厚度偏差

摘要： 在制造业向高端转型的背景下,对304不锈钢冷轧带钢产品的加工精度提出了更为严格的要求。而现行的冷轧工艺在产品表面平整度、厚度、板型等方面不能满足高精度304不锈钢薄带的严格要求,必须要对冷轧带钢生产技术进行改良。本文首先概述了304不锈钢冷轧带钢的生产技术,包括冷轧产品技术要求、冷轧打滑控制技术、以及冷轧产品厚度精度控制技术等。随后分别从冷轧打滑控制效果、厚度精度控制效果以及不锈钢产品性能等方面,对冷轧带钢生产技术的应用效果展开了分析,为进一步提高304不锈钢冷轧产品的综合性能提供了一定的技术支持。

摘要： 1450热轧生产线轧制薄规格时,有时会出现头部厚度偏差过大、轧烂、卡钢等问题。通过弹跳方程曲线分析,发现过程机使用的刚度曲线和轧机实际的刚度曲线偏差过大,造成轧制薄规格时,带钢头部秒流量失衡,造成诸多问题。现对轧机刚度重新进行评估,定期优化,保证轧制问题定性。

摘要： 金属化聚丙烯薄膜电容器容量精度主要受薄膜的厚度偏差影响,通过厚度测量来对薄膜进行分检不太现实,一般都是检测卷绕后的元件容量来修正卷绕圈数.但扁式元件卷绕之后较松,测量容量需要使元件压扁压紧,实现起来较为复杂,效率低.本文介绍一种通过检测元件尺寸来调整卷绕圈数的方法可降低因厚度偏差引起的容量偏差,该方法操作简单方便,效率高.

摘要： 在对冲片涂漆质量的控制中引入堆叠高度偏差考核项目,期望在单面涂层平均厚度的测量、涂层的表观质量、涂层固化程度、弯曲试验和层间电阻等检验项目合格的前提下,通过对堆叠高度偏差的检测,使冲片不出现严重的铁心轭部比齿部高、中间最低点间隙偏大及铁心在加压中出现波浪度、垂直度和旋转度变化较大的情况,在压装过程中满足工艺及质量要求.

摘要： 针对近期市场上反馈的多起热轧高强钢带开平过程出现的带卷头尾单边浪形,分析了产生此类缺陷的主要原因,通过对厚规格侧导带头、带身、带尾的设定值进行优化,改善了板坯在头部穿带、带身轧制、尾部抛钢过程中的整体对中,有效降低了热轧高强钢厚规格带卷头尾跑偏而带来的厚度偏差,提高了产品的板形质量.

摘要： 薄膜的分切底皱质量受多种因素的影响,包括大膜卷的厚度偏差、分切的工艺锥度、张力、压力、速度、设备状况、操作水平、纸管质量、含水率等。本文主要介绍如何管控好纸管质量来减少分切底皱。

摘要： 本文通过对某高精度弯曲件的结构和尺寸精度的分析,找到了影响零件尺寸精度不稳定和零件合格率低的主要因素,对原工艺方案进行了合理的调整,并设计了相应的二类工装,从而提高了零件的合格率,保证了零件的尺寸精度和位置精度.

摘要： 结合生产实际,从二十辊森吉米尔轧机的AGC控制系统入手,结合HiB钢材质特点与生产特性,经过分析HiB钢在冷轧工序带头利用率偏低的主要原因,提出轧制力优化与带头起步快速控制相结合的方法来解决带头废偏高的实际问题.此法主要是通过减少厚度偏差量和控制轧机起步时的超差长度达到提高HiB钢带头利用率的目的 ,对指导生产具有重要意义.

摘要： 针对影响冷连轧无取向硅钢质量的关健问题——头尾厚度偏差的产生原因进行分析，并通过模型参数调整，提高轧制力预报精度，进一步改善冷连轧无取向硅钢的头尾厚度偏差，从而提高了产品质量。

摘要： 针对由于轧机两侧刚度差异引起的宽厚板两侧厚度偏差，采用力平衡和力矩平衡原理，分析了轧辊承受载荷的分布情况，研究了宽厚板两侧厚度偏差与轧辊长度、板宽、轧制力和轧机两侧刚度差异之间的规律。得到了在不同轧辊长度、板宽和轧制力的条件下，轧机两侧刚度差异对宽厚板两侧厚度偏差的影响，同时还分析了轧机两侧刚度差异不变的条件下，板宽对宽厚板两侧厚度偏差的影响。

摘要： 厚度公差及均匀性是冷轧带钢产品重要的质量指标。它是通过精确地控制冷轧过程而得到的，它的质量好坏将直接影响到国民经济各部门的生产效率和产品质量。轧制产品尺寸精度的提高会产生巨大的经济效益，使钢材应用部门连续化自动化作业迅猛发展，除要求钢材的性能均匀以外，还要求高的钢材尺寸精度；板带材用于冲制各种零部件时，要求厚度精度高，板形平直，以利于提高冲模寿命和冲压件的精度。板带材的厚度偏差是冷轧板带最重要的尺寸精度指标之一，厚度控制是高精度板带材生产的重要环节。本文介绍了影响带钢厚度波动的众多因素，带钢厚度自动控制原理，厚度控制的形式，厚度控制的方法，指出了控制带钢厚度的依据、内容和方法。

摘要： 采用小波分解的信号处理方法，并运用非线性回归法，以轧制过程数据为研究对象，对影响厚度偏差的因素进行分析，使得各厚差影响因素对板厚的影响得到量化。为轧机液压AGC系统的设计及控制策略的改进提供理论基础。

摘要： 对双频激光干涉测角中反射镜组内两角锥镜的不对称性进行了分析,包括两反射角锥镜的制造工艺误差──两反射角锥镜的厚度偏差,以及安装偏差──两反射角锥镜前表面不平行度。推导出了由于该类误差带来的测角影响,建立了精确的角度测量模型。

摘要： 在塑料薄膜印刷行业中,厚度是一个常见的、重要的物理性能指标,由厚度测量和计算延伸出来的诸如厚度偏差、厚度极限偏差、平均厚度偏差(厚度平均偏差)、平均厚度(厚度算术平均值)的等概念,则直接或间接的反映出薄膜厚度质量水平.薄膜厚度虽然是一个重要的指标,然而在实际使用过程中,厚度及延伸出来的与厚度有关的概念在不同的标准中被赋予了不同的概念,造成了一定的混乱.本文介绍了一些现行使用的标准中的相关内容.

摘要： GB 150-1998《钢制压力容器》以内径为基准的圆筒或球壳板厚计算中径公式中,未指出需采用蚀后内径代入公式进行板厚计算。实际上,以蚀前和蚀后内径代入公式计算所得板厚是有差异的,蚀后内径大于蚀前内径,故用蚀后内径计算所得板厚大于用蚀前名义内径计算所得板厚。不过,在内径较大或腐蚀裕量较小时差异并不大,反之则值得注意,在内径较小到或腐蚀裕量大到一定程度时偏差可能达5％以上。文章以圆筒壳为例计算得出不同内径与腐蚀裕量组对时的计算板厚偏差情况。

摘要： GB 150-1998《钢制压力容器》以内径为基准的圆筒或球壳板厚计算中径公式中,未指出需采用蚀后内径代入公式进行板厚计算。实际上,以蚀前和蚀后内径代入公式计算所得板厚是有差异的,蚀后内径大于蚀前内径,故用蚀后内径计算所得板厚大于用蚀前名义内径计算所得板厚。不过,在内径较大或腐蚀裕量较小时差异并不大,反之则值得注意,在内径较小到或腐蚀裕量大到一定程度时偏差可能达5％以上。文章以圆筒壳为例计算得出不同内径与腐蚀裕量组对时的计算板厚偏差情况。

摘要： GB 150-1998《钢制压力容器》以内径为基准的圆筒或球壳板厚计算中径公式中,未指出需采用蚀后内径代入公式进行板厚计算。实际上,以蚀前和蚀后内径代入公式计算所得板厚是有差异的,蚀后内径大于蚀前内径,故用蚀后内径计算所得板厚大于用蚀前名义内径计算所得板厚。不过,在内径较大或腐蚀裕量较小时差异并不大,反之则值得注意,在内径较小到或腐蚀裕量大到一定程度时偏差可能达5％以上。文章以圆筒壳为例计算得出不同内径与腐蚀裕量组对时的计算板厚偏差情况。

摘要： GB 150-1998《钢制压力容器》以内径为基准的圆筒或球壳板厚计算中径公式中,未指出需采用蚀后内径代入公式进行板厚计算。实际上,以蚀前和蚀后内径代入公式计算所得板厚是有差异的,蚀后内径大于蚀前内径,故用蚀后内径计算所得板厚大于用蚀前名义内径计算所得板厚。不过,在内径较大或腐蚀裕量较小时差异并不大,反之则值得注意,在内径较小到或腐蚀裕量大到一定程度时偏差可能达5％以上。文章以圆筒壳为例计算得出不同内径与腐蚀裕量组对时的计算板厚偏差情况。

摘要： 本发明是一种基于AGC系统的减小钢板头尾厚度偏差的控制方法，包括以下步骤；1）在钢板进行最后有载道次轧制进行AGC补偿，补偿启动时机按钢板类型分为以下两种：对于厚规格非控温控轧钢板，当钢板头部咬入轧机后延时50ms‑100ms或Fx/Fw＞65%时启动AGC补偿；对于控温控轧及薄规格钢板，当钢板头部咬入轧机后延时300ms且Fx/Fw＞95%时启动AGC补偿；式中Fx表示实际轧制力，Fw为设定轧制力；2）步骤1）中AGC补偿值Wagc进行修正，对于厚规格非控温控轧钢板的补偿值W1=K1×Wagc，对于控温控轧及薄规格钢板的补偿值W2=K2×Wagc，其中K1=Cm/(Cm+Cg)+|(Fx‑Fw)/Fw|+1，K2=Cm/(Cm+Cg)+|(Fx‑Fw)/Fw|；式中Cm为材料塑性系数，Cg为轧机弹跳系数；本发明有效解决钢板头尾部厚度偏薄的问题。Cm/(Cm+Cg)+|(Fx‑Fw)/Fw|+1。

摘要： 本发明公开了一种厚度偏差与叶片厚度分布相关的叶片模型构建方法，通过叶片不同位置控制点处叶片厚度分布确定叶片厚度偏差在叶片不同位置的分布情况，以实现考虑叶片厚度偏差几何模型的重新构建。本发明采用参数化方法重建叶片模型并将代理模型方法用于不确定性分析，既能保证在叶片前、尾缘半径、叶片弦长等参数不变的情况下改变叶片厚度分布，同时保证了叶片型线的连续性。

摘要： 本申请的实施例提供了一种钢卷卷间厚度偏差的修正方法，所述方法包括：制作待修正牌号钢卷的修正样板，确定所述修正样板的样板厚度均值；通过所述修正样板标定至少一组轧制机组的测厚仪，获取各个测厚仪针对所述修正样板的测定厚度；根据所述测定厚度和所述样板厚度均值，确定各个测厚仪的第一补偿系数；获取各个轧制机组的钢卷的整体厚度均值，根据所述整体厚度均值和所述测定厚度，对应确定各个轧制机组的第二补偿系数；基于所述第一补偿系数和所述第二补偿系数，对应确定各个轧制机组的厚度修正系数，所述厚度修正系数用于修正各个轧制机组的轧制厚度。本申请提供的技术方案在一定程度上降低卷间厚度偏差，从而提高轧制产品的规格一致性。

摘要： 本发明公开了用于双层中空玻璃检测的在线厚度偏差检测装置及方法，包括支板，两块所述支板平行对置，所述支板相对的一面为贴合面，所述贴合面中的四个角各设有电磁吸盘，所述贴合面中心设有测距仪，所述贴合面下方设有清理组件，所述支板远离贴合面的一面为驱动面。与现有技术相比，本发明两个支板同步在玻璃中移动，以使两个测距仪共同检测多点厚度，且防止杂物影响检测结果，装置的重量轻。

摘要： 本发明属于冶金行业制造与信息化技术领域，涉及一种自动设计控制厚度偏差的方法，本发明增加成品及工序偏差：控制偏差参与质量设计并下发至L3，现场采用L3下发的厚度控制目标及厚度上下限进行轧制；成品公差不参与计算，仅用作后续材料的综合判定；实现了用户的多元化需求，同时也减小现场人工干预的可能，杜绝了“质量过剩”的现象，杜绝了不满足用户要求产品发往用户的现象。

摘要： 本发明公开了一种检测POF吹膜共挤模头出料管材的层厚度偏差及分布情况的方法，包括：步骤1：制作未双向拉伸的管材；步骤2：将所述未双向拉伸的管材与模头实际对应的位置做好标识，标明其对应关系；步骤3：将所述管材沿纵向和横向均分成若干长条状小块；步骤4：将长条状小块加热后取出；步骤5:将每一所述长条状小块剥出上表层PP、内芯层PE和下表层PP，称取每层的质量并做好记录，通过雷达图得到上表层PP和下表层PP模头分布的模拟图形。本发明可以反映出模头出料分布的状况，对模头的设计、保养和维修，产品的后期调试和研发具有明显的指导意义。

摘要： 本发明公开了一种方形球面透镜厚度偏差的检测设备，包括检测台，检测台设有旋转支座和位于旋转支座中的旋转盘，旋转盘用以放置方形球面透镜，旋转支座的一侧设有支架，支架连有用以检测方形球面透镜厚度的检测器。检测设备使用的过程中，方形球面透镜放置在旋转盘上，检测器检测旋转盘上的方形球面透镜的厚度。完成一侧的检测后，旋转盘在旋转支座中转动，进而带动方形球面透镜转动。转动到位后再次利用检测器对方形球面透镜进行检测。经多次检测后即可得到方形球面透镜的厚度偏差。

摘要： 本发明提供一种降低晶圆片损伤层厚度偏差值的腐蚀工艺，步骤包括：执行将若干晶圆片同步进入药液内并稳定放置，且所有所述晶圆片的V型槽均朝同一方向设置；控制所述晶圆片在所述药液内以设定转速同步旋转(N+0.5)圈，N为大于1的整数；再提取所述晶圆片离开药液；其中，所述晶圆片从进入所述药液至稳定放置所用时间与所述晶圆片从静置完成后到完全被提取离开所述药液所用时间相同。本发明可使晶圆片进而保证先进入槽体中药液的部位先离开药液，最大限度地缩小晶圆片双面腐蚀厚度的差值，提高晶圆片腐蚀厚度的均匀性和一致性，从而为后续抛光加工获得合格的几何参数奠定基础，提高生产效率。

摘要： 本实用新型公开了一种无砟轨道自密实混凝土厚度偏差检测装置，包括把手、固定部、伸缩部和报警部，固定部包括门字型框架，门字型框架一侧边框的底部设置有第一滚轮；伸缩部包括有直杆和弹簧，直杆的底部端面设置有第二滚轮，所述弹簧的上端与第一凹槽的底部固定设置，弹簧的下端与第二凹槽的底部固定设置。本实用新型通过在门字型框架的底部分别设置两个固定滚轮，再通过竖直设置弹簧来连接其中一个固定滚轮，在弹簧上设置铁板，铁板两侧设置上下限的限位铁片，从而可以直接在两个滚轮滚动行走的同时，把厚度的变化转变为弹簧伸缩变化，把结果报警变为声音报警，从而大大提高了检测效率和精确度，避免的人为的误差。

摘要： 本实用新型为一种用于检测制动盘摩擦面厚度偏差的块状通止检具，涉及检具技术领域，解决了现有技术中的测量工具的测量过程比较繁琐，费时，且测量过程中由于每个人操作习惯不同会产生人为误差，影响测量结果的真实性的技术问题。技术特征包括检具本体；设置在检具本体一侧的手持部和设置在检具本体另一侧的检测部；其中检测部为U型槽，U型槽内设有台阶面，U型槽的台阶面开口尺寸分别对应被测工件的厚度尺寸的上下公差；并且，U型槽的深度大于被测工件的检测距离。具有直观识别检测结果合格或不合格，实用方便，记录简单，大大提高的生产效率与检测真实性的有益效果。