刀片、刀片组、具有刀片组的机构及刀片的制备方法

摘要

本发明公开一种刀片、刀片组、具有刀片组的机构及刀片的制备方法，刀片包括工作面和非工作面，工作面在垂直于其的方向上设有至少一个凹陷，凹陷避开刀刃分布；凹陷内设有第二防护层，第二防护层的厚度不高于凹陷的深度。当该刀片与另一个刀片形成的刀片组在使用时，两个刀片的工作面摩擦，随着摩擦的持续，凹陷内的第二防护层被不断地摩擦掉，摩擦散落下的第二防护层被刀片运动时带出凹陷外而处于两个刀片的工作面上，对工作面起到润滑作用，即使有少量的第二防护层被带至刀刃处，随着刀片的运动，该部分的第二防护层被摩擦掉，确保刀刃的切削力度，从而使刀片在具有抗菌性、使用舒适度的同时切割力不会被削弱。

说明书

技术领域

本发明涉及刀片的技术领域，具体涉及一种刀片、刀片组、具有刀片组的机构及刀片的制备方法。

背景技术

现有技术中，剃毛器、剃须器或理发器中的刀片一般采用金属材料制成，在使用中，不可避免地刀片与人或动物的皮肤接触，刀片上与人或动物的皮肤接触的一侧表面为非工作面，刀片的另一侧表面为工作面；刀片的头部上设置若干个间隔分布的刀齿，所有刀齿的刀刃均落在工作面上，在刀片组的动刀片相对于静刀片运动时，为了降低动刀片与静刀片的工作面之间的摩擦力，避免刀片因摩擦力而温升高的缺陷，需要在刀片的工作面上设置防护层，对静刀片、动刀片的工作面起到润滑的防护作用，以降低刀片因摩擦力的温升。

现有技术中的刀片，在形成防护层时，通常将刀片直接浸泡在药液中，让刀片的工作面上附着防护层，但形成的防护层的厚度偏厚，在刀刃上形成偏厚的防护层，使刀刃的锋利度受防护层的影响而削弱，刀片在切割过程中所受到的阻力增大，反而不利于剃须器、剃毛器或理发器的剪切性能。

发明内容

因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中的刀片在工作面上形成偏厚的防护层，对刀片的工作面起到润滑作用时，刀刃上被覆盖偏厚的防护层时，刀刃的锋利度被削弱，反而会影响刀片的切割性能。

为此，本发明提供一种刀片，包括刀片本体，所述刀片本体具有背对分布的工作面和非工作面；

所述工作面在垂直于其的方向上设有至少一个凹陷，所述凹陷避开刀片的刀齿的刀刃分布；所述凹陷内设有第二防护层，所述第二防护层的厚度不高于所述凹陷的深度；所述第二防护层至少包括起润滑作用的材料。

可选地，上述的刀片，所述凹陷为凹槽或通孔。

可选地，上述的刀片，所述第二防护层的厚度小于所述凹陷的深度。

进一步优选地，上述的刀片，所述第二防护层面向所述工作面一侧的第一表面呈坡面；

所述坡面沿所述刀片的根部朝向刀片的头部向内倾斜，所述第二防护层的厚度由其根部朝向其的头部逐渐减小。

优选地，上述的刀片，所述第二防护层的厚度与所述凹陷的深度之间满足如下关系式：

0.5H

优选地，上述的刀片，所述刀片的头部上成型有若干个间隔分布的刀齿；

所述凹陷为一个，所述凹陷沿着所有所述刀齿的排布方向延伸。

优选地，上述的刀片，所述凹陷与所述刀齿一一对应，至少所述凹陷的局部设在各自对应的所述刀齿上。

优选地，上述的刀片，所述刀片的所有所述刀齿呈线性排布，所述凹陷呈三角型，所述三角型的中心线与所述刀齿的中心线重合，所述三角型的两个侧边分别与其相邻的刀齿的刀刃口之间的距离L

0.1mm≤L

所述三角型的头部与所述刀齿的端面之间的距离L

可选地，上述的刀片，所述刀片的所有所述刀齿分布沿圆周的周向分布；

所述刀片为动刀片时，所述动刀片的刀齿的头部端面作为所述工作面；或者

所述刀片为静刀片时，所述静刀片的刀齿至少包括环形的剪切部及弯折成型在所述剪切部的两侧壁上的连接部，所述剪切部和所述连接部的内壁面围成的曲面作为工作面。

可选地，上述的刀片，所述刀片包括从其根部朝向其头部依次设置的安装部、弧形部及刀齿；

所述安装部的头部与所述刀齿的根部通过所述弧形部过渡连接，所述弧形部较所述刀齿在垂直于工作面的方向上向外弯曲。

可选地，上述的刀片，所述工作面的局部分布在所述弧形部上。

可选地，上述的刀片，所述非工作面上覆盖有第一防护层，所述第一防护层至少包括起润滑作用的材料。

可选地，上述的刀片，至少部分所述工作面上设有第三防护层，所述第三防护层的厚度H

可选地，上述的刀片，所述第三防护层延伸并覆盖在所述刀齿的刀刃口处，所述刀刃口处的第三防护层的厚度小于所述工作面上的其他位置处的第三防护层的厚度。

本发明还提供一种刀片组，包括静刀片及相对于所述静刀片运动的动刀片；

所述静刀片和动刀片中的至少一个采用上述中的任一项所述的刀片。

本发明还提供一种具有刀片组的机构，包括上述的刀片组。

可选地，上述的具有刀片组的机构，所述机构为剃毛器、剃须器或理发器。

本发明提供上述的刀片的制备方法，包括如下步骤：

S1：在刀片的工作面上加工出至少一个凹陷；

S2：至少在凹陷内附着第二防护层，使第二防护层面向工作面的第一表面未凸出所述工作面；

S3：对刀片进行固化处理，使第二防护层固化在刀片上。

可选地，上述的刀片的制备方法，在S2步骤中，还包括：

至少在非工作面上附着第一防护层；

在S3步骤中，对刀片进行固化处理，使第一防护层及第二防护层固化在刀片上。

可选地，上述的刀片的制备方法，在S2步骤中，还包括在工作面上附着第三防护层，使第三防护层的厚度小于第一防护层的厚度。

可选地，上述的刀片的制备方法，在S2步骤中，先对工作面、非工作面及凹陷内附着防护层；之后至少对工作面上的防护层进行打薄处理，以形成第三防护层。

可选地，上述的刀片的制备方法，在S2步骤中，在打薄工作面上的防护层时，使刀齿的刀刃口处外露；或者

在打薄工作面上的防护层时，使刀齿的刀刃口的防护层的厚度小于工作面上其他位置处的防护层厚度。

可选地，上述的刀片的制备方法，在S2步骤中，还包括对凹陷内的防护层进行打薄处理，以形成第二防护层，使所述第二防护层的厚度不高于所述凹陷的深度。

本发明技术方案，具有如下优点：

1.本发明提供的刀片，包括刀片本体，所述刀片本体具有背对分布的工作面和非工作面；所述工作面在垂直于其的方向上设有至少一个凹陷，所述凹陷避开刀片的刀齿的刀刃分布；所述凹陷内设有第二防护层，所述第二防护层的厚度不高于所述凹陷的深度；所述第二防护层至少包括起润滑作用的材料。

此结构的刀片，工作面上设有凹陷，凹槽避开刀刃分布；凹陷内设有第二防护层，当该刀片与另一个刀片形成的刀片组在使用时，两个刀片的工作面摩擦，随着摩擦的持续，凹陷内的第二防护层被不断地摩擦掉，摩擦散落下的第二防护层被刀片运动时带出凹陷外而处于两个刀片的工作面上，对刀片的工作面起到润滑作用，即使有少量的第二防护层被带至刀刃处，随着刀片组中的动刀片的运动，该部分的第二防护层也会被摩擦掉，实现对工作面起到润滑作用的同时，确保刀刃的锋利度，从而使刀片的切割力不会被削弱。

2.本发明提供的刀片，进一步地，在非工作面上设有第一防护层，第一防护层确保刀片的非工作面抗菌性的同时，确保用户的皮肤与刀片的非工作面接触时的舒适度，从而使刀片在具有抗菌性、使用舒适度的同时切割力不会被削弱。

3.本发明提供一种刀片组，包括动刀片和静刀片，动刀片和静刀片中的至少一个刀片采用上述的刀片，使该刀片组在满足用户所需的舒适度、抗菌性的同时，保证刀片的刀刃的刃口处的切削力度。

4.本发明提供一种上述的刀片的制备方法，包括如下步骤：S1：在刀片的工作面上加工出至少一个凹陷；S2：至少在凹陷内附着第二防护层，使第二防护层面向工作面的第一表面未凸出所述工作面；S3：对刀片进行固化处理，使第二防护层固化在刀片上，以得到上述的刀片，使刀片在使用过程中，实现对刀片工作面润滑、温升低的同时确保刀片的锋利度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例1中提供的刀片的结构示意图(工作面一侧)；

图2为图1中刀片的局部放大示意图；

图3为图1中刀片的结构示意图；

图4a为图3中刀片的结构示意图(非工作面一侧)；

图4b为图3中刀片的侧边方向的立体结构示意图；

图5为图3中刀片的局部放大图；

图6为图1中刀片的第二防护层、凹陷及刀片厚度之间的结构示意图；

图7为本发明实施例3中提供的刀片的爆炸结构示意图；

附图标记说明：

1、刀片；11、安装部；12、弧形部；2、刀齿；21、刀刃；22、剪切部；23、连接部；31、工作面；4、凹陷；5、第二防护层；32、非工作面。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

实施例1

本发明实施例提供一种刀片1，如图1至图6所示，刀片1包括刀片本体，刀片本体具有工作面31和非工作面32，非工作面32和工作面31背对分布。

本实施例中以往复移动式的动刀片为例来说明，刀片1的根部上设有安装部，头部上设有若干个间隔且呈线性排布的刀齿2，所有刀齿2的刀刃21落在工作面31上。

刀齿2包括剪切部22，剪切部22的剪切面311位于工作面31上，另一侧表面位于非工作面32上。在非工作面32上覆盖有第一防护层(图中未示意出)；如图1所示，工作面31在垂直于工作面的方向上设有若干个凹陷4，凹陷避开刀片的刀齿2的刀刃21分布；设在凹陷4内的第二防护层5，第二防护层5的厚度不高于凹陷4的深度。

也即，在垂直于工作面的方向上，第二防护层的两个表面分别为第一表面和第二表面，如图2和图4a所示，第一表面和第二表面分别不会凸出各自面向的工作面31和非工作面32，确保第二防护层的设置，不会影响动刀片与静刀片的工作面31的相互摩擦运动。上述的第一防护层和第二防护层均至少包括起润滑作用的材料。

此结构的刀片1，在非工作面32上覆盖第一防护层，第一防护层确保刀片1的非工作面32具有抗菌性的同时，用户的皮肤与刀片1的非工作面32接触时的舒适度；工作面31上开设凹陷4，凹陷4避开刀齿2的刀刃21设置；凹陷4内设有第二防护层，当该动刀片与静刀片形成的刀片组在使用时，两个刀片1的工作面31不断地摩擦，随着摩擦的持续，凹陷4内的第二防护层被不断地磨损掉，进而带出凹陷4外而在两个刀片1的工作面31上，对刀片1的工作面31起到润滑作用，即使有少量的第二防护层被带至刀刃21处，随着刀片组中的动刀片的运动，该部分的第二防护层也不会在刀刃21的刃口处停留，确保刀刃21的刃口的切削力度，从而使刀片1在具有抗菌性、舒适度的同时切割力不会被削弱。

如图1所示，凹陷4可以为凹槽或者通孔，第二防护层设在凹槽或通孔内，凹槽或通孔的形状可以不做限定，可以根据需要来选择。

最佳地，凹陷4与刀齿2一一对应，至少凹陷4的头部设在各自对应的所述刀齿2上。如图1所示，凹陷4的头部设在刀齿2上，凹陷4的根部位于刀齿2的根部外，从而在动刀片与静刀片使用过程中，凹陷4内的第二防护层被摩擦掉落后，至少每个凹陷4能够对各自所在的刀齿2的工作面31起到润滑作用，减少动刀片与静刀片上的刀齿2之间的摩擦面积和摩擦力，对刀齿2起到保护作用。

优选地，第二防护层的厚度小于所述凹陷4的深度，使静刀片与动刀片的工作面31的接触面积减少，降低二者摩擦力所产生的热量，进而刀片组在使用过程中的温升较低，有利于刀片1的摩擦散热。尤其是凹陷的内侧壁的表面不参与摩擦，能够加快散热速度。

优选地，当凹陷4为凹槽时，凹陷4的深度与凹陷4所在的刀片1的厚度之间满足如下关系式：H

进一步地，如图6所示，第二防护层面向工作面31一侧的第一表面呈坡面；坡面沿刀片1的根部朝向刀片1的头部向内倾斜，第二防护层的厚度由其根部朝向其的头部逐渐减小。

由于坡面的设置，随着动刀片与静刀片之间的不断摩擦，第二防护层从其根部朝向其头部逐渐地被摩擦，在第二防护层的头部被摩擦之前，静刀片均不能摩擦接触到整个第二防护层，只能与坡面的部分表面进行接触，保证在刀片组使用过程中，减少静刀片与动刀片之间的接触面积，进一步地减少摩擦所产生的热量，降低刀片的温升。

由于此实施方式中的刀片1为往复移动式的动刀片，刀片1上的工作面31为一平面，上述坡面可以是弧形坡面，也可以为倾斜面。假设：坡面的根部端与头部端连线所在的平面为第一平面，如图6所示，第一平面与工作面31之间形成的夹角为A，A的角度选取为2°～15°，比如A为2°、3°、5°、8°、10°、12°、13°、13.5°、15°等，通过将第一平面与工作面31之间的倾斜角度进一步限定，使第二防护层在摩擦过程中，更容易从凹陷4内摩擦掉落并带出去凹陷4外，以位于工作面31上，更好地对工作面31起到防护作用。

作为变形，当然，夹角的角度A还可以超出上述的范围内，具体设置多少角度，可以根据实际需求而选择。比如，倾斜角度A可以为25°、30°等。

当第二防护面的第一表面呈坡面时，最佳地，第二防护层的厚度H

最佳地，如图5所示，在第二防护层的厚度与凹陷4的深度之间满足上述的关系式的基础上，凹陷呈三角型的槽，三角型的中心线与所述刀齿2的中心线重合，所述三角型的两个侧边分别与其相邻的刀齿2的刀刃21口之间的距离L

申请人在研发过程中，发现当凹槽呈三角型的槽，对应地坡面也呈三角型，三角型的中心与刀齿2的中心线重合，确保刀齿2在工作过程中，所受到的摩擦力对称且均匀，凹陷的设置不会影响刀齿的强度；同时，只有当L

另外，如图4b所示，更佳优选地，刀片1包括从其根部朝向其头部依次设置的安装部11、弧形部12及刀齿2；安装部的头部与刀齿的根部通过弧形部12过渡连接，弧形部12较刀齿在垂直于工作面的方向上向外弯曲，弧形部12的设置，一方面减少刀片1的工作面，动刀片与静刀片在弧形部处不会接触，减少动刀片与静刀片的工作面的接触面积，降低二者摩擦所产生的热量，进而降低刀片因摩擦所引起的温升；另一方面，动刀片与静刀片在弧形部之间形成散热通道，便于外界环境的气体经散热通道对刀片进行散热，提高散热速度，进一步地降低刀片的温升；同时，散热通道的设置，便于通过散热通道向凹陷内放置或补充凹陷内的第二防护层，防止凹陷内的第二防护层被摩擦完后，不能对刀片工作面起到润滑保护作用，从而通过散热通道来补充第二防护层，延长刀片的使用寿命。

更佳地，如图4b所示，工作面31的局部分布在弧形部12上，此时，工作面呈弧形面，可以将凹陷4的局部设在弧形部12上，使凹陷4从弧形部过渡到刀齿，便于散热通道内的外界空气直接从弧形部12进入到凹陷4内，对刀片散热，及从散热通道向凹陷4内补充第二防护层。

作为变形，工作面的局部可以不分布在弧形部12上，而是全部分布在刀齿上。

对于第一防护层、第二防护层而言，可以采用相同的材料，比如，防护层的材料包括至少一种聚合材料，所述至少一种聚合材料包括聚对二甲苯、聚四氟乙烯(PTEF)、全氟烷氧基聚合物树脂(PFA)、氟化的乙烯-丙烯(FEP)、乙烯-四氟乙烯共聚物(ETFE)、聚氟乙烯(PVF)、聚偏氟乙烯(PVDF)、乙烯三氟氯乙烯共聚物(ECTFE)、聚乙烯吡咯烷酮(PVP)、聚乙烯、聚丙烯、聚甲基丙烯酸甲酯、含氟聚合物(PTEF)的至少一种，或者至少两种以任何比例物理混合。防护层的材料还可以为包括上述材料的其他类聚物，只要材料的稳定性高、使用安全、耐磨等皆可。也就是说，防护层的材料不以本发明所揭露为限制。

另外，需要说明的是，本实施例中，刀片1的工作面31上不设防护层，确保刀齿2的刀刃21的刃口始终处于外露状态，确保刀片1在工作过程中的切割力或锋利度。

实施例2

本实施例提供一种刀片1，其与实施例1中提供的刀片1相比，不同之处仅在于：

至少部分所述工作面31上设有第三防护层(图中未示意出)，第三防护层的厚度H

对于第三防护层的设置位置有以下几种情况：

第一种情况：第三防护层覆盖在整个工作面31上，也即，在刀刃21的刃口处也覆盖第三防护层，但刀刃21口处的第三防护层的厚度小于工作面31上的其他位置处的第三防护层的厚度，使第三防护层对工作面31起到润滑，与第二防护层形成双重的润滑作用，虽然刃口处较薄的第三防护层对刃口的切割力略有影响，但在刀片1工作过程中，由于刃口处第三防护层在刀片1的运动下，更容易被摩擦掉，相对于现有技术而言，也能够改善刃口处的锋利度。

刃口处的第三防护层的厚度也可以小于第二防护层的厚度，一般情况下，第二防护层的厚度大于工作面31上的其他位置处的第三防护层的厚度，

另外，由于第三防护层覆盖住整个工作面31，则第三防护层与第二防护层在凹陷4的内侧壁上连接成一体，第二防护层在凹陷4内的附着力传递给第三防护层，以增大第三防护层在工作面31上的附着力，形成一个整体的防护面。

比如，由于凹陷4的设置，第三防护层与第二防护层连接成一体，即使将第三防护层的厚度设置为0.001mm时，防护层的结构稳定性依然很高，而不会影响后期使用过程中的摩擦生热而膨胀脱落或者分离。

第二种情况：工作面31上设置第三防护层，但刀刃21的刃口处不设置第三防护层，以将刃口外露在环境中，确保刃口的切割力；同时，第三防护层与第二防护层5可以在凹槽的内侧壁处连接成一个整体，或者分离开，即在凹陷4的内侧壁处不连接。类似地，上述的第一种情况下，第三防护层和第二防护层也可以分离开。

其他结构与实施例1的结构相同，在此不再赘述，请参见实施例1的表述内容。

作为实施例1和实施例2的变形实施方式，刀片1的头部上的若干个刀齿2呈线性排布时，凹陷4可以与刀齿2不是一一对应关系。比如，部分刀齿2上对应一个凹陷4，部分的刀齿2上不对应设置凹陷4，在刀片1的运动下，工作面31不断地摩擦，凹陷4内的第二防护层被逐渐地摩擦掉，在刀片运动的带动下，也能够对整个工作面31起到润滑作用。

作为进一步的变形，所述凹陷4为一个，所述凹陷4沿着所有所述刀齿2线性排布的方向延伸，凹陷4内设第二防护层，第二防护层呈一个整体，也能够实现上述润滑工作面31的效果。

上述的实施例1或实施例2中，刀片1是以动刀片为例说明其结构，当然刀片1可以为静刀片，其结构与上述的动刀片的结构相同，在此不再赘述。

实施例3

本实施例提供一种刀片，与实施例1或实施例2中提供的刀片相比，不同之处仅在：

刀片的非工作面上不设置第一防护层，工作面上设有凹陷和第二防护层。

此实施方式的刀片，凹陷内设有第二防护层，当该刀片与另一个刀片形成的刀片组在使用时，两个刀片的工作面摩擦，随着摩擦的持续，凹陷内的第二防护层被不断地摩擦掉，摩擦散落下的第二防护层被刀片运动时带出凹陷外而处于两个刀片的工作面上，对刀片的工作面起到润滑作用，即使有少量的第二防护层被带至刀刃处，随着刀片组中的动刀片的运动，该部分的第二防护层也会被摩擦掉，实现对工作面起到润滑作用的同时，确保刀刃的锋利度，从而使刀片的切割力不会被削弱。

另外，当不在工作面上设第三防护层，仅在凹陷内设置第二防护层时，相对于现有的在工作面上覆盖防护层而言，可以降低防护层的用量，降低刀片的制造成本。

实施例4

本实施例提供一种刀片1，与实施例1或实施例2或实施例3中提供的刀片1的不同之处在于：刀齿2的排布方式不一样，本实施方式中的刀片1的所有刀齿2不是呈线性排布，刀片1的所有刀齿2沿圆周的周向分布，可以是多个刀齿2分布在同一个圆周上，也可以是部分刀齿2分布在一个圆周上，部分刀齿2分布在另一个圆周上，多个圆周同圆心，以形成旋转式的刀片1。

如图7所示，当刀片1为动刀片时，所述动刀片的刀齿2的头部端面作为工作面31，凹陷4设在工作面31上。比如，刀齿2分布在两个圆周上。当然，所有刀齿2可以分布在同一个圆周上。

对应地，静刀片的刀齿2包括环形的剪切部22及弯折成型在所述剪切部22的两侧壁上的连接部23，所述剪切部22和所述连接部23的内壁面围成的曲面作为工作面31，剪切部的内壁面作为剪切面，剪切部22和所述连接部23的外壁面围成的曲面作为非工作面32。由于动刀片上设置两圈的刀齿2，对应地静刀片上的刀齿2也为两圈，沿圆周的径向，两个刀齿2相邻的连接部23连接。

上述的凹陷4可以设在动刀片的工作面31上，也可以设在静刀片的工作面31上，或者动刀片和静刀片的工作面31上均设置上述的凹陷4，静刀片的凹陷4和动刀片上的凹陷4可以正对分布，也可以错开分布。若第二防护层凹进凹陷4内，静刀片上的凹陷4与动刀片上的凹陷4最好错开，便于刀片组在使用时，随着工作面31的不断摩擦，凹陷4内的第二防护层更容易被摩擦掉；若第二防护层填充满整个凹陷4内，第二防护层的第一表面与凹陷4所在的工作面31平齐，此时，动刀片与静刀片上的凹陷4可以正对分布，也可以错开分布。

实施例5

本实施例中提供一种刀片组，包括静刀片及相对于所述静刀片运动的动刀片；动刀片可相对于静刀片转动，以形成旋转式的刀片组；或者，动刀片可相对静刀片往复移动，以形成往复移动式刀片组。刀片组中的静刀片和动刀片中的至少一个采用上述中的任一项所述的刀片1，以使刀片组能够满足舒适度、抗菌性的同时切割力不被削弱，提供刀片组的综合性能。

实施例6

本实施例中提供一种具有刀片组的机构，包括实施例5中提供的刀片组。比如，具有刀片组的机构为剃毛器、剃须器或理发器；或者其他能够采用上述刀片组的结构，从而使该具有刀片组的机构在使用时，能够满足用户的舒适度、抗菌性的同时，锋利度不被削弱。

实施例6

本发明实施例提供一种刀片1的制备方法，包括如下步骤：

S1：在刀片1的工作面31上加工出至少一个凹陷4；

可选地，凹陷4可以通过蚀刻、冲压、蚀刻、雕铣、电脉冲等方式形成。例如，当采用冲压方式成型凹陷4时，可采用冲压机，在所述刀片1上冲压出所需深度的凹陷4。至于冲压机所采用的压力和频率等参数，不做限定，根据实际需要来调整。

当凹陷4为通孔时，直接在刀片1上打出贯穿的通孔，通孔的直径可以根据需要来选取，不做限定；当凹陷4为凹槽时，一般凹槽的深度根据凹槽所在的刀片本体的厚度来选取，H

例如，H

进一步地，为了更容易地在刀片1上加工出凹陷4，一般在加工凹陷4之前，还包括对刀片1进行预热的步骤，将刀片1预热在至少60℃。例如，预热温度为60℃、65℃、70℃。当然，也可以不设置该预热步骤。预热温度可以根据刀片1的材质来选取，可以低于上述的60℃。

S2：在非工作面32上、凹陷4及工作面31上分别附着防护层，使凹陷4内的第二防护层的第一表面未凸出工作面31；工作面31上的第三防护层的厚度小于非工作面32上的第一防护层的厚度；

具体而言，此步骤包括如下步骤：

S21：可以采用喷涂的方式，在非工作面32、凹陷4及工作面31上喷涂涂层；

并使工作面31和非工作面32上的涂层的厚度一般在0.2μm-60μm范围内。比如，0.2μm、0.5μm、5μm、10μm、30μm、40μm、50μm等，当然也可以超出上述范围；此时工作面31上的防护层的厚度与非工作面32上的厚度一般相同，当然也可以不相同，凹陷4内的防护层填充满整个凹陷4，防护层的第一表面与工作面31平齐；若凹陷4为通孔时，防护层的第一表面和第二表面分别与工作面31和非工作面32平齐。

此步骤中的防护层的材料可以选择，例如含有聚对二甲苯的聚合材料；或者聚对二甲苯与含氟聚合物(PTEF)的混合材料，也可以选择聚对二甲苯与含氟聚合物(PTEF)的复合材料。例如，含氟聚合物与纳米金刚石的复合材料，或者含氟聚合物与二氧化硅的复合材料，进而增加防护层的硬度与耐磨性。除此之外，上述实施例1中提供的防护层的材料也可以。

S22：对喷涂后的刀片1在室温下放置一段时间，使防护层在刀片1上干燥；比如，放置30min、60min、90min等，干燥的时间不限定，只要防护层在刀片1上干燥即可。

S23：对涂覆有防护层的刀片1进行加热固化，使防护层在刀片1上固化；

比如，将涂覆有防护层的刀片1放置在烘箱内，通过烘箱对刀片1进行加热一段时间，待防护层固化在刀片1上时，将刀片1取出烘箱。

例如，加热固化的温度为110℃～200℃，比如，固化温度为110℃、150℃、200℃；固化时间为30～60min，比如，固化时间为30min、40min、50min、60min，最后将刀片1取出烘箱。烘箱可以被替换成其他的加热设备。

对于固化温度和时间而言，具体固化温度和时间，需要根据防护层所采用的材料来选取，固化温度和时间均可以超出上述范围内，只需将防护层固化在刀片1上即可。

S24：对工作面31的防护层和凹陷4内的防护层进行打薄处理，使凹陷4内防护层凹进在凹陷4内，以形成第二防护层；使工作面31上的防护层小于非工作面32上的第一防护层，以形成第三防护层。

对于工作面31上的第三防护层而言，刀刃21的刃口处的第三防护层可以全部去掉，将刃口外露；或者刀刃21的刃口处的第三防护层打薄，使其厚度小于工作面31上其他位置处的第三防护层的厚度；

具体地，通过机械研磨、磨蚀、抛光、推挤、高能束(如电子、伽马射线、X射线、同步辐射)或等离子蚀刻等方式中的一种或多种方式，来对工作面31上的防护层、凹陷4内的防护层进行打薄处理，将刃口处的防护层全部打磨掉，将刃口外露；或者使刃口处的防护层的厚度小于工作面31的其他位置处的防护层的厚度，以在工作面31上形成第三防护层。工作面31上其他位置处的第三防护层的厚度被打薄，以小于第一防护层的厚度。

例如，第三防护层和第一防护层在未打磨之前的厚度均为40μm，打薄后，刃口处的第三防护层的厚度为5μm，工作面31上其他位置处的第三防护层的厚度为20μm；或者刃口处的第三防护层全部去掉，将刃口外露。

例如，先通过机械研磨的方式初步打薄刃口处的防护层，然后再通过高能束对刃口处的防护层继续减薄，直至露出刃口处的刀片本体。考虑到机械研磨容易损伤刀片1刃口，因此，初步研磨刃口时采用机械研磨，一般控制当所述防护层的厚度到达10μm左右时，采用伽马射线继续打薄刃口处的防护层，直至刃口完全露出。

对于第二防护层进行打薄时，由于喷涂步骤中，凹陷内的防护层的第一表面与工作面平齐，在对工作面上的防护层进行打薄时，可以同时对第二防护层进行打薄，使第二防护层的第一表面凹进凹陷4内，凹陷内的防护层被保留，以形成第二防护层，打薄的过程中，直至第二防护层的厚度达到预设值为止。

S25：对打薄后的防护层的刀片1进行清洗，以得到刀片1。

作为变形实施方式，在S24步骤中，可以将工作面31上的防护层均去掉，工作面31上不设防护层。对应地，打薄只是对第二防护层的打薄，当然，若第二防护层的第一表面与工作面平齐的话，可以不用打薄第二防护层。

或者，作为变形实施方式，在S21步骤中，还可以采用其他方式将防护层附着在刀片1上，不仅限于喷涂方式，比如浸泡、滚涂、刷涂、电镀方式均可。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。