横向裂纹

摘要： 在电厂锅炉中,水冷壁和鳍板焊接位置容易出现开裂问题,引发泄漏,而导致开裂问题的原因中,包含了水冷壁区域高温腐蚀作用和横向裂纹,这些问题的出现会加剧水冷壁泄漏情况,所以需要引起重视。对此,需要针对锅炉水冷壁区域高温腐蚀和横向裂纹的原因进行分析,明确导致这些问题的主要因素,并针对高温腐蚀和横向裂纹,研究有效的应对策略,这对于提升锅炉水冷壁区域性能,减少泄漏问题都具有重要意义。

摘要： 以压痕断裂力学模型和硬脆材料去除机理为理论基础,对氧化锆陶瓷的表面损伤进行研究,结合砂轮特征及磨削力公式建立了普通磨削和超声振动磨削的横向裂纹和表面破碎率模型,并对实验所得材料表面进行图像处理。结果表明:横向裂纹和表面破碎率随着磨削深度增大而增大,与普通磨削相比,超声振动磨削降低了45%裂纹长度,降低了23%表面破碎率,具有更完整的表面形貌特征。

摘要： 针对轴向柱塞泵旋转组件,建立一类含有横向呼吸裂纹的单盘悬臂柔性转子有限元模型。采用数值积分方法进行仿真,得到转子系统的时间历程、轴心轨迹和频谱图等振动响应,分析裂纹深度、裂纹位置对转子振动特性的影响规律。结果表明:当横向裂纹位于轴承2时,随着裂纹深度的增加,转子二倍频及三倍频幅值随之增大,并且转子转速在1/2和1/3临界转速附近时,轴心轨迹具有内凹的变化趋势;当裂纹位于刚性圆盘附近时,对转子轴心轨迹、频率幅值等影响较小,并且轴心轨迹具有外凸的变化特点。

摘要： 采用等匹配和高匹配焊材完成了高钢级B型套筒修复高钢级管道的试验研究.结果表明,等匹配焊接和高匹配焊接的角焊缝焊接接头都具有良好的拉伸强度和冲击韧性,高匹配焊接接头熔覆金属的冲击韧性略低于等匹配,其焊接接头延展性略差;施焊后等匹配搭接角焊缝未发现焊接缺陷,焊接接头维氏硬度最大值为293 HV10,出现在角焊缝外表面与套筒搭接焊缝处;高匹配搭接角焊缝出现了起源于角焊缝外表面层的横向裂纹,且该焊接接头硬度整体偏高,最大值出现在外表面中心位置焊缝处,为403 HV10,与裂纹起裂位置对应,其产生原因与焊接过程中不同部位熔池金属冷却速率有关,尤其是外表面盖面焊处冷却速度较快,外壁层硬度值异常偏高,萌生裂纹.因此建议搭接角焊缝焊接焊材选择时,在不影响密封和承载前提下,可尝试降低焊缝匹配强度等级.

摘要： 针对某电厂1台300 MW锅炉的末级过热器进口集箱三通与连通管对接焊缝裂纹缺陷情况,通过金相组织、硬度、材料化学成分、焊接工艺等方面进行了分析讨论,认为该处裂纹属于多种复杂应力叠加释放造成。提出了在后期修复过程中焊缝裂纹的消除、焊接及热处理、焊后检验的方案,并且为避免类似问题的产生,在技术监督方面提出合理化建议。

摘要： 焊轨机作业过程中,常常会出现焊接轨腰横向裂纹的问题.这属于现场施工中比较典型的质量问题.因此,本文对轨腰横向裂纹的情况进行了一定的论述,同时对其断口进行了一定的分析,进而得出钢轨腰断裂的原因,希望能够为以后的现场作业提供一定的指导与借鉴作用.

摘要： 针对某公司1000MW超超临界锅炉投运初期发现大量12Cr1MoVG水冷壁管焊缝横向开裂情况,通过取样宏观检查、化学成分分析、微观组织分析、硬度测试、扫描电镜观察、能谱分析及焊接工艺调查,分析了 12Cr1MoVG小径厚壁管焊缝横向开裂的原因.分析结果表明:焊缝横向开裂原因是制定焊接工艺和焊接操作时,未考虑锅炉安装时间跨越北方冬春季节的环境条件、水冷壁管为小径厚壁管、最小壁厚供货(最小壁厚为5.8mm,实际壁厚大于6.0 mm)等因素,焊接工艺未采取焊前预热、焊后缓冷措施,焊接操作中热输入过大、层间温度控制不好,冷却速度太快,致使焊缝微观组织中出现淬硬马氏体组织、网状组织(高温孔穴性开裂),焊缝硬度值超过或接近标准要求,焊接应力大,焊接过程中产生裂纹.采取电加热预热、控制层间温度、缓冷、过程监督等针对性措施后,焊接质量得到有效改善,消除了安全隐患.同时提醒同行应关注北方寒冷地区低合金小径厚壁管的焊接工艺,重视其焊接质量控制.

摘要： 为解决富含矿物质煤层透气性问题,基于点式压裂和酸液增透煤体机制,提出点式酸化压裂增透技术,通过扫描电镜试验确定适合三元煤矿酸液配比体系.结果表明:点式酸化压裂钻孔组平均抽采瓦斯流量和浓度是普通钻孔组的3.65,1.72倍,是点式水力压裂钻孔组的1.32,1.06倍;点式酸化压裂增透效果明显优于点式水力压裂;且其增透煤体起裂压力和同等条件下注液量均低于点式水力压裂,点式酸化压裂实现煤体定点、低流量、大范围、快速增透,通过将物理增透与化学增透相结合,可有效提高煤体孔隙-裂隙结构发育程度和整体连通性,有助于煤体中瓦斯运移,提高采收率.

摘要： 针对某电厂锅炉水冷壁高温腐蚀区存在的横向裂纹进行失效分析.通过宏观观察,材质分析和无损检测,研究分析锅炉水冷壁管横向裂纹的产生原因.结果表明:在壁温波动导致的热疲劳应力和高温的共同作用下,管样向火面外壁边缘可见内壁扩展的穿晶型裂纹,裂纹内部充满腐蚀产物,最终导致水冷壁管泄漏.

摘要： 根据高强钢焊接冷裂纹的三大要素共同作用产生裂纹的机理,对其技术内涵进行了较为详细的分析,重点分析延迟裂纹的产生机理,同时通过工程案例进行了说明.对冷裂纹中的较特殊的种类"横向裂纹"进行了详细的阐述,对某工程高强钢焊接冷裂纹提出了处理方案,在此基础上提出了如何防止焊接冷裂纹产生的方法;对容易误解的观点进行了论证;对实际工程中高强钢冷裂纹的防止有一定的参考应用价值.

摘要： 本文介绍了超声波检测横向裂纹的具体应用实例.对横向裂纹的表现与处理做了详细叙述,并对横向裂纹的预防提出了一些看法.

摘要： 针对某电厂1000MW超超临界锅炉水冷壁管存在大量横向裂纹的情况,对此水冷壁裂纹产生原因进行了分析.结果表明:该电厂水冷壁产生横向裂纹的主要原因是水冷壁管壁温度大幅度波动,且水冷壁向火侧表面结焦导致向火侧表面热负荷变大,在管壁中形成热应力,引起热疲劳裂纹.

摘要： 对华能福州电厂#5炉水冷壁进行全面磁粉检查,确定横向裂纹的分布状况,并取样进行力学和金相分析.结果表明,该锅炉水冷壁横向裂纹是在壁温波动导致的交变热应力和腐蚀性介质腐蚀的共同作用下产生的.针对检查结果,还制定了全面的处理意见和防止措施,力求彻底解决超超临界机组水冷壁横向裂纹的问题.

摘要： 随着中国火力发电业的飞速发展，超超临界火电机组已经基本成为了电网主力，其高参数、高效益在带来巨大的经济效益的同时也提出了挑战。较高的运行参数对材料的要求也越来越高。加之，近年燃煤硫份居高不下，锅炉运行环境更为恶劣，而锅炉水冷壁水冷壁失效、开裂引起爆漏问题逐渐显现并越来越突出，某些电厂甚至因此而频繁非计划停运，成为影响超超临界机组安全稳定运行的重要因素。rn 本文结合试验室分析和现场检查,对裂纹产生的深层原因进行了全面的分析,认为裂纹的产生是应力和硫化物型高温腐蚀共同作用的结果;并提出了治理建议,以期为同类型锅炉水冷壁安全运行提供借鉴.百万超超临界锅炉水冷壁局部区域横向裂纹产生的原因是疲劳应力和硫化物型高温腐蚀共同作用的结果;水冷壁前后墙区域结构受力复杂，易出现周期性膨胀不畅，疲劳应力更为突出，应重点关注，同时应进行针对性的检查消除膨胀不畅问题;通过炉膛贴壁气氛测量可以较好的指导燃烧调整，并最大限度的降低水冷壁高温腐蚀J清况，降低横向裂纹产生的几率。疲劳裂纹产生区域多为管子应力结构复杂区域，裂纹一旦形成，在应力的作用下极易发生裂纹扩展并裂透水冷壁管子，因此应加强横向疲劳裂纹的检查、治理，加强结构复杂区域、热应力较大区域水冷壁监督检查。

摘要： 对国产火电1000MW超超临界锅炉水冷壁管的横向裂纹进行试验分析研究,通过割取典型管样进行磁粉检测、显微组织分析、硬度试验、能谱分析、拉伸试验和扫描电镜断口分析,结果表明该锅炉水冷壁管表面横向裂纹是轴向交变应力作用下产生的热疲劳裂纹,腐蚀介质的存在加速了热疲劳裂纹的扩展.为防止此类失效问题,提出了针对性防范措施,同时可对其它超超临界机组水冷壁管安全运行提供技术参考.

摘要： 华能上安火电厂2号炉是由加拿大B&W公司生产的型号为W火焰caroling型350MW锅炉，对锅炉水冷壁外壁横向裂纹的产生原因进行了宏观观察、金相组织分析、扫描电镜和能谱分析等.结果表明,锅炉水冷壁管裂纹的形成是由于壁温波动下的轴向交变应力和烟气中腐蚀介质共同作用产生的腐蚀性热疲劳开裂,针对问题的产生提出了具体的防范措施.建议有条件时将该区域水冷壁管全部更换;加强吹灰管理避免蒸汽带水。

摘要： 本文对火电厂某超临界锅炉水冷壁管外壁横向裂纹的性质和形成原因等做出了详细的分析,主要内容包括宏观形貌观察、金相分析、拉伸试验、硬度试验、断口分析、外壁及断口附着物X射线能谱分析等,结果表明,锅炉侧墙向火侧水冷壁管外壁横向裂纹的形成原因是腐蚀性热疲劳,而炉内火焰对水冷壁的冲刷是造成热疲劳的主要原因.建议采取优化调整措施避免火焰冲刷水冷壁，防止水冷壁管上的腐蚀性热疲劳裂纹将继续扩展、威胁锅炉的安全运行。

摘要： 利用硬度高于玻璃的刀轮,通过施加一定的压力、速度、下压量,在玻璃表面划出切割线,从而在玻璃上产生良性的线状微裂纹,当微裂纹的扩展达到一定的程度,便可以实现玻璃的良性分离.切割时,刀轮切入玻璃中约2-5um的深度,在刀轮下方形成5-10um的切割深度.这一深度是刀轮切割玻璃表面时所形成微裂纹端部的曲率半径.裂片过程中垂直裂纹纵向贯穿整个玻璃,使玻璃断裂.横向裂纹在裂片过程中沿不良表面横向扩展,形成玻璃屑.

摘要： 针对某火电厂超临界锅炉水冷壁管表面存在大量横向裂纹的情况,对此水冷壁管裂纹产生原因进行了分析.结果表明:水冷壁表面结垢导致传热恶化,引起水冷壁向火侧壁温升高,向火侧与背火侧管壁温差大,使局部区域产生热应力,造成热疲劳破坏.

摘要： 某发电公司2号锅炉右墙数根水冷壁管迎火面对接焊缝熔合线发生横向开裂.对试样管段(含横裂)进行常规金属检查、金相试验及显微硬度测量,得出结论:水冷壁焊缝熔合线开裂为热影响区冷裂,与焊接工艺、拘束度关系密切.导致冷裂的原因为结构应力、焊后冷速过快等,交变温度应力和残余拉应力加速熔合线开裂.

摘要： 本发明公开了一种带横向通槽试件及利用这种带横向通槽试件对不同焊材进行焊接横向裂纹敏感性评价的方法，该试件为纵向开有焊接坡口，沿焊接坡口中部垂直开有横向通槽的一对试板。该评价方法为使用待评价焊材将一对试板的焊接坡口首先进行定位焊，然后分别进行两道焊接，冷却后观察并记录试板表面裂纹情况，最后沿横向通槽将试板砸断，观察并记录断面裂纹情况；逐步增加试板长度并重复上述步骤直至出现裂纹，并将出现裂纹的长度定义为该焊材的临界焊缝长度；改变待评价的焊接材料，重复上述步骤得到其临界焊缝长度；比对不同焊材的临界焊缝长度，越长则表明其抗裂纹性能越好。该方法操作简单，拘束度可调节，能实现多种焊材质量优劣评定。

摘要： 本发明公开了一种导管架典型节点焊接横向冷裂纹敏感性定量评价方法，包括以下步骤：S1、通过对失效件的裂纹进行宏观分析、金相分析、断口分析及硬度分析，以获得产生冷裂纹失效的主要原因；S2、设计并加工专用试样，对专用试样进行不同预热温度下的刚性拘束裂纹试验，获得试样开裂/不开裂的临界拘束应力σ1cr。本发明通过将刚性拘束裂纹试验用于焊接横向裂纹的敏感性评价中，可准确模拟焊接接头承受的外部拘束条件，并能够真实地反映焊接接头在实际工况中的受力状态，大幅提高整体的评价精度，为精准评价管节点的焊接冷裂性，进而设计焊接技术(母材、焊材、焊接工艺及拘束水平)以抑制冷裂纹开裂具有重要的理论意义和工程价值。

摘要： 本发明涉及焊接技术领域，尤其涉及一种埋弧焊横向裂纹试验方法，其包括如下步骤：在面板的上端面上平行间隔放置第一试板和第二试板，所述第一试板和所述第二试板之间形成焊接间隙；将所述第一试板另外三条边和所述第二试板另外三条边均与所述面板焊接；在所述面板背离所述第一试板的一侧，平行间隔焊接两块防变形板；在所述焊接间隙的两端焊接八层拘束；对所述焊接间隙未焊接的区域进行焊接；继续对整条所述焊接间隙进行最后两层焊接；焊接完成后，对填充在所述焊接间隙的焊料表面进行水冷；进行探伤，探伤检测出的裂纹即为横向裂纹。本发明能够解决埋弧焊试验中横向裂纹发生率较低的问题。

摘要： 本发明公开了一种带横向通槽试件及利用这种带横向通槽试件对不同焊材进行焊接横向裂纹敏感性评价的方法，该试件为纵向开有焊接坡口，沿焊接坡口中部垂直开有横向通槽的一对试板。该评价方法为使用待评价焊材将一对试板的焊接坡口首先进行定位焊，然后分别进行两道焊接，冷却后观察并记录试板表面裂纹情况，最后沿横向通槽将试板砸断，观察并记录断面裂纹情况；逐步增加试板长度并重复上述步骤直至出现裂纹，并将出现裂纹的长度定义为该焊材的临界焊缝长度；改变待评价的焊接材料，重复上述步骤得到其临界焊缝长度；比对不同焊材的临界焊缝长度，越长则表明其抗裂纹性能越好。该方法操作简单，拘束度可调节，能实现多种焊材质量优劣评定。

摘要： 本发明公开了一种基于复合拘束的横向裂纹敏感性试验装置，包括拘束框架和加热装置，拘束框架包括两个拘束板和设置在两个拘束板之间的支撑柱组，焊接有试验焊道的焊接试板设置在两个拘束板之间，试验焊道的方向与拘束板垂直，并且，焊接试板的两个端面以及试验焊道的两端均分别与两个拘束板固定连接。本发明还公开了基于该试验装置的试验方法：首先在拘束框架内为试验焊道施加一个与试验焊道方向平行的自拘束拉伸应力或应变，之后通过给支撑柱加热伸长的加载方式给试验焊道继续施加更高数值的拉伸拘束应力或应变。本发明能在实验室内模拟环境和拘束条件，再现实际工程结构多层多道焊接横向裂纹，同时操作简单，以低成本提供较大吨位的外部拘束力。

摘要： 本发明公开了一种钢轨轨底横向裂纹检测方法，其特征在于，包括如下步骤：S1、将横波斜探头和纵波直探头直接或间接滑动安装于钢轨轨踏面上；S2、确定横波斜探头和纵波直探头二者在钢轨轨踏面上的入射点的距离L，其距离L满足以下关系式：L＝H·tg(β)，其中，H为钢轨的轨高，β为横波斜探头的折射角；S3、横波斜探头发射超声波，纵波直探头作接收使用，用于接收钢轨轨底处的伤顶端产生超声波；S4、在预定的时间内，根据纵波直探头有无接收到超声波，来判断钢轨轨底横向裂纹的有无。本发明解决了现有的检测技术中轨底锈蚀干扰造成伤损不易判读的问题。本发明适用于钢轨轨底探伤的技术领域。

摘要： 本发明公开了一种中厚板炉卷轧机减少轧件头尾横向裂纹产生的方法，涉及钢铁生产技术领域，当采用TMCP生产时，在控温道次增加若干道次空过道次，当轧件通过轧机时，轧辊对轧件头尾翘扣头部分进行平整道次，正反转相应道次保证头尾部都达到平整目的，轧件回到机前控温区域，当温度达到设定控温温度后，开始精轧道次除鳞，进入到精轧道次生产。通过空过道次对头尾部翘扣头的平整，有效减少精除鳞时除鳞水对头尾部翘扣头部分的冷却速度，减少轧件头尾与本体的温度差，减少头尾轧制力的增加量，保证了轧机生产的顺行和设备安全，有效减少了轧件头尾部横向裂纹的产生。

摘要： 本发明公开了一种导管架典型节点焊接横向冷裂纹敏感性定量评价方法，包括以下步骤：S1、通过对失效件的裂纹进行宏观分析、金相分析、断口分析及硬度分析，以获得产生冷裂纹失效的主要原因；S2、设计并加工专用试样，对专用试样进行不同预热温度下的刚性拘束裂纹试验，获得试样开裂/不开裂的临界拘束应力σ1cr。本发明通过将刚性拘束裂纹试验用于焊接横向裂纹的敏感性评价中，可准确模拟焊接接头承受的外部拘束条件，并能够真实地反映焊接接头在实际工况中的受力状态，大幅提高整体的评价精度，为精准评价管节点的焊接冷裂性，进而设计焊接技术(母材、焊材、焊接工艺及拘束水平)以抑制冷裂纹开裂具有重要的理论意义和工程价值。

摘要： 本发明公开了一种超薄含铝异型坯横向裂纹的控制方法，具体包括以下步骤：转炉采用铝锰铁脱氧；LF精炼合金化后根据氮成分喂入钛线；连铸工序采用结晶器翼缘单点全保护浇注工艺，结晶器宽面圆形冷却水孔采取非等间距排布，结晶器窄面采用非对称冷却水量，二冷段采用非对称冷却模式，保护渣采用高碱度低粘度保护渣。本发明通过钛固氮，降低铸坯横向裂纹的敏感性。同时优化连铸冷却模式、保护渣成分以及消耗量，解决了超薄含铝异型坯横向裂纹问题，铸坯一次合格率达到99.72％。

摘要： 本发明公开了一种基于压电阵列的轨底横向裂纹深度监测和评估方法，涉及无损检测技术领域，包括基于钢轨轨底导波群速度频散特性，得到激励频率与监测损伤尺寸关系图，选择最佳导波激励频率；设计压电传感阵列多路径监测方法，仿真分析轨底横向裂纹深度与导波的关系特点，验证阵列的有效性；建立实验系统，采集不同深度裂纹的多路径信号；提取实验信号的特征信息，通过BP神经网络建立轨底横向裂纹深度评估模型，再对模型优化，实现轨底横向裂纹深度评估，本发明可实现钢轨轨底横向裂纹的全面监测，且结合信号处理方法可以对横向裂纹深度进行有效评估，克服了轨底毫米级横向裂纹的在线监测和评估难的问题，为钢轨轨底横向裂纹的在线监测提供参考。