNi=1+0.52×%Ni、fCr=1+2.33×%Cr。

摘要： 本发明提供了一种高强度耐候钢及半钢冶炼高强度耐候钢的方法。所述高强度耐候钢的化学成分为：C：0.01～0.04wt％，Si 0.10～0.20wt％，Mn：0.30～0.40wt％，Cr：3.45～3.75wt％，Ni：0.30～0.40wt％，Cu：0.40～0.50wt％，Nb：0.027～0.045wt％，Als：0.020～0.050wt％，Ti：0.01～0.015wt％，P≤0.020wt％，S≤0.005wt％，余量的铁以及不可避免的杂质。所述方法采用半钢为原料，在生产中合理分配各个工序的合金加入制度，冶炼获得所述高强度耐候钢。

摘要： 高强度弹簧钢的特征是以质量%计含有C:0.38～0.44%、Si:2.00～2.30%、Mn:0.79～1.25%、Cr:0.10～0.43%、Ni:0.15～0.35%、Cu:0.15～0.35%、Ti:0.05～0.13%、P:0.02%以下、S:0.02%以下、Al:0.003～0.10%、N:0.002～0.012%、O:0.0002%以下、其余包含铁及不可避免的杂质，由下式(1)求得的作为脱碳性能的指标的Ac3相变点在859°C以上885°C以下的范围，且由下式(2)求得的作为淬火性能的指标的最大淬火直径DI在70mm以上238mm以下的范围，且由下式(3)求得的作为弹簧性能的指标的回火硬度HRC在50以上55以下的范围。，DI=DO×fSi×fMn×fP×fS×fCu×fNi×fCr …(2)，HRC=38.99+17.48C+2.55Si-2.28Ni+2.37Cr+8.04Ti …(3)，其中，fSi=1+0.64×%Si、fMn=1+4.10×%Mn、fP=1+2.83×%P、fS=1-0.62×%S、fCu=1+0.27×%Cu、fNi=1+0.52×%Ni、fCr=1+2.33×%Cr。

摘要： 本发明提供了一种高强度耐候钢及半钢冶炼高强度耐候钢的方法。所述高强度耐候钢的化学成分为：C：0.01～0.04wt％，Si 0.10～0.20wt％，Mn：0.30～0.40wt％，Cr：3.45～3.75wt％，Ni：0.30～0.40wt％，Cu：0.40～0.50wt％，Nb：0.027～0.045wt％，Als：0.020～0.050wt％，Ti：0.01～0.015wt％，P≤0.020wt％，S≤0.005wt％，余量的铁以及不可避免的杂质。所述方法采用半钢为原料，在生产中合理分配各个工序的合金加入制度，冶炼获得所述高强度耐候钢。

摘要： 本发明揭示了一种特高强度钢帘线、特高强度钢帘线用盘条及其生产方法。所述特高强度钢帘线用盘条的化学成分以质量百分比计包括：C 0.90～0.94％、Si0.17～0.23％、Mn 0.35～0.48％、Cr 0.17～0.23％、Ti≤0.001％、Al≤0.0018％、Sn≤0.005％、As≤0.005％、S≤0.005％、O≤0.0025％、N≤0.0020％、其余为Fe和其它不可避免的杂质；其中，Mn与Si的含量满足：Mn/Si＝1.8～2.2；该盘条的直径为5.0～5.5mm，抗拉强度为1250～1350MPa，断面收缩率≥40％，最大夹杂物的尺寸≤25μm，金相组织中索氏体和珠光体的面积占比≥99％，可拉拔出直径为0.30mm的单丝，该单丝的抗拉强度为3750～3900MPa，进而可以捻制特高强度钢帘线。所述生产方法包括预处理、转炉冶炼、精炼、连铸、开坯、高线轧制和控温冷却工序，结合对化学成分和比例的控制，可降低中心偏析，控制网状碳化物异常组织，提高产品的抗拉强度、降低断丝率。

摘要： 本发明公开了一种用于3D打印的高强度钢粉末、其制备方法、3D打印方法及制得的高强度钢，所述用于3D打印的高强度钢粉末，按质量百分比计，包括，0.15％～0.3％的C、0.4％～0.6％的V、0.8％～1.2％的Ti、0.8％～1.5％的Mo、2.5％～4％的Cr、10％～12％的Ni、12％～15％的Co，余量为Fe。本发明采用激光增材制造所制备的高强度钢，其抗拉强度和延伸率都远高于其他3D打印金属，解决了传统合金3D打印强度低、延伸率差，且拉伸性能和延伸率不能同时提高的难题。

摘要： 本发明提供一种具有980MPa以上的拉伸强度且具有30000MPa％以上的TS‑El平衡的高强度钢板，其通过提高铸造时的钢坯表面品质及偏析等内部品质而具有优异的表面品质与成型性。所述高强度钢板具有如下成分组成：在满足1.1≤(Ti+Mn

摘要： 本发明提供具有受控组成的钢片产品，其经历两步退火过程以制备具有期望的显微组织和有利的机械性质例如高强度和超高成形性的片材产品。该钢片产品可为冷轧或热轧的。按照本发明加工的钢材表现出有利的极限拉伸强度和总延伸率(UTS·TE)组合性质，并可落入第三代先进高强度钢材的范畴，在包括汽车制造商的各种行业中是期望的。

摘要： 本发明公开了一种用于3D打印的高强度钢粉末、其制备方法、3D打印方法及制得的高强度钢，所述用于3D打印的高强度钢粉末，按质量百分比计，包括，0.15％～0.3％的C、0.4％～0.6％的V、0.8％～1.2％的Ti、0.8％～1.5％的Mo、2.5％～4％的Cr、10％～12％的Ni、12％～15％的Co，余量为Fe。本发明采用激光增材制造所制备的高强度钢，其抗拉强度和延伸率都远高于其他3D打印金属，解决了传统合金3D打印强度低、延伸率差，且拉伸性能和延伸率不能同时提高的难题。

摘要： 本发明揭示了一种特高强度钢帘线、特高强度钢帘线用盘条及其生产方法。所述特高强度钢帘线用盘条的化学成分以质量百分比计包括：C 0.90～0.94％、Si0.17～0.23％、Mn 0.35～0.48％、Cr 0.17～0.23％、Ti≤0.001％、Al≤0.0018％、Sn≤0.005％、As≤0.005％、S≤0.005％、O≤0.0025％、N≤0.0020％、其余为Fe和其它不可避免的杂质；其中，Mn与Si的含量满足：Mn/Si＝1.8～2.2；该盘条的直径为5.0～5.5mm，抗拉强度为1250～1350MPa，断面收缩率≥40％，最大夹杂物的尺寸≤25μm，金相组织中索氏体和珠光体的面积占比≥99％，可拉拔出直径为0.30mm的单丝，该单丝的抗拉强度为3750～3900MPa，进而可以捻制特高强度钢帘线。所述生产方法包括预处理、转炉冶炼、精炼、连铸、开坯、高线轧制和控温冷却工序，结合对化学成分和比例的控制，可降低中心偏析，控制网状碳化物异常组织，提高产品的抗拉强度、降低断丝率。