冷轧机、串列轧制设备、可逆轧制设备、轧制设备的改造方法以及冷轧机的运转方法

摘要

本发明为冷轧机、串列轧制设备、可逆轧制设备、轧制设备的改造方法以及冷轧机的运转方法。通过使6级轧制机的作业辊小直径化，能够实现比目前为止硬的钢板的轧制、以及对相同硬度的钢板的以更高的轧制率进行的轧制，并且不会产生因使用多辊式的多级轧制机那样的小直径作业辊轧机而导致的生产率降低。对最小板宽为600mm以上且最大板宽为1500mm以上1900mm以下的金属板(1)进行轧制的冷轧机(51)中，具有：对轧制材料(1)进行轧制的上下一对的作业辊(2)；分别支承作业辊(2)的上下一对的中间辊(3)；分别支承中间辊(3)的上下一对的加强辊(4)；中间辊(3)的轴向移动装置(23)；作业辊(2)以及中间辊(3)的弯曲装置(10、11)，使作业辊(2)的直径在300mm以上400mm以下的范围内，而且使中间辊(3)的直径在560mm以上690mm以下的范围内。

说明书

技术领域

本发明涉及冷轧机、串列轧制设备、可逆轧制设备、轧制设备 的改造方法以及冷轧机的运转方法。

背景技术

在设备规格的最大板宽为1500～1900mm左右的轧制设备中， 根据目前为止的实践，通过作业辊直径为420～630mm左右的4级 或者6级轧制机的串列轧制设备大量地生产普通钢、高张力钢的钢 板。这一情况能够根据例如非专利文献1中所示的设备规格得到确 认。

另一方面，为了应对更硬的钢板的轧制，进而应对更高的轧制 率的轧制，减小轧制机的作业辊直径是有效的。例如，作为作业辊 直径为大致200mm以下的代表性的轧制机，有专利文献1中记载的 那样的多辊式的多级轧制机。这些多辊式的多级轧制机对不锈钢钢 板、电磁钢板等的非常硬的钢板的生产有利。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第3034928号公报

非专利文献

非专利文献1：日本铁钢协会共同研究会钢板部会冷轧带钢分 科会编/改定我国的冷轧带钢设备规格及工厂布局

非专利文献2：第101次塑性加工学讲座课件【板轧制的基础及 应用-凸度·平坦度】62页图1.3.2

发明内容

在设备规格的最大板宽为1500～1900mm左右的轧制设备中， 通过作业辊直径为420～630mm左右的4级或者6级轧制机的串列 轧制设备来生产主要被用于汽车的普通钢、高张力钢的钢板，但近 年来，在高张力钢板的市场中，这一需求不断扩大，并且，对比目 前为止更硬的高张力钢板的需求，进而对硬度相同的高张力钢板但 以更高的轧制率进行轧制的需求不断提高。这样，为了应对更硬的 钢板的轧制的需求，进而为了应对更高轧制率的轧制需求，考虑到 下述的两种方式。

首先第一个方式是缩小轧制机的作业辊直径，作为作业辊直径 为200mm以下的代表性的轧制机，存在上述的多辊式的多级轧制机。

但是，多辊式的多级轧制机等的小直径作业辊轧机，不适合于 大量生产，无法期待高生产率。

第二个方法是对以往的规格的串列轧制机增加其台数。虽然一 台的轧制能力没有变化，但通过增加台数，串列轧制机总体的轧制 能力提高。即，能够维持生产率高这一串列轧制机的特征，并能够 实现更硬的钢板的轧制和更高的轧制率的轧制。然而，增加轧制机 的台数，在新建工程中会导致初始投资的大幅增加，在改造工程中 会导致追加投资的大幅增加。

这样，在上述以往的轧制设备中，存在因使用多辊式的多级轧 制机那样的小直径作业辊轧机而导致的生产率降低、因增设台数而 导致的大幅的成本上升等的问题点。

本发明的目的在于提供一种冷轧机、串列轧制设备、可逆轧制 设备、轧制设备的改造方法以及冷轧机的运转方法，通过使6级轧 制机的作业辊小直径化，能够实现比目前为止硬的钢板的轧制、以 及对相同硬度的钢板以更高的轧制率进行的轧制，并且不会产生因 使用多辊式的多级轧制机那样的小直径作业辊轧机而导致的生产率 降低。

本发明的其他的目的在于提供一种冷轧机、串列轧制设备、轧 制设备的改造方法以及冷轧机的运转方法，维持一直以来的串列轧 制设备所具有的高生产率，并且不增设台数地进行比目前为止硬的 钢板的轧制、以及对相同硬度的钢板的以更高的轧制率进行的轧制。

实现上述目的的第1技术方案，为一种冷轧机，对最小板宽为 600mm以上且最大板宽为1500mm以上1900mm以下的钢板进行轧 制，其特征在于，具有：上下一对的作业辊；分别支承该作业辊的 上下一对的中间辊；分别支承该中间辊的上下一对的加强辊；该中 间辊的轴向移动装置；该作业辊以及该中间辊的弯曲装置，使该作 业辊的直径在300mm以上400mm以下的范围内，而且使所述中间 辊的直径在560mm以上690mm以下的范围内。

本发明的发明人对6级的冷轧机的能够良好地保持板形状并能 够将辊间接触压力纳入允许范围(极限)内的辊直径的组合进行了 研究，其结果是发现了上述那样的作业辊直径与中间辊直径的组合， 并发现由此能够获得比以往高的轧制率。其结果是，能够实现比目 前为止硬的钢板的轧制、以及对相同硬度的钢板的以更高的轧制率 进行的轧制。

另外，由于为6级轧制机，因此，能够防止因使用多辊式的多 级轧制机那样的小直径作业辊轧机而导致的生产率降低。

而且，通过使用比以往小的作业辊，在使用至少一台本发明的 冷轧机而构成串列轧制设备的情况下，能够维持以往的串列轧制设 备所具有的高生产率，而且能够不增设台数地实现比目前为止硬的 钢板的轧制、以及对相同硬度的钢板的以更高的轧制率进行的轧制。

第2技术方案在上述第1技术方案的基础上，其特征在于，作 为所述轧制机的驱动装置，设有作业辊驱动装置，其旋转驱动所述 作业辊。

通过作业辊驱动，与中间辊或加强辊的间接驱动相比，不存在 辊间的滑移的担心。

另外，在发生了板断裂、断裂的钢板以折叠的方式咬入上下的 作业辊之间或是卷绕在作业辊上，作业辊急剧停止的情况下，通过 在作业辊驱动装置上设置防过载装置，防过载装置能够立即工作， 使轧制机停止。

而且，由于不存在中间辊驱动的情况下产生的向作业辊的驱动 切线力，因而作业辊不会因此向水平方向挠曲，能够发挥轧制机所 具有的本来的形状控制能力。

第3技术方案在上述第2技术方案的基础上，其特征在于，所 述作业辊驱动装置具有齿轮型的主轴，其将电动机的驱动力传递至 所述作业辊。

由此，即使为相同的主轴直径，也能够获得比十字销型大的传 递扭矩。

第4技术方案在上述第2或第3技术方案的基础上，其特征在 于，所述作业辊驱动装置具有防过载装置，其用于防止所述主轴的 破损。

由此，在发生了板断裂、断裂的钢板以折叠的方式咬入上下的 作业辊之间或是卷绕在作业辊上，在作业辊上产生过负荷的情况下， 防过载装置能够立即工作，能够保证主轴不会破损地使轧制机停止。

第5技术方案在上述第1～第4技术方案的任一技术方案的基础 上，其特征在于，还具有辊偏置装置，其能够使所述作业辊及所述 中间辊的某一方的辊相对于另一方的辊的轴芯向轧制方向的入侧乃 至出侧偏置。

由此，能够将作业辊的水平方向的挠曲抑制得尽可能小，能够 进行稳定作业。

第6技术方案在上述第1技术方案的基础上，其特征在于，作 为所述轧制机的驱动装置，设有对所述中间辊进行旋转驱动的中间 辊驱动装置。

由此，通常，中间辊直径设计得比作业辊直径大，因此驱动装 置的驱动主轴也能够在中间辊直径的范围内进行设计，因此，能够 针对所需扭矩制作成足够的强度。

第7技术方案在上述第6技术方案的基础上，其特征在于，所 述中间辊驱动装置具有十字销型的主轴，其将电动机的驱动力传递 至所述中间辊。

由此与使用齿轮主轴的情况下相比，辊驱动装置更廉价。

第8技术方案在上述第6或第7技术方案的基础上，其特征在 于，还具有辊偏置装置，其能够使所述作业辊及所述中间辊的某一 方的辊相对于另一方的辊的轴芯向轧制方向的入侧乃至出侧偏置。

由此，能够将作业辊的水平方向的挠曲抑制得尽可能小，能够 进行稳定作业。

第9技术方案是一种串列轧制设备，其具有轧制机列，该轧制 机列具有多台轧制机，其特征在于，所述多台轧制机包括至少一台 上述第1～第8的任一项技术方案所述的冷轧机。

所述多台的轧制机也可以全部是上述第1～第8的任一项技术方 案所述的冷轧机。

由此，能够维持以往的串列轧制设备所具有的高生产率，而且 能够不增设台数地进行比以往更硬的钢板的轧制，而且对相同硬度 的钢板也能够以更高的轧制率进行轧制。

第10技术方案是一种可逆轧制设备，其具有至少一台可逆轧制 机，其特征在于，所述可逆轧制机包括至少一台上述第1～第8的任 一项技术方案所述的冷轧机。

由此，在可逆轧制设备中，能够实现比目前为止硬的钢板的轧 制、以及对相同硬度的钢板的以更高的轧制率进行的轧制，而且能 够防止因使用多辊式的多级轧制机那样的小直径作业辊轧机而导致 的生产率降低。

第11技术方案是一种轧制设备的改造方法，该轧制设备具有一 台或多台轧制机，其特征在于，将至少一台轧制机变更为上述第1～ 第8的任一项技术方案所述的冷轧机。

由此，在轧制设备为串列轧制设备的情况下，能够维持以往的 串列轧制设备所具有的高生产率，而且能够不增设台数地进行比以 往更硬的钢板的轧制，而且对相同硬度的钢板也能够以更高的轧制 率进行轧制。

另外，在轧制设备为可逆轧制设备的情况下，能够利用已有的 设备，实现比目前为止硬的钢板的轧制、以及对相同硬度的钢板的 以更高的轧制率进行的轧制。

第12技术方案是一种冷轧机的运转方法，其特征在于，使用上 述第1～第8的任一项技术方案所述的冷轧机，以高于12％的轧制率 轧制所述钢板。

发明的效果

根据本发明，通过使作业辊小直径化，能够实现比目前为止硬 的钢板的轧制、以及对相同硬度的钢板的以更高的轧制率进行的轧 制，而且能够防止因使用多辊式的多级轧制机那样的小直径作业辊 轧机而导致的生产率降低。

另外，根据本发明，能够维持以往的串列轧制设备所具有的高 生产率，而且能够不增设台数地进行比以往更硬的钢板的轧制，而 且对相同硬度的钢板也能够以更高的轧制率进行轧制。

附图说明

图1是6级轧制机的侧视图。

图2表示图1的A方向的剖面向视图。

图3表示图1的B方向的剖面向视图。

图4是表示从能够确保良好的板形状的最大负载的观点出发， 对各作业辊组合各种中间辊直径的情况下的、能够良好地保持板形 状的极限负载的图。

图5是表示在由图4得到的、各作业辊直径与相对于作业辊最 佳的中间辊直径的组合中，根据由辊的强度所允许的辊间的接触压 力，通过模拟求出能够允许的轧制负载的结果的图。

图6是表示在由图4得到的、各作业辊直径与相对于作业辊最 佳的中间辊直径的组合中，对图5追加能够良好地维持板形状的极 限的轧制负载的图。

图7是在负荷着根据图6求出的允许轧制负载而进行轧制时， 通过模拟求出以各作业辊直径得到的轧制率，并将其追加于图6的 图。

图8是表示使中间辊直径恒定为某一值而使作业辊直径变化的 情况下的中间辊直径与各作业辊直径的组合的与图7相同的研究结 果的图。

图9是表示将板宽变为600mm和1900m的情况下的各作业辊直 径与最佳的中间辊直径的组合的与图7相同的研究结果的图。

图10是表示在780MPa高张力钢板的轧制中对上述作业辊直径 340mm的情况与以往的作业辊475mm的情况的所需台数进行比较 研究的结果的图。

图11是表示在780MPa高张力钢板的轧制中对上述作业辊直径 340mm的情况与以往的作业辊475mm的情况的各台的轧制率以及 累积轧制率进行比较研究的结果的图。

图12是表示在1180MPa高张力钢板的轧制中同样地对作业辊直 径340mm的情况与以往的作业辊475mm的情况的所需台数进行比 较研究的结果的图。

图13是表示在1180MPa高张力钢板的轧制中同样地对作业辊直 径340mm的情况与以往的作业辊475mm的情况的各台的轧制率以 及累积轧制率进行比较研究的结果的图。

图14是从轧制机侧面观察到的作业辊驱动方式的驱动系统的 图。

图15是齿轮型的主轴的概要纵剖视图。

图16A是表示十字销型的主轴的概要纵剖视图。

图16B是图16A的A-A线剖视图。

图17是表示主轴联轴器的外径与最大传递扭矩的关系的图。

图18A是表示上下一对的主轴的联轴器部的一般的配置的图。

图18B是表示能够提高主轴强度的联轴器部的配置的图。

图19A是表示作为防过载装置而设有主轴式的液压式扭矩限制 器的作业辊驱动装置的图。

图19B是表示作为防过载装置而设有联轴器式的液压式扭矩限 制器的作业辊驱动装置的图。

图19C是表示作为防过载装置而对将齿轮箱的输出轴连接于电 动机的联轴器设置安全销的结构的图。

图20A是表示作业辊偏置方法的图。

图20B是表示中间辊偏置方法的图。

图21是从轧制机侧面观察到的中间辊驱动方式的驱动系统的 图。

图22是表示使用本发明的冷轧机而构成的串列轧制设备的实施 方式的图。

图23是表示使用本发明的冷轧机而构成的可逆轧制设备的实施 方式的图。

图24是表示使用本发明的冷轧机而进行的串列轧制设备的改造 例的图。

图25是表示使用本发明的冷轧机而进行的串列轧制设备的其他 的改造例的图。

图26是表示良好的板形状的图。

图27是表示不能称为良好的板形状的板形状的图。

具体实施方式

以往，如前述那样，由于主要用于汽车用的普通钢板及高张力 钢板要求大量生产，因此，使用将辊纵向配置成一列的4级或6级 的串列式的轧制设备，如前述那样，其作业辊直径以往为420～ 530mm左右。但是，对比目前为止硬的高张力钢板的轧制需求不断 提高，进而对相同硬度的高张力钢板以更高的轧制率进行轧制的需 求不断提高，为了应对这些需求，在串列轧制机中，需要与以往相 比将作业辊小直径化。

这里，对作为本发明的背景的串列轧制机的小直径化的趋势及 现状进行说明。

一直以来使用以往420～530mm左右的作业辊直径的事实如前 所述，但历史性地看，作业辊直径年年都在发生变化，且如非专利 文献2所示，存在小直径化的趋势。该趋势应该正是因为更薄、更 硬的轧制材料的市场需求不断提高。即使是作为本发明的对象的普 通钢及高张力钢，在将其使用于汽车用的情况下，由于世界性地环 境保护意识提高，所以，谋求出于提高油耗性能的目的的车体的轻 型化以及出于确保碰撞时的安全性的目的的强度提高的兼得，对薄、 硬的要求不断增强。因此，为了响应这样的需求，轧制机的作业辊 的小直径化是必然的趋势，但事实却是仍停留在前述那样的作业辊 直径的范围。

作为其主要原因，认为是以往对串列轧制机的作业辊的小直径 化和轧制机的轧制能力的关系的研究一直不够充分。发明人们着眼 于串列轧制机的作业辊的小直径化及轧制机的轧制能力，对作业辊 直径对形状控制性及辊间的接触压力带来的影响及轧制率综合地进 行研究，其结果是，得到了一个新的见解：存在一个在轧制能力方 面最佳的作业辊直径的范围。而且根据该见解确认了以下事实：能 够使作业辊与以往实践相比实现20～25％的小直径化。

以下，对本发明的着眼于小直径化的最佳作业辊直径的导出进 行详细的说明。

首先，使用图1～图3说明本发明涉及的冷轧机的构成。图1表 示6级轧制机的侧视图，图2以及图3分别表示图1的A、B方向 的剖面向视图。

如图1所示，6级轧制机51具有：与金属板即轧制材料(钢板) 1直接接触并对其进行轧制的上下一对的作业辊2；分别支承该作业 辊2的上下一对的中间辊3；分别支承该中间辊3的上下一对的加强 辊4。在作业辊2以及中间辊3的辊端分别安装有轴承箱8以及轴承 箱9，如图2所示，设置有通过对这些轴承箱8以及轴承箱9作用垂 直方向的力并由此使各辊挠曲的作业辊弯曲装置10以及中间辊弯曲 装置11。而且，是经由加强辊4的轴承箱6并以壳体5进行支承的 构造。

在壳体5的下部设置有作为轧制机构的液压轧制装置7，通过该 轧制机构使下加强辊4的轴承箱6上下运动从而对轧制材料1进行 轧制。

此外，作业辊弯曲装置10能够对作业辊赋予增加弯曲以及减少 弯曲。

另外，在上下一对的中间辊3上，以能够沿辊轴向移动的方式 设置有辊移动装置23(图3)。使用图3说明该移动装置23的例。 中间辊3的轴承箱9被中间辊偏置装置19夹持，该中间辊偏置装置 19组装于窜动块12上，该窜动块12嵌合在平衡块17上并能够沿辊 轴向移动。这里，设置中间辊偏置装置19是为了使中间辊3沿水平 方向移动从而改变与作业辊2的相对位置，中间辊偏置装置19的结 构、目的、作用的详细情况后述。驱动侧的窜动块12和中间辊轴承 箱9经由通过液压缸15而动作的保持板14而连结，而且，操作侧 的窜动块12和驱动侧的窜动块12通过撑条18而连结。由此，中间 辊3和窜动块12成为一体。而且，在固定于壳体5上的移动支架24 上设置有液压缸16，且该液压缸16与驱动侧的窜动块12连结。根 据这样的构成，能够驱动液压缸16由此使中间辊3以及窜动块12 在辊轴向上移动至自由的位置。尤其由于中间辊偏置装置19中内置 有中间辊弯曲装置11，因此具备以下特征：即使使中间辊3沿辊轴 向移动，并且/或者使中间辊3沿水平方向移动，弯曲力的作用点也 不会发生变化。

而且，在本实施方式中，如图1所示，在中间辊3的辊端，附 设有通常前端尖细的1000R左右的斜面(chamfer)3a。将该斜面3a 的开始点与轧制材料1的端部之间的距离称为UCδ。在斜面3a的开 始点位于板端的外侧的情况下，以正值表示上述UCδ，在位于内侧 的情况下以负值表示。

以下，对将以上构成的轧制机51作为模型进行了模拟的结果进 行说明。

首先，对以下说明中出现的“良好的板形状”进行定义。本发明 中，对作业辊直径、中间辊直径、板宽的组合进行各种变化，从而 进行轧制后的板凸度形状的模拟，将该板凸度形状能够满足以下的 条件的极限的负载表现为“能够良好地保持形状的极限的负载”，并 将此时的板形状定义为“良好的板形状”。

即，

h(0)≥h(x)(0≤x≤b)…式1

并且，

δh(x)＝0(0＜x≤2/3b)…式2

这里，

x：以板宽中央部为原点的板宽方向的坐标

b：板宽B的一半

h(x)：x的出侧板厚

δh(x)：x的板凸度量(＝h(0)-h(x))(mm)

在图26以及图27中示出具体例。所谓的良好的板形状，是图 26那样，相对于中央板厚，其他的部分相同或薄(式1)，并且是 从板宽的中央直至2/3的位置板凸度为零(式2)那样的板凸度形状。 相反地，如图27所示，相对于中央板厚，其他的部分厚，或者与距 板宽的中央2/3的位置相比从板宽中央附近的位置开始板凸度不为 零(式2)那样的形状，则不能说板凸度形状良好。

下面对模拟结果进行说明。作为板材使用板宽1650mm的高张 力钢板。首先，图4是表示对各作业辊组合了各种中间辊直径的情 况下的、能够良好地保持板形状的极限负载的图。横轴为中间辊直 径，纵轴为轧制负载(这里为每单位板宽的负载：ton/mm)。在作 业辊直径250mm、300mm、330m、340mm、380mm、400mm、450mm、 475mm的各情况下，使中间辊直径变化，并计算能够良好地保持板 形状的极限的轧制负载。在作业辊直径330mm的情况和340mm的 情况下，几乎不存在差异，因此，将其并为一个显示。其结果是发 现下述情况。其中，图中的括弧内的数值表示针对各作业辊直径的 最佳的中间辊直径。

1.例如，在作业辊直径为475mm时，在使中间辊直径从500mm 依次增大的情况下，能够看出：直至580mm，能够良好地保持板形 状的负载的最大值都变大，但一旦超过580mm，则即使继续增大中 间辊直径，能够良好地保持板形状的负载的最大值也不发生变化， 增大中间辊直径的效果趋平。这样的情况下，在现实的操作中，考 虑到辊制作的初始成本及其后的运转成本，辊直径选定尽可能小的 值。另外，由于若辊直径变大则还会导致轧制机整体的尺寸变大， 因此在设备投资的方面不优选。因此，作业辊直径为475mm的情况 下的最佳的中间辊直径为580mm。关于其他的作业辊也是同样能够 分别找出最佳的中间辊直径。

2.随着作业辊直径变小，最佳的中间辊直径变大，这是由于：作 业辊直径越小，则针对负载的作业辊自身的刚性会下降，因此，需 要能够补充这一刚性降低的较大直径的中间辊。

3.随着作业辊直径变小，能够良好地保持板形状的负载存在降低 的趋势。这是由于：随着作业辊直径变小，作业辊弯曲的效果变得 仅波及板端附近。

接下来，在根据图4得到的各作业辊直径与针对作业辊的最佳 的中间辊直径的组合中，根据由辊的强度允许的辊间的接触压力(赫 兹应力)，通过模拟求出能够允许的轧制负载(这里，每单位板宽 的负载：ton/mm)。其结果如图5所示。横轴为作业辊直径，纵轴 为轧制负载(每单位板宽的负载：ton/mm)。此外，该研究中，由 于若辊间的接触压力(赫兹应力)变大，则由于转动疲劳会产生辊 的表面发生剥离(引起剥落)等的问题，因此是基于防止这一问题 的观点而进行的。

根据该图，随着作业辊直径变小，能够允许的轧制负载为变大 的趋势。一般地，该辊的接触压力的极限与辊的硬度关系很大，硬 度越高则能够允许的接触压力越高。通常，以加强辊、中间辊、作 业辊的顺序提高硬度地进行制作，因此，能够允许的接触压力以该 顺序升高。相反地，辊间的接触压力由辊直径的组合(几何学上) 决定，直径越小则辊间的接触压力越高。在图5的情况下，如以图4 进行了说明的那样，对于针对各作业辊直径的最佳中间辊直径而言， 作业辊直径越小则该最佳中间辊直径越大。这是图5中作业辊直径 越是变小则能够允许的负载越增加的主要原因。换句话说，对各辊 间的接触压力和各辊的强度进行研究的结果是，加强辊的强度成为 关键，中间辊直径越大则中间辊与加强辊间的接触压力越降低，因 此，成为图5那样的趋势并表示出来。

并且，对由图4得出的、各作业辊直径和针对作业辊的最佳的 中间辊直径的组合，计算能够良好地维持板形状的极限的轧制负载， 并将其追加于图5中而得到图6。根据图6，得出在实际的轧制中成 为标准的允许轧制负载。即，两条曲线中较小的那个数值是该作业 辊直径的允许轧制负载。例如，在作业辊直径为475mm的情况下， 根据接触压力的极限，允许轧制负载为1.22ton/mm左右，在作业辊 直径为250mm的情况下，根据板形状的极限，允许轧制负载为 0.95ton/mm左右。

通过模拟求出在负荷通过上述方式求出的允许轧制负载而进行 轧制时通过各作业辊直径得到的轧制率，并将其追加于图6从而得 到图7。图示右侧的纵轴为轧制率(％)。

根据该图可以看出，随着作业辊直径从475mm变小，所得到的 轧制率逐渐变大，不久，在作业辊直径340mm附近成为峰值。然后 若进一步减小作业辊直径则相反地轧制率逐渐降低。并且可以看出： 在作业辊直径为300～400mm的范围内，轧制率为约14.5～15％左右 且几乎同等，但在作业辊直径小于300mm的情况下以及大于400mm 的情况下，无论哪种情况下，轧制率都降低。作业辊直径为300～ 400mm的范围内得出的轧制率约14.5～15％，与使用以往的作业辊 直径时得到的轧制率约12％相比高出21～25％左右。这样，在各作 业辊直径的情况下，从能够良好地维持板形状的轧制负载的极限和 受到辊间的接触压力的制约的轧制负载的极限的两个观点出发，综 合地进行研究的结果是，发现了在得到高轧制率这一点上，300～ 400mm的作业辊直径是适当的。

另外，在选择作业辊直径的峰值340mm的±5％的情况下，作业 辊直径为320～360mm左右，该情况下能够得到与峰值的轧制率几 乎同等的15.0％左右的高轧制率。因此，在得到更高的轧制率这一点 上，使作业辊直径为320～360mm(340±5％左右)的范围是最佳的。

以上是对基于各作业辊直径和最佳的中间辊直径的组合的辊间 接触压力的极限轧制负载(图5)、板形状的极限轧制负载(图6) 以及轧制率(图7)的研究结果，但中间辊直径也可以不为最佳值。 即，如上述那样，本发明的适当的作业辊直径的范围是300～400mm， 作业辊直径为300mm的情况的最佳的中间辊直径为630mm，作业辊 直径为400m的情况的最佳的中间辊直径为600mm，正如图4所示。 而且，在作业辊直径为400mm的情况下，若中间辊直径为600mm 以上，则能够获得与600mm的情况同等的效果。换句话说，对于 300～400mm的作业辊，为了获得最大的效果所需的最低限的中间辊 的直径为600mm和630mm中较大的630mm。另一方面，辊存在使 用变动范围，其一般为10％左右。据此，中间辊630mm的1.1倍为 约690mm，因此，针对作业辊直径300～400mm的中间辊直径的上 限为630～690mm为最佳。

图8是表示使中间辊直径恒定为某一值而使作业辊直径变化的 情况下的中间辊直径和各作业辊直径的组合的与图7相同的研究结 果的图。示出了中间辊直径为530mm、550mm、560mm、630mm、 690mm的情况的结果。根据这些可知，在中间辊直径在630mm～ 690mm的范围内变化的情况下，辊间接触压力的极限轧制负载、板 形状的极限轧制负载以及轧制率如前述那样与最佳的中间辊直径的 组合的情况相同，即在作业辊直径为300～400m的范围内能够得到 轧制率的峰值。另外，在欲确定中间辊直径的下限的情况下，若设 置“在作业辊直径为300～400mm的范围内，若是与由以往的最佳 组合(作业辊直径475mm和中间辊直径580mm)得到的轧制率相比 约提高12％的中间辊直径则有效”的判定基准，则中间辊直径的下 限为560mm。这里，根据图8，在中间辊直径为550mm的情况下， 作业辊直径为300mm附近，得到的轧制率小于12％因而判断为不适。

根据以上，适合于作业辊直径300～400mm的中间辊直径的范 围为560～690mm。

另外，图4～图8是使板材为高张力钢板、使其板宽为1650mm 的情况下的结果，图9是表示将板宽变为600mm和1900mm而进行 的情况下的各作业辊直径和最佳的中间辊直径的组合的与图7相同 的研究结果的图。根据这些可知，即使板宽在600mm～1900mm范 围内变化，辊间接触压力的极限轧制负载、板形状的极限轧制负载 以及轧制率仍与板宽为1650mm的情况相同，在作业辊直径300～ 400mm的范围内能够得到高轧制率的趋势。

其中，这次的模拟中使用的加强辊的直径，是板宽的最大值为 1500～1900mm左右的轧制机中一直采用的1370mm。但是，这仅为 一个例子，在前述板宽的轧制机中，只要是根据能够支撑所需的最 大轧制负载的加强辊的颈部直径以及颈部轴承的尺寸而决定的加强 辊直径，即使是除此以外的加强辊直径也没关系。同样在这种情况 下，图4～图9所示那样的作业辊直径和与之相对的最佳的中间辊直 径的组合的极限的轧制负载及轧制率的变化的趋势没有变化，以相 同的加强辊直径进行比较的情况下，与使用1370mm的加强辊直径 的情况相同地，与以往的作业辊直径和中间辊直径的组合相比，本 发明能够以更高的轧制率进行轧制。

接下来，对将前述的作业辊直径300～400mm的范围内轧制率 几乎成为峰值的340mm的作业辊的轧制机适用于串列轧制设备的情 况的效果进行说明。此时的最佳中间辊直径根据图4为620mm。另 一方面，用于对比的现有技术，是作业辊直径475mm的串列轧制设 备，此时的最佳中间辊直径同样根据图4为580mm。

首先，图10是在780MPa高张力钢板的轧制中，对上述作业辊 直径340mm的情况与以往的作业辊475mm的情况的所需台数进行 比较研究的结果。如图6所示，若观察由接触压力决定的允许轧制 负载和能够良好地保持板形状的极限轧制负载中的较小的那一个的 数值，则作业辊直径为475mm的情况下为1.22ton/mm，作业辊直径 为340mm的情况下为1.13ton/mm。以这些数值作为各作业辊直径的 允许轧制负载从而设置限制的标准。其结果是，在作业辊直径475mm 的情况下，轧制机为5台且能够在允许轧制负载内进行所希望的轧 制。另一方面，在作业辊直径340mm的情况下，在5台的情况下能 够相对于允许负载具有富余地进行所希望的轧制，即使是少1台的4 台也能够进行所希望的轧制。

这里，图11中，对本发明与以往进行比较并表示了图10中各 台的轧制率和累积轧制率。此外，表示本发明为合计4台的情况、 以往为合计5台的情况。首先，柱状图表为各台的轧制率，而斜线 表示本发明，空心表示以往。观察该图可知，在各台中，本发明能 够获得比以往高4～5％的轧制率。另一方面，折线图是通过各台后 的累积轧制率，实线表示本发明，虚线表示以往。比较两者，在通 过了3台的时刻，本发明能够获得比以往多约10％的累积轧制率， 进而成为能够减少台数的结果。

接着，图12是表示在1180MPa高张力钢板的轧制中同样地对作 业辊直径340mm的情况与以往的作业辊475mm的情况的所需台数 进行比较研究的结果的图。首先，作业辊直径475mm的情况下，在 欲以5台进行轧制的情况下，若从前级开始依次将各台的轧制负载 抑制为允许值内，则在最后的第5台中负载不得不增大，结果无法 进行所希望的轧制。因此，若将台数增加为6，则能够将所有台数的 负载抑制为允许值内，能够进行轧制。另一方面，在作业辊直径 340mm的情况下，以全部5台能够进行所希望的轧制，能够得到与 以往的作业辊直径475mm相比少1台即可的较大优点。这里，在图 13中表示与图11相同地对图12中的各台的轧制率和累积轧制率进 行本发明与以往的比较的结果。其中，表示本发明为合计5台的情 况，以往为合计6台的情况。首先，柱状图表为各台的轧制率，斜 线表示本发明，空心表示以往。由此可见，在各台中，本发明能够 获得比以往高2～3％的轧制率。另一方面，折线图是通过各台后的 累积轧制率，实线表示本发明，虚线表示以往。对两者进行比较可 知，在通过了4台的时刻，本发明能够获得比以往多约8％的累积轧 制率，进而成为能够减少台数的结果。

以上，根据本发明，与以往相比，能够享受以下较大的优点： 能够以更高的轧制率进行轧制，进而还能够减少串列轧制设备的台 数。

本发明的冷轧机中，作为轧制机的驱动方式，可以采用作业辊 驱动、中间辊驱动的任一种，但根据以下的理由优选采用作业辊驱 动。

在作业辊驱动中，由于对轧制钢板的作业辊进行直接驱动，因 此与中间辊或加强辊的间接驱动相比，不存在辊间的滑移的担心。 另外，在串列轧制设备中的作业上的观点中，例如，在发生了板断 裂的情况下，断裂的钢板有时会以折叠的方式咬入上下的作业辊之 间，或是卷绕在作业辊上，作业辊会急剧停止。若成为这样的状态， 在作业辊驱动的情况下，立即对从电动机到齿轮箱(减速器)、进 而向主轴传递扭矩的驱动系统作用过负荷，因此，设置于驱动系统 的中途的防过载装置工作，向作业辊传递的扭矩被阻断，轧制机能 够停止。这里，作为防过载装置，存在液压式扭矩限制器和使用被 称为安全销的一旦作用过负荷则进行切断的销的方法等。而且作为 作业辊驱动的另一优点，由于对作业辊进行直接驱动，因此不存在 中间辊驱动的情况下产生的向作业辊的驱动切线力，因而作业辊不 会因此向水平方向挠曲。若作业辊不向水平方向挠曲，则能够发挥 轧制机所具有的本来的形状控制能力，在产品品质方面成为较大优 点。

另一方面，在中间辊驱动中，通常，中间辊直径设计得比作业 辊直径大，因此驱动主轴也能够在中间辊直径的范围内进行设计， 因此，能够针对所需扭矩制作出足够的强度。但是，相反地，在如 前述那样发生板断裂的情况下，存在即使作业辊急剧停止，正在驱 动的中间辊会一边在与作业辊之间发生滑移一边继续旋转，各辊的 损伤非常大。尤其是在串列轧制机中发生板断裂的情况下，会对多 台造成影响。另外，在中间辊驱动的情况下，由于驱动切线力作用 于作业辊，因此该驱动切线力成为使作业辊向水平方向挠曲的原因。 若作业辊向水平方向挠曲，则会导致板形状的恶化，在产品品质方 面成为较大问题。

因此，在本实施方式中，优先考虑作业上的优点，作为轧制机 的驱动方式采用作业辊驱动。

接下来，对作业辊驱动中使用的主轴进行说明。

首先，利用图14以及图15对本实施方式的冷轧机的驱动系统 进行说明。图14是从轧制机侧面观察到的作业辊驱动方式的驱动系 统的图，图15是齿轮型的主轴的概要纵剖视图。

图14中，冷轧机51作为其驱动装置具有作业辊驱动装置21。 作业辊驱动装置21具有上下一对的主轴20、齿轮箱52、联轴器53、 电动机54，电动机54的驱动力通过齿轮箱52被以规定的比例减速 或增速或不进行速度变更，并通过上下一对的主轴20吸收高度方向 的位移，并传递至上下一对的作业辊2。

如图15所示，上下一对的主轴20分别具有中间轴61、设于中 间轴61的两端的齿轮联轴器部62、63，齿轮联轴器部62、63分别 具备：形成有内齿64a、65a的外筒64、65；形成有与外筒64、65 的内齿64a、65a啮合的外齿66a、67a的内筒66、67。在外筒64、 65的与中间轴相反的一侧形成有椭圆型剖面的轴向凹处68、69，通 过将作业辊2的轴端和齿轮箱52的输出轴的轴端插入到凹处68、69， 从而齿轮联轴器部62、63分别与作业辊2以及齿轮箱52的输出轴 连接。

图16A以及图16B是为了进行比较而表示十字销型的主轴的图， 图16A为概要纵剖视图，图16B为图16A的A-A线剖视图。十字销 型的主轴20A，在中间轴71的两端具有十字销联轴器部72、73，十 字销联轴器部72、73具备十字销76，在十字销联轴器部72、73的 与中间轴相反的一侧形成有椭圆型剖面的轴向凹处74、75，通过将 作业辊2的轴端和齿轮箱52的输出轴的轴端插入至凹处74、75，从 而十字销联轴器部72、73分别与作业辊2以及齿轮箱52的输出轴 连接。

在图17中示出以往的单向串列轧制机中的作业辊的主轴的最大 传递扭矩与主轴联轴器的外径的关系。实线表示齿轮型主轴，虚线 表示十字销型主轴。根据该图可知，若为相同的联轴器部的外径， 则齿轮型与十字销型相比具有约1.7倍的传递扭矩。

在本实施方式中，将作业辊小直径化并且采用作业辊驱动，其 结果是，主轴也实现小直径化，因此虽然主轴为小直径但适用于传 递扭矩大的齿轮型。

接下来，使用图18A以及图18B对在将作业辊小直径化的情况 下确保主轴强度的方法进行说明。图18A表示上下一对的主轴的齿 轮联轴器部的一般的配置，图18B表示能够提高主轴强度的齿轮联 轴器部的配置。图中，点划线为齿轮联轴器部的齿轮中心位置。

一般地，如图18A所示，上下一对的主轴20的轧制机侧齿轮联 轴器部分以使齿轮联轴器部62的轴向位置上下对合、齿轮中心位置 上下一致的方式构成。

这里，令上下主轴的轴间距离为L，令联轴器部62的直径为D1。

对此，在本实施方式中，如图18B所示，以将上下一对的主轴 20A的齿轮联轴器部62A的位置上下错开而交错地配置、齿轮中心 位置上下错开的方式构成齿轮联轴器部分。

这里，令上下主轴的轴间距离为L，令联轴器部62A的直径为 D2。

根据该构成由于避免了齿轮联轴器部62A的上下的干涉，因此 即使上下主轴的轴间距离L相同，但能够使齿轮联轴器部62A与以 往(图18A)相比成为大直径(D2＞D1)，能够提高主轴的最弱部 即齿轮联轴器部62A的强度。

在因作业辊的小直径化而不得不缩小上下主轴的轴间距离的状 况下，通过这一点能够确保主轴强度，因而非常有效。

此外，在此作为实施方式，示出了齿轮型的主轴的例子，但将 其适用于十字销型的主轴也能够获得相同的效果。

接下来，使用图19A、图19B以及图19C对用于防止主轴的破 损的防过载装置进行说明。

图19A是表示作为防过载装置设置了主轴式的液压式扭矩限制 器的作业辊驱动装置的图。作业辊驱动装置21A中，在上下一对的 主轴20的齿轮联轴器部63与齿轮箱52的上下的输出轴之间具有液 压式扭矩限制器85，齿轮联轴器部63经由液压式扭矩限制器85与 齿轮箱52的上下的输出轴连接。

图19B是表示作为防过载装置设置了联轴器式的液压式扭矩限 制器的作业辊驱动装置的图。作业辊驱动装置21B中，在齿轮箱52 的输入轴与电动机54的输出轴之间具有液压式扭矩限制器86，齿轮 箱52的输入轴经由联轴器53以及液压式扭矩限制器86与电动机54 的输出轴连接。

图19C是表示作为防过载装置，在将齿轮箱的输入轴连接至电 动机的联轴器中设置有安全销的结构的图。联轴器53具有联轴器半 体53c、53d，该联轴器半体53c、53d具有凸缘部分53a、53b，在凸 缘部分53a、53b上设有安全销87。

在发生了板断裂的情况下，断裂的钢板有时会以折叠的方式咬 入上下的作业辊之间，或是卷绕在作业辊上，作业辊会急剧停止。 若成为这样的状态，则在作业辊驱动的情况下，立即对从电动机54 到齿轮箱52、进而向主轴20传递扭矩的驱动系统作用过负荷，因此， 设置于驱动系统的中途的防过载装置(液压扭矩限制器85、86或者 安全销87)工作，向作业辊传递的扭矩被阻断，轧制机能够停止。

如上所述，图19A、19B、19C所示的防过载装置，在伴随作业 辊小直径化、主轴自身的强度也不得不降低的状况下，能够作为保 护主轴的目的的有效手段。

此外，在上述的说明中，成为设置防过载装置的对象的主轴为 齿轮型，但也可以对十字销型的主轴适用防过载装置。

如使用图2以及图3进行了说明的那样，在本实施方式的轧制 机中，在辊移动装置23(图3)上设有中间辊偏置装置19。这里， 对该中间辊偏置装置19重新进行说明。

图2以及图3中，在辊移动装置23的窜动块12上，组装有中 间辊偏置装置19。作为该中间辊偏置装置19的动作方法，可以考虑 使用液压缸的方法、使用螺旋千斤顶的方法、使用楔板的方法等。

在中间辊偏置装置19上，还内置有对中间辊付与垂直弯曲的中 间辊弯曲装置11。是中间辊3、窜动块12以及中间辊偏置装置19 总是同时在辊长度方向上移动的构造。中间辊偏置装置19通过液压 缸、螺旋千斤顶、楔板等的手段而在轧制方向上动作，该动作量通 过位置检测器检测。各个中间辊偏置装置19被上下单独或同时地控 制。

本发明的偏置装置，即使中间辊3在轧制方向上偏置，辊垂直 弯曲装置11的位置也总是距中间辊3的中心恒定为“L1”，另外在 辊长度方向上，由于是中间辊偏置装置19的中心与轴承箱9的轴承 的中心一致的配置构造，因此不会对轴承箱9的轴承作用偏负载。

上述对中间辊偏置装置进行了说明，但还可以使用作业辊偏置 装置。而且，当然该作业辊偏置装置也同样内置有辊弯曲装置，作 为动作手段可以适用液压缸、螺旋千斤顶、楔板等，其动作量通过 位置检测器进行检测。

接下来，对辊偏置的作用效果进行说明。

本发明涉及作业辊的小直径化，但一般地，在减小作业辊直径 的情况下，公知的是在轧制中容易在水平方向产生挠曲。如前述那 样，采用用于将水平方向的挠曲抑制得尽可能小的手段，在稳定作 业方面是有效的。

下面，首先，对作业辊上产生挠曲的主要原因进行说明。对作 用于作业辊的水平力进行大致分类可分为以下4类，实际上由合力 决定挠曲的方向以及大小。

(a)作业辊前后的张力之差

(b)作业辊驱动的情况下的、用于驱动中间辊和加强辊的驱动 切线力

(c)中间辊驱动的情况下的、从中间辊受到的驱动切线力

(d)因作业辊与中间辊的中心位置的相对的错位(以下，称为 偏置)而产生的轧制负载的分力。

这四个因素中，(a)、(b)、(c)由作业中的轧制条件决定， 能够掌握其值，但有意地变更比较困难。另一方面，(d)由轧制负 载和偏置决定，轧制负载与(a)～(c)相同地、难以有意地变更， 但若能够变更偏置，则是能够变更其值的水平力。

这样，作为用于将作业辊的水平方向的挠曲抑制得尽可能小的 手段，已知在轧制机上设置偏置装置，从而能够操作作用于作业辊 的水平力。具体而言，预先掌握水平力(a)、(b)、(c)的合力 和轧制负载，以(a)、(b)、(c)的合力与(d)相互平衡的方 式决定偏置的大小，则理论上能够使作用于作业辊的水平力为零。 但是，在实际的轧制中，难以准确掌握(a)、(b)、(c)，另外， 各值随时间变化因而无法完全地置零，即使是在理论上，也通常会 以残存某种程度的水平力的方式设定偏置。

以上，说明了在作业辊上作用有水平力的主要原因和偏置的效 果，但该偏置装置中大致包括两种。图20A以及图20B是表示这两 种偏置方法的图。如前述那样，所谓偏置是使作业辊的中心与中间 辊的中心相对地错位，因此，能够考虑如图20A所示的使作业辊在 水平方向上移动从而付与偏置的方法和如图20B所示使中间辊在水 平方向上移动从而付与偏置的方法。

接下来，对作业辊偏置与中间辊偏置的比较进行说明。无论哪 种方式，在通过进行偏置从而降低作业辊的水平挠曲的目的上不存 在差别。然而，在实际的作业中，可以考虑到如下所示的差别。首 先，在作业辊偏置中，由于使作业辊移动，因此会产生下述的不良 情况。

(1)在轧制开始前设定偏置的情况下，需要拉开上下的作业辊， 因此在作业辊的位置变更前与变更后，作业辊的相对于轧制材料的 轧制位置发生变化，存在无法通过对轧制材料付与的压痕来顺畅地 开始轧制的可能性。

(2)在轧制中变更偏置的情况下，由于一边对钢板进行轧制一 边使作业辊在水平方向移动，因此担心对轧制品质造成影响。

对此，在中间辊偏置中，具有不会产生这些不良情况的优点。 即，

(1)在轧制开始前设定偏置的情况下，不需要拉开上下的作业 辊，而且即使变更中间辊的位置，作业辊的相对于轧制材料的轧制 位置也不会变化，因此能够期待轧制顺畅开始。

(2)同样在轧制中变更偏置的情况下，与正在对钢板进行轧制 的作业辊无关地使中间辊在水平方向移动，因此不存在对轧制品质 造成影响的担心。

在本发明的冷轧机中，采用作业辊偏置或中间辊偏置的任一种 都可以，但考虑到前述的比较结果，优选中间辊偏置。

接下来，利用图21对本发明中采用了中间辊驱动的情况的实施 方式进行说明。图21是从轧制机侧面观察到的中间辊驱动方式的驱 动系统的图。

图21中，冷轧机51A的辊构成与图1～图3所示的实施方式相 同。而且本实施方式的冷轧机51A，作为其驱动装置，具有中间辊 驱动装置22。中间辊驱动装置22具有上下一对的主轴90、齿轮箱 (减速器)94、联轴器95、电动机96，电动机96的驱动力通过齿 轮箱94而被以规定的比例减速或增速或不对速度进行变更，并通过 上下一对的主轴90吸收高度方向的位移，并传递至上下一对的中间 辊3。

上下一对的主轴90例如是使用图14A以及图14B进行了说明的 十字销型的主轴，分别具有中间轴91、设在中间轴91的两端的十字 销联轴器部92、93。十字销型的主轴90具有比齿轮主轴廉价的优点。

另外，冷轧机51A具有辊偏置装置，该辊偏置装置能够使中间 辊3以及作业辊2中的某一方的辊相对于另一方的辊的轴芯向轧制 方向的入侧或出侧偏置。该辊偏置装置与图1～3所示的实施方式相 同地，优选为中间辊偏置装置，但也可以是作业辊偏置装置。

冷轧机51A的台侧的其他的构成与图1～图3所示的实施方式 相同。

接下来，对本发明的冷轧机向轧制设备的适用例的实施方式进 行说明。

图22是表示使用本发明的冷轧机而构成的串列轧制设备的实施 方式的图。串列轧制设备具有由5台轧制机100a～100e构成的轧制 机列，轧制机100a～100e全部由本发明的上述冷轧机、例如冷轧机 51(图14)构成。由此，能够维持以往的串列轧制设备所具有的高 生产性，而且能够不增设台数地进行比以往更硬的钢板的轧制，而 且对相同硬度的钢板也能够以更高的轧制率进行轧制。此外，轧制 机100a～100e也可以是至少包括一台本发明的冷轧机的构成，同样 在该情况下，与全部由以往的轧制机构成的轧制设备相比，能够进 行高轧制率的轧制。

图23是表示使用本发明的冷轧机而构成的可逆轧制设备的实施 方式的一个例子的图。可逆轧制设备具有1台可逆冷轧机110，在轧 制机110的入出侧配置有盘卷的卷绕·开卷装置111、112，在轧制 机110与卷绕·开卷装置111、112之间配置有偏斜辊113、114。而 且，轧制机110由本发明的上述的冷轧机、例如冷轧机51构成。由 此能够维持以往的可逆轧制设备所具有的高生产率，并且能够不增 加可逆轧制路径次数地进行比以往更硬的钢板的轧制，以及对相同 硬度的钢板也能够以更高的轧制率进行轧制。此外，可逆轧制设备 也可以具有2台轧制机，使2台中的至少1台为本发明的上述冷轧 机、例如冷轧机51，由此，与全部由以往的轧制机构成的轧制设备 相比，能够进行高轧制率的轧制。

图24是表示使用本发明的冷轧机而进行的串列轧制设备的改造 例的图。改造前的串列轧制设备，具有由5台的以往的轧制机120a～ 120e构成的轧制机列，在图示的改造例中，将最后一台轧制机120e 变更为本发明的上述冷轧机、例如冷轧机51。该情况下，既可以对 1台的轧制机整体进行更换，也可以对1台的轧制机局部地进行改 造。由此，能够维持改造前的串列轧制设备所具有的高生产性，并 且能够不增设台数地进行比改造前更硬的钢板的轧制，以及对相同 硬度的钢板也能够以更高的轧制率进行轧制。此外，进行变更的轧 制机也可以为2台或2台以上。

图25是表示使用了本发明的冷轧机而进行的串列轧制设备的其 他的改造例的图。改造前的串列轧制设备具有由5台以往的轧制机 120a～120e构成的轧制机列，在图示的改造例中，在轧制机列的出 侧追加设置本发明的上述冷轧机、例如冷轧机51。由此，能够维持 改造前的串列轧制设备所具有的高生产率，并且能够进行比改造前 更硬的钢板的轧制，以及对相同硬度的钢板也能够以更高的轧制率 进行轧制。此外，追加设置本发明的轧制机的位置也可以是轧制机 列的入侧或者两侧。

此外，虽未图示，即使是图23所示的可逆轧制设备，也可以通 过将该可逆冷轧机110变更为本发明的上述冷轧机，与串列轧制设 备相同地进行改造。由此，能够利用现有的设备，进行比以往更硬 的钢板的轧制，以及对相同硬度的钢板也能够以更高的轧制率进行 轧制。

附图标记的说明

1轧制材料(钢板)

2作业辊

3中间辊

3a斜面

4加强辊

5壳体

6、8、9轴承箱

10作业辊弯曲装置

11中间辊弯曲装置

12窜动块

14保持板

15液压缸

16液压缸

17平衡块

18撑条

19中间辊偏置装置

20齿轮型的主轴

20A十字销型的主轴

21、21A、21B作业辊驱动装置

22中间辊驱动装置

23辊移动装置(轴向移动装置)

51、51A冷轧机

52齿轮箱(减速器)

53联轴器

53a、53b凸缘部分

53c、53d联轴器半体

54电动机

61中间轴

62、63齿轮联轴器部

62A齿轮联轴器部

64、65外筒

64a、65a内齿

66、67内筒

66a、67a外齿

68、69凹处

71中间轴

72、73十字销联轴器部

74、75凹处

76十字销

85、86液压式扭矩限制器

87安全销

90主轴

91中间轴

92、93十字销联轴器部

94齿轮箱

95联轴器

96电动机