双辊薄带连铸

摘要： 基于CAFE原理,建立双辊薄带连铸数学模型求解纯铝在铸轧机熔池区晶粒生长演变以及枝晶分布情况。结果表明:金属液与弯月处铸辊接触后开始凝固,铸辊表面形成大量细小等轴晶,晶粒数目逐渐减少且粗化,晶粒延取向择优生长,等轴晶演化为柱状晶。Kiss点位置高度对晶粒细化有关键作用。

摘要： 高硅钢具有优异的软磁性能,是中高频电机铁心的理想材料。采用双辊连铸-热轧-温轧-退火工艺,制备了厚度为0.30 mm的6.5%Si薄板。利用X射线衍射仪和磁性测量,研究了不同温轧工艺对6.5%Si薄板轧制及退火织构、最终磁性能的影响。结果表明,温轧温度越低,越有利于温轧板心部形成{001}〈0vw〉织构,600°C和500°C轧制的试样经退火后主要是γ织构,而400°C轧制的试样退火后则同时含有γ织构及强度较高的η织构,其对应的磁感值高;同样的温轧温度,二次轧制的温轧板中并未形成{001}〈0vw〉织构,且试样经退火后也没有形成η织构,其磁感比一次轧制的试样低。因此,低温一次轧制,有利于试样在退火过程中形成有利的η织构而提高磁感。

摘要： 高硅钢具有优异的软磁性能,是中高频电机铁心的理想材料.采用双辊连铸—热轧—温轧-退火工艺,制备了厚度为0.30 mm的6.5％Si薄板.利用X射线衍射仪和磁性测量,研究了不同温轧工艺对6.5％Si薄板轧制及退火织构、最终磁性能的影响.结果表明,温轧温度越低,越有利于温轧板心部形成{001}〈0vw〉织构,600°C和500°C轧制的试样经退火后主要是γ织构,而400°C轧制的试样退火后则同时含有γ织构及强度较高的η织构,其对应的磁感值高;同样的温轧温度,二次轧制的温轧板中并未形成{001}〈0vw〉织构,且试样经退火后也没有形成η织构,其磁感比一次轧制的试样低.因此,低温一次轧制,有利于试样在退火过程中形成有利的η织构而提高磁感.

摘要： 在金属凝固过程中施加振动能有效改善凝固组织,提高铸件的综合性能.双辊薄带连铸过程中结晶辊结构对凝固过程的影响尤为重要.通过凹凸型结晶辊代替常规结晶辊将振动引入铸轧过程,根据凹凸结晶辊运动轨迹,推导出凹凸结晶辊的辊面函数.

摘要： 对铸轧熔池凝固过程中不同辊面构型的啮合结晶辊进行应力分析.结果表明:三维凹凸辊啮合时最大等效应力为23.1 MPa,应力趋于稳定后的波动范围为7.8～11.8 MPa;三维平辊啮合的最大等效应力为24.0 MPa,应力趋于稳定后的波动范围为7.8～12.2 MPa;二维凹凸辊的最大应力为40.1 MPa,应力波动范围为26.7～40.1 MPa;二维圆柱辊的最大应力为37.8 MPa,应力波动范围为25.0～37.8 MPa.

摘要： 通过数值计算,对特定参数下凹凸面结晶辊熔池液面的波动进行研究.结果表明:平面结晶辊下熔池液面的波动不大,最大液面波动梯度为0.47 mm;而凹凸面结晶辊下液面波动剧烈,最大液面波动梯度为4.98 mm.因此,在通过凹凸面结晶辊引入振动时,应考虑对液面波动的影响.

摘要： 双辊薄带连铸的宏观温度场和凝固微观组织会受到铸辊和涂层的换热影响.建立了双辊薄带凝固坯壳-涂层-铸辊的物理模型,探究凝固坯壳与涂层间的换热系数(h1)和涂层与铸辊间的换热系数(h2)对薄带凝固过程在宏观温度场与微观组织上的影响.研究结果表明:双辊薄带的钢液凝固符合平方根定律;h1的增大可以有效改善涂层表面裂纹的产生,加快钢液凝固,让铸坯微观组织的平均晶粒面积增大;h2的增大可以改善涂层剥离情况,但会增加涂层表面开裂的可能,同时能使铸坯微观组织的平均晶粒面积增大.

摘要： 利用有限体积法,对比分析双辊薄带连铸铸辊内冷却水环的布置形式及进、出口压力差对流场的影响.结果 表明,进出口压力差为2.0 MPa时,沿流线方向水环内的平均流速逐渐增加,速度分布梯度最大;进、出口压力差为1.0 MPa时,沿流线方向水环内的平均流速逐渐降低,速度分布梯度降低;压力差为1.0 MPa,水环相对位置改变时,沿流线方向上各位置水环内平均流速的速度逐渐增加,速度分布梯度最小.

摘要： 采用双辊薄带连铸技术制备了低碳微合金钢薄带,利用OM,SEM和TEM对铸态凝固组织、室温组织、析出及位错进行观察和分析.结果表明:低碳微合金钢铸带的凝固组织中二次枝晶间距约为12 ~15 μm,相对于传统厚板坯和薄板坯连铸,铸带组织得到了明显细化.铸带的原奥氏体晶粒尺寸比较粗大,约为250~410 μm,其组织由魏氏铁素体、珠光体和不规则铁素体组成.铸带组织中存在纳米级TiC析出和短棒状的渗碳体.TiC析出没有被薄带连铸的凝固过程及二次冷却过程明显抑制.铸带组织由于铸轧力及二次冷却速率不均匀导致大量位错的产生.%Low-carbon microalloyed steel was produced via twin-roll strip casting in the laboratory. The solidification structure, microstructure at room temperature, precipitate and dislocation of the as-cast strip were analyzed by OM,SEM and TEM. The results showed that the secondary dendrite arm spacing of the solidification structure is in the range of 12~15 μm,which is much finer than that of the slab produced by the traditional process. The prior austenite grain of the as-cast strip is quite coarse with a size range of 250~410 μm. The microstructure of the as-cast strip consists of Widmanstatten ferrite, pearlite and irregular ferrite. The nano-sized TiC precipitate and rod-like cementite are observed in the as-cast structure. The TiC precipitate in the as-cast strip is not obviously suppressed by the rapid solidification rate and secondary cooling rate (cooling in air) of the twin-roll strip casting. Furthermore,a large amount of dislocations in the as-cast strip are also observed,formed by rolling force among the casting rollers and nonuniform cooling rate of the second cooling process.

摘要： 双辊薄带连铸连轧作为钢铁工业中绿色、环保、可持续发展的近终形钢铁制造短流程工艺技术,从2001年开始一直是宝钢科技发展规划中的一个重大科研项目.近几年,宝钢双辊薄带连铸连轧技术取得了突破性的进展,受到业界广泛的关注,特别是宝钢薄带连铸连轧宁波工业化示范项目的成功实施,使宝钢在这一领域的研究开发进入世界先进行列.介绍了薄带连铸连轧技术发展现状,总结了宝钢薄带连铸连轧技术工业化的研发实践,提出了薄带连铸连轧技术的未来发展模式.

摘要： 采用1∶1的物理模型,对某钢厂双辊薄带连铸布流系统的工艺参数进行研究。通过正交实验设计分析的方法,得到了双辊薄带连铸布流系统的最佳工艺参数。结果表明,对布流系统布流效果影响最主要的因素是:拉速、浸入液面深度和分配器高度。拉速60 m/min、液位280mm、分配器高度20 mm、浸入深度为15mm时的布流效果最好。

摘要： 在双辊薄带连铸过程中,熔池内的传递特性对稳定操作过程和改善铸坯质量具有重要作用.采用商业软件ProCAST模拟了薄带连铸开浇阶段熔池内流体流动和液面形态等行为.流体体积函数方法( VOF)被用来模拟追踪熔池内自由表面的运动行为.采用此方法,研究和分析了不同布流系统在开浇时对熔池内流体流动和液面形态的影响,同时优化设计了新型布流系统.研究结果表明,新布流系统可以保证熔池内流体分布均匀、液面波动平稳.这些结果也可为布流系统和工艺参数的优化提供理论依据.

摘要： 为改善双辊薄带连铸工艺布流系统的布流效果，根据相似原理建立了1:1的双辊薄带连铸机布流系统模型，进行水力学模拟实验，研究了I号和Ⅱ号两套布流系统在不同工艺条件下的液面波动和流体流动混合特性，进行了比较分析。研究的结果表明，在流量为8.7~14.5 m3/h的工艺条件下，与I号布流系统相比，Ⅱ号布流系统由于布流器的二次布流作用，熔池液面的波动显著减小，平均波高基本控制在±2.5 mm范围之内，停留时间有所增大而对称性和可控性增强且双辊咬合处的停留时间均匀性有较大的改善取得了比较理想的流动状态。

摘要： 为改善双辊薄带连铸工艺熔池液面的波动情况,根据相似原理建立了双辊薄带连铸机及布流系统的1:1模型,进行水力学模拟实验,研究了流量、熔池高度、分配器高度等参数对熔池液面波动和流体流动混合特性的影响。实验结果表明,在流量为8.7～14.5 m3/h的工艺条件下,流量的增大和熔池液位的降低,使得液面波高变大,停留时间减小；分配器高度对于熔池液面布流器两侧波高以及停留时间的影响不明显,但在侧封板处,分配器越高液面波高越大；布流器两侧液面波高以及薄带出口处流体分布均匀性不好,有待改善。

摘要： 介绍了双辊薄带连铸机在4家企业的安装、调试、生产情况,研究了试生产中的关键技术及影响产品质量的工艺设备等因素,对不锈钢连铸带坯进行冷轧及制成产品的过程进行了探索.

摘要： 本文利用水模型研究了双辊薄带连铸过程,使用浪高仪对双辊间熔池内的液面波动进行了测量.重点研究了不同熔池高度、流量(拉速)以及布流器结构等参数对熔池内液面波动的影响,从而为双辊薄带连铸布流系统的优化设计提供了依据.

摘要： 设计了一个双辊薄带连铸物理模拟试验装置,利用浪高仪对双辊熔池液面波动进行了实验测定.研究了不同水口结构、熔池高度等参数对熔池液面波动的影响,为优选出满足双辊薄带连铸布流要求的水口结构尺寸提供依据.

摘要： 利用EBSD及磁性检测分析技术研究了退火时间对双辊铸轧3％Si无取向硅钢再结晶组织、织构及磁性能的影响.研究表明,3％Si无取向硅钢孕育期短,再结晶速度快,其再结晶过程分为回复、再结晶、快速长大、缓慢长大与再次长大五个阶段.再次长大阶段晶粒尺寸明显增大,但完成再次长大需要在1000°C保温10min以上.退火时间对织构的形成也有一定的影响,短时间退火对立方及高斯织构的形成有利.

摘要： 本文采用酸浸实验、常规金相实验和能谱分析实验等方法,研究了304不锈钢快速凝固铸带的低倍组织、夹杂、枝晶形貌和奥氏体晶粒及表面裂纹情况,测量了铸带的凝固速度及奥氏体晶粒度.实验表明:试样没有明显的疏松和偏析,但存在分层现象;铸带中夹杂很少而且很小;铸带的奥氏体晶粒度都约在8级以下;铸带组织中细长柱状晶区的二次枝晶间距为8～11μm,短粗柱状晶区的二次枝晶间距为11～16.8μm.相对应的凝固速度分别为7.1×103K/s和2.4×103K/s;成分的变化可能是产生裂纹的原因之一。

摘要： 以1000mm带宽,辊径600mm的双辊薄带铸轧过程为研究对象,基于商业软件fluent,建立了薄带铸轧熔池三维有限体积模型,对熔池内钢液流动状态及传热行为进行了数值模拟,并在此基础上考察了新型浇铸系统结构、布流器开孔倾角、铸轧速度、过热度及冷却强度对铸轧AISI304不锈钢熔池的流场和温度场的影响.研究结果表明,采用浸入式水口,多孔布流器,导流坝以及分流体组合的新型浇铸系统,且水口浸入布流器熔池内,布流孔向上倾角15°～l8°,铸带速度在60～80m/min,熔池内自由液面湍流动能最大值为0.0175J/kg,熔池表面温差低于20K,钢液与铸轧辊接触面能稳定形成大于0.6mm的凝固坯壳.数值模拟结果可以为双辊薄带铸轧浇铸系统结构设计提供理论依据.

摘要： 本发明公开了一种双辊薄带铸轧连铸布流器及双辊薄带铸轧连铸设备，主要通过设置缓冲槽，降低钢液的冲击力，设置侧出水孔，提高侧封板处钢水活跃度,确保高温钢液可以在熔池内均匀布流，实现铸带宽向的均匀凝固。主要技术方案为：一种双辊薄带铸轧连铸布流器，包括布流器本体，布流器本体上设置有钢液槽，钢液槽的槽底设置有缓冲槽；两个排水组件位于缓冲槽的两侧；侧出水孔与排水组件相连通，且侧出水孔贯通于布流器本体的长度方向的第一端；钢液槽通过排水组件以及侧出水孔与布流器本体的外部相连通；缓冲槽内有钢水，缓冲槽用于对进入钢液槽的钢水进行软缓冲，以使缓冲后的钢水通过两个排水组件和侧出水孔排出。本发明主要用于薄带铸轧产线。

摘要： 本发明公开了一种双辊薄带铸轧连铸布流器及双辊薄带铸轧连铸设备，主要通过设置缓冲槽，降低钢液的冲击力，设置侧出水孔，提高侧封板处钢水活跃度,确保高温钢液可以在熔池内均匀布流，实现铸带宽向的均匀凝固。主要技术方案为：一种双辊薄带铸轧连铸布流器，包括布流器本体，布流器本体上设置有钢液槽，钢液槽的槽底设置有缓冲槽；两个排水组件位于缓冲槽的两侧；侧出水孔与排水组件相连通，且侧出水孔贯通于布流器本体的长度方向的第一端；钢液槽通过排水组件以及侧出水孔与布流器本体的外部相连通；缓冲槽内有钢水，缓冲槽用于对进入钢液槽的钢水进行软缓冲，以使缓冲后的钢水通过两个排水组件和侧出水孔排出。本发明主要用于薄带铸轧产线。

摘要： 本发明公开一种双辊薄带连铸铸辊的定位及辊缝调节方法及装置，薄带连铸机机架为U形结构的牌坊，支撑每个铸辊的两侧轴承座，轴承座可以带动铸辊在牌坊的导轨上滑动；通过固定在铸机U形牌坊上的液压缸可带动移动辊相对固定辊靠近或远离地移动，调节二者之间的平行间隙即辊缝大小；机架上对应固定辊轴承座靠浇铸中心线一侧设固定挡块，在每一次铸辊更换后，进行铸机浇铸中心线的标定，通过调节机架上的固定挡块厚度，调节铸辊的轴线与浇铸中心线平行，同时，固定挡块限定两个铸辊之间的距离。本发明可以随着铸辊直径变化而相应的调整固定辊的位置，使铸辊轴线与铸机的浇铸中心线平行，另一方面可以提高铸轧力的检测精度，提高浇铸稳定性。

摘要： 本发明公开了一种工作辊装置和一种双辊薄带连铸设备。其中，工作辊装置包括：工作部，工作部设置有至少两个排水通道，至少两个排水通道包括第一排水通道和第二排水通道；第一连接部，第一连接部设置有至少一个第一进水通道和至少一个第一出水通道，任一第一进水通道与第一排水通道相连通，任一第一出水通道与第二排水通道相连通；第二连接部，第二连接部设置有至少一个第二进水通道和至少一个第二出水通道，任一第二进水通道与第二排水通道相连通，任一第二出水通道与第一排水通道相连通。本发明提供的工作辊装置，提高了工作部冷区效果的均匀性，有利于提高利用该工作辊装置加工的薄带的品质，适于推广应用。

摘要： 一种双辊薄带连铸铸辊冷却水流量控制方法，每根铸辊具有一个以上的进水口和相对应的出水口，相应地，每根铸辊内部形成了一个以上单独的冷却水通道，在每个冷却水通道的出水口安装有流量调节阀能够调节通过此冷却水通道内的冷却水的流量。采用可调节流量的水泵向两个铸辊提供冷却水，同时，流量控制器监控铸辊每个冷却水通道内冷却水流量值q

摘要： 一种控制双辊薄带连铸铸辊冷却强度的方法及装置，每根铸辊具有一个或多个进水口和与之相对应的一个或多个出水口，从而在铸辊内部形成一个或多个单独的冷却水通道；冷却水通道出水口设流量调节阀；冷却控制器根据铸辊每个冷却水通道进水口的冷却水温度t

摘要： 本发明公开一种双辊薄带连铸铸辊的定位及辊缝调节方法及装置，薄带连铸机机架为U形结构的牌坊，支撑每个铸辊的两侧轴承座，轴承座可以带动铸辊在牌坊的导轨上滑动；通过固定在铸机U形牌坊上的液压缸可带动移动辊相对固定辊靠近或远离地移动，调节二者之间的平行间隙即辊缝大小；机架上对应固定辊轴承座靠浇铸中心线一侧设固定挡块，在每一次铸辊更换后，进行铸机浇铸中心线的标定，通过调节机架上的固定挡块厚度，调节铸辊的轴线与浇铸中心线平行，同时，固定挡块限定两个铸辊之间的距离。本发明可以随着铸辊直径变化而相应的调整固定辊的位置，使铸辊轴线与铸机的浇铸中心线平行，另一方面可以提高铸轧力的检测精度，提高浇铸稳定性。

摘要： 本发明公开了一种工作辊机构、双辊薄带连铸设备及连铸生产工艺，其中，工作辊机构包括：工作部，包括辊芯、套接在辊芯的周向外侧的辊套、以及设在辊芯的外侧面和辊套的内侧面之间的冷却液通道；第一连接部，设在工作部的一端，包括分别与冷却液通道连通的第一进液通道和第一出液通道；第二连接部，设在工作部的另一端，包括分别与冷却液通道连通的第二进液通道和第二出液通道；其中，从第一进液通道进入的冷却液流经冷却液通道后，从第二出液通道流出；从第二进液通道进入的冷却液流经冷却液通道后，从第一出液通道流出。本发明提供的工作辊机构提高了工作部冷区效果的均匀性，有利于提高利用该工作辊机构加工的薄带的可靠性，适于推广应用。

摘要： 本发明公开了一种工作辊装置和一种双辊薄带连铸设备。其中，工作辊装置包括：工作部，工作部设置有至少两个排水通道，至少两个排水通道包括第一排水通道和第二排水通道；第一连接部，第一连接部设置有至少一个第一进水通道和至少一个第一出水通道，任一第一进水通道与第一排水通道相连通，任一第一出水通道与第二排水通道相连通；第二连接部，第二连接部设置有至少一个第二进水通道和至少一个第二出水通道，任一第二进水通道与第二排水通道相连通，任一第二出水通道与第一排水通道相连通。本发明提供的工作辊装置，提高了工作部冷区效果的均匀性，有利于提高利用该工作辊装置加工的薄带的品质，适于推广应用。

摘要： 本发明提供了一种双辊薄带连铸铸辊侧封板振动新的控制方法。侧封板振动自适应控制设备由侧封板、四连杆机构、液压缸、伺服阀、位移传感器、接近开关、压力传感器、可编程序控制器(PLC)、人机界面(HMI)等组成。在连铸过程中，两个铸辊与两个位于铸辊端面的侧封板形成一个熔池，钢水注入，通过铸辊的旋转及冷却将钢水凝结成带钢送出熔池。通过侧封板往复运动，对铸辊端面的钢水及凝结的带钢形成拍打，拍打产生的振动力会提高带钢的凝结品质，并通过自适应控制，保证侧封板与铸辊端面的间隙，减少侧封板与铸辊端面的摩擦，延长铸辊、侧封板的使用周期。