扇形件加工工艺优化及效率提升

摘要

扇形件小批量试制工艺,由于工艺设计不合理,加上刀具选型无法适应加工要求,导致产品合格率不高、生产效率低、加工成本高等显著问题。该文从扇形件小批量试制工艺路线、各工序加工过程、产品结构特征、产品力学性能属性等4个方面进行工艺分析,确定扇形件小批量试制存在磨削成型后安装面平面度超差,半精加工铣削成型效率低,T型刀单件加工成本高、刀具磨损快等问题。针对扇形件小批量试制工艺存在的问题,在保证扇形件加工质量的前提下,设计适应生产需要的工装夹具,合理编排工艺路线;同时采用半精铣后反变形+低温回火释放应力,预制工艺孔以车削代替铣削加工,改用90°车削刀具等工艺改进措施,达到提高扇形件加工质量、提升扇形件加工效率及降低扇形件生产成本的目的。为验证工艺改进效果,该研究采用改进后的加工工艺连续生产100件,扇形件的合格率由原来的不到60%提高至96.7%,生产效率由原来的2.5件/h,提高到了4件/h,生产成本较原工艺降低了26.2%,工艺改善效果显著,后续采用该加工方法进行批量生产。工艺的改进为同类产品的生产提供了参考,具有极高的推广价值。