一种超大直径GRP管道陆上安装的方法

摘要

本发明涉及管路施工技术领域，特别是海水循环系统中超大直径GRP管道陆上拉合安装，具体为一种超大直径GRP管道陆上安装的方法。该方法管道拉合的具体步骤如下：第一步：制作抱箍；第二步：安装抱箍，将抱箍分别安装于已安装管道和待安装管道相邻端的端头；第三步：安装套筒，同步操作多个手扳葫芦，将套筒拉合至设计位置；第四步：管道安装，通过同步操作手扳葫芦，使待安装管道的端头插入套筒内，若待安装管道的安装精度不符合标准，需进行管道退管；第五步：管道回填，将安装管道放置于弧形槽内，管底两侧进行回填砂。本发明相较于传统工艺的安装方法，使安装效率及安装质量得到提高，提高安装精度，结构简单，大大缩短施工周期。

说明书

技术领域

本发明涉及管路施工技术领域，特别是海水循环系统中超大直径GRP管道陆上拉合安装，具体为一种超大直径GRP管道陆上安装的方法。

背景技术

在海水循环系统中通常会用到超大直径GRP（玻璃钢）管道，现在玻璃钢管道连接安装方式主要包括接头糊制、哈弗接头及套筒接头，其中糊制接头需现场糊制，施工条件苛刻（保证糊制条件干燥），哈弗接头的安装成本较高，不适合大规模使用，套筒接头适用范围广、成本低，然而套筒接头管道安装的传统工艺为吊带吊装，再在管道两侧分别将单个手拉葫芦挂扣在吊带上后，利用手拉葫芦进行拉合安装，该安装工艺拉合时间长，由于吊带为软性材料，不易控制，因此拉合精度控制效果较差。

发明内容

为解决上述套筒接头管道安装的传统工艺为吊带吊装，再在管道两侧分别将单个手拉葫芦挂扣在吊带上后，利用手拉葫芦进行拉合安装，该安装工艺拉合时间长，由于吊带为软性材料，不易控制，因此拉合精度控制效果较差的问题，本发明提供一种超大直径GRP管道陆上安装的方法，使安装效率及安装质量都得到提高。

本发明为实现上述目的所采用的技术方案是：一种超大直径GRP管道陆上安装的方法，具体安装步骤如下：

第一步：制作抱箍，施工前按照管道设计图纸进行抱箍加工；

第二步：安装抱箍，将抱箍分别安装于已安装管道和待安装管道相邻端的端头，所述抱箍外侧均匀设有多个拉合板；

第三步：安装套筒，将手扳葫芦挂扣于已安装管道上抱箍的拉合板上；再将锁扣装置挂于套筒上，安装位置与手扳葫芦位置一一对应，通过手扳葫芦连接拉合板与锁扣装置；最后对多个手扳葫芦进行同步操作，将套筒拉合至已安装管道端口的设计位置；

第四步：管道安装，将手扳葫芦对应地安装于已安装管道和待安装管道上抱箍的拉合板上，保证已安装管道和待安装管道间轴线及高度一致，通过对多个手扳葫芦进行同步操作，使待安装管道的端头插入套筒内，安装过程中监控管道的推进速度和距离保持一致，若待安装管道的安装精度不符合标准，需进行管道退管；

第五步：管道回填，将安装管道放置于挖好的弧形槽内，复核管顶标高，在达到允许误差内以后，在管底两侧进行回填砂，以免后续管道对接时引起已安装管道偏移。

进一步的，所述第四步中，需进行管道退管时：在待退管道管口的套筒处放入钢底托件，在待退管道上抱箍的拉合板和钢底托件之间放入多个千斤顶，在已安装管道上端头的套筒与抱箍之间放置多根方木，防止退管过程中套筒位移，对多个千斤顶进行同步操作，将待退管道顶出套筒内。

进一步的，所述钢底托件为中空的三角形结构，包括矩形框架，所述矩形框架上相对两个框架上固定设有三角形支撑框架，所述矩形框架剩下相对两个框架上固定设有支撑板，所述支撑板同时与三角形支撑框架固定连接。

进一步的，所述第二步中，所述抱箍为4片，抱箍的两端分别设有螺栓孔，抱箍之间通过螺栓进行固定连接，所述抱箍安装时，将4片抱箍中的三片通过螺栓进行连接形成3/4圆弧，套装于管道端头上，随后将第4片抱箍通过管道端头进入并连接至原3/4圆弧上，最后利用螺栓进行连接将抱箍固定于距离管道端头70-90cm处。

进一步的，所述第二步中，所述抱箍内侧固定设有橡胶垫片，所述拉合板上设有与手扳葫芦配合的连接孔。

本发明的技术效果和优点：本发明提供的一种超大直径GRP管道陆上安装的方法，相较于传统工艺的安装方法，先采用多个手拉葫芦与抱箍配合，同步操作手拉葫芦将套筒安装于已安装管道的端口处，再利用多个手拉葫芦与抱箍配合，同步操作手拉葫芦将待安装管道与套筒进行安装，同步操作多个手拉葫芦，使安装效率及安装质量得到提高，提高安装精度，结构简单，大大缩短施工周期，同时该抱箍装置可用于管道退管操作，适用范围广泛，在抱箍内侧固定设有橡胶垫片，保证管道与抱箍结构的紧密贴合，增加抱箍与管道之间的摩擦力，拉合板上设有与手扳葫芦配合的连接孔，对手拉葫芦起到支撑受力的作用，同时在管道退管时，拉合板作为千斤顶的受力支撑点，使管道退出。

附图说明

图1为本发明的管道拉合结构示意图；

图2为本发明的抱箍结构示意图；

图3为本发明的抱箍正视图；

图4为本发明的抱箍俯视图；

图5为本发明的抱箍上的拉合板结构示意图；

图6为本发明的管道退管结构示意图；

图7为本发明的钢底托件结构示意图；

其中：1-待安装管道，2-已安装管道，3-套筒，4-抱箍，5-手扳葫芦，6-拉合板，7-螺栓孔，8-橡胶垫片，9-连接孔，10-千斤顶，11-钢底托件，12-方木，13-矩形框架，14-三角形支撑框架，15-支撑板，16-待退管道。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本发明进行详细说明。

实施例：

如图1-7所示，一种超大直径GRP管道陆上安装的方法，具体安装步骤如下：

第一步：制作抱箍，施工前按照管道设计图纸进行抱箍4加工；

第二步：安装抱箍，将抱箍4分别安装于已安装管道2和待安装管道1相邻端的端头，抱箍4外侧均匀设有4个拉合板6，抱箍4内侧固定设有橡胶垫片8，拉合板6上设有与手扳葫芦5配合的连接孔9；

抱箍4为4片，抱箍4的两端分别设有螺栓孔7，抱箍4之间通过螺栓进行固定连接，抱箍4安装时，将4片抱箍中的三片通过螺栓进行连接形成3/4圆弧，套装于管道端头上，随后将第4片抱箍通过管道端头进入并连接至原3/4圆弧上，最后利用螺栓进行连接将抱箍固定于距离管道端头80cm处；

第三步：安装套筒，将套筒3用封车带或3t吊带绕套筒3缠绕一周后固定，首先用吊带对套筒进行固定；然后在已安装管道2的管道端头外壁200mm处均匀涂刷润滑剂，同时在套筒3内的橡胶圈均匀涂抹润滑剂；再然后将缠绕在套筒3外圈的吊带利用5t卡环与吊车吊链进行连接，确保橡胶圈无脱落后，将4个手扳葫芦5挂扣在已安装管道2上抱箍4的拉合板6上；再将锁扣装置挂在套筒3上，安装位置与手扳葫芦5位置一一对应，通过手扳葫芦5连接拉合板6与锁扣装置；最后同步操作4个手扳葫芦5，将套筒3拉合至已安装管道2的端口设计位置即可，此时抱箍4保留在管道之上，便于后续管道拉合安装；

第四步：管道安装，管道安装前，利用空压机对已安装管道2上的套筒3和待安装管道1的管道接头处进行清理，保证无杂物；管道起吊卸载至对接区域，待已安装管道2和待安装管道1的管头距约10cm时，管道缓慢下落，当离地面约2~5cm时，吊车停止落钩，将已安装管道2和待安装管道1扶稳，防止管头吊放过程中碰撞，保持管道处于离地状态；

对待安装管道1接头外部、已安装管道2的套筒3内部均匀涂刷润滑剂，然后将4个手扳葫芦5均匀对应地安装在已安装管道2和待安装管道1上抱箍4的拉合板6上；

通过拉动吊装用的手拉葫芦调整已安装管道2和待安装管道1的管道高度，将两根管道端口对齐；

利用千斤顶对管道位置进行微调，管道上下位置则直接在管道下方垫钢板，左右位置则在下方45度角挖坑作支撑，保证已安装管道2和待安装管道1间轴线及高度一致；

吊车起吊管道，使其离开地面1～2cm即可，待安装管道1的非拉合端利用1台BobCat挖机进行管道轴线位置修正；在待安装管道1稳定后，4位操作手同步操作手扳葫芦5，管内1名观测员实时检测已安装管道2和待安装管道1间安装端口的间距，并指挥4位操作手，监控管道的的推进速度和距离保持一致，直至待安装管道1的端头插入套筒3内，若待安装管道1的安装精度不符合标准，需进行管道退管；

管道退管为：吊索具、吊带位置布置以及抱箍安装位置与拉合安装时一致，在待退管道16管口的套筒3处放入钢底托件11，在待退管道16上抱箍4的拉合板6和钢底托件11之间放入4个千斤顶10，在已安装管道2上端头的套筒3与抱箍4之间放置多根方木12，防止退管过程中套筒3位移，同步操作4个千斤顶10，将待退管道16顶出套筒3内。

钢底托件11为中空的三角形结构，包括矩形框架13，矩形框架13上相对两个框架上固定设有三角形支撑框架14，矩形框架13剩下相对两个框架上固定设有支撑板15，支撑板15同时与三角形支撑框架14固定连接。

第五步：管道回填，将安装管道平稳放置于挖好的弧形槽内，复核管顶标高，在达到允许误差±1cm内以后，管底两侧进行回填砂，以免后续管道对接时引起已安装管道偏移。

通过以上步骤就可以完成管道的拉合和退管，本发明结构简单，安装步骤简明，方便实际操作和应用。

尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。