压铸工艺

摘要： 根据铸件结构特点设计了两种浇注系统,并采用ProCAST软件进行数值模拟,以充型过程产生卷气含量,凝固过程产生的缩孔缺陷为指标选择一种较优的浇注系统,分析产生缩孔缺陷的原因,并在较优的浇注系统基础上通过在缩孔缺陷位置设置点冷却水管进行工艺优化。结果显示,工艺优化后,铸件无缩孔缺陷产生,满足技术要求,并得到生产验证。

摘要： 为提升阀控式铅酸(VRLA)电池端子的破坏扭矩值,设计带肋铜芯。将带肋铜芯置于端子的铅基内,再经压铸工艺,制造出带肋铜芯端子。M8、M6型端子的破坏扭矩值分别在35.0 N·m、27.0 N·m以上。用电动螺丝刀(扭矩为0~50 N·m)安装不锈钢螺栓,待紧固后,连续保持3 s,铜芯不会跟转,说明紧固效果得到提高,证实带肋铜芯端子设计的科学性。

摘要： 据报道,沃尔沃将全面跟进一体化压铸和CTC。日前,沃尔沃宣布将投资100亿克朗(约合人民币69.5亿元)对位于瑞典的Torslanda工厂进行升级,其中关键一项是使用8000 T锁模力的巨型压铸机生产汽车后底板,这意味着沃尔沃开始在大型汽车零部件中引入压铸工艺。另外,沃尔沃和Northvolt确认电芯生产的合作,新建的电池组装厂将导入方壳CTC的工艺。沃尔沃CTC技术路线将电芯直接集成到箱体上,利用电芯本体的壳体来充当结构件功能,电池包上盖同样做为乘员舱的地板,冷却技术上则采用了底部一体式水冷板的技术。

摘要： 广东鸿图科技股份有限公司(“广东鸿图”)接受机构调研时表示,公司压铸业务主要生产基地在广东高要、江苏南通和湖北武汉。其中,高要基地分别在金渡(一二工厂)和金利工厂,主要配套北美克莱斯勒和华南地区客户;南通基地主要配套北美通用和华东地区客户;武汉基地主要配套华中地区客户。

摘要： 近年,随着特斯拉而兴起的大型一体化压铸技术已成为行业最热门的发展趋势之一,而一体化压铸工艺的推广应用,需要设备、模具、工艺、材料等与之相配套。由于一体化压铸件的投影面积大,热处理极易引起零部件的尺寸变形及表面缺陷,对于大型一体化零部件来说,需承担巨大的成本风险。所以,一体化压铸件倾向于使用免热处理的铝合金材料。

摘要： 广东伯钢联科技有限公司成立于2017年,是一家专业的热处理科技型企业,坐落在模具重镇东莞长安,经过近6年的发展,已经成为华南地区规模较大的专业热处理公司,拥有先进生产设备10台真空淬火炉,20台氮气保护回火炉,10台普通回火炉,3台超深冷炉,6台氮化炉及多套自动化校正设备。公司业务范围:真空热处理,真空退火,气氛保护退火,真空去应力,超深冷处理,气体氮化,气体氮氧化处理,ABP处理,模具应用技术服务,模具失效分析,压铸模具设计与压铸工艺技术支持。

摘要： 对汽车水泵壳体局部缩孔严重、合格率不高、加工时关键尺寸不稳定等问题进行研究,利用流体模拟软件研究缩孔产生原理,优化调整了压铸参数,设计消除局部缩孔的挤压抽芯特殊模具结构;通过分析铸件的四轴加工工艺及工装结构,确定以基准球为基准点建立各工序坐标系统,解决了四轴工序换线工艺流程复杂的问题,并通过调整加工顺序、改用粗皮铣刀粗加工,减小了加工震动对尺寸稳定性的不良影响,铸件交付合格率提高到99.7%以上。

摘要： 介绍了汽车驱动电动机端盖中心填充压铸工艺的开发过程,根据产品的结构特点,采用中心填充的模具设计;匹配压铸机锁模力与生产效率需求,采用一模两腔的压铸方式;为了保证产品一次成功率,采用压铸数值模拟对铸件填充模式进行优化;通过产品试制及批量生产验证了工艺设计的有效性。

摘要： 电机是新能源汽车的关键零部件之一,其中电机壳体因其工作环境特殊,机械强度要求高,在压铸技术开发中有一定的难度。本文针对某新能源汽车电机壳体压铸件,应用数值模拟方法,采用多种浇注系统来模拟铝液的流动,通过对比不同浇注系统下铝液流动充型状态,从而选择最好状态的浇注系统。同时在试模与试生产阶段,从压铸工艺、模具等方面分析不同缺陷产生的原因并改善。结果表明,合理的模具结构能够避免裂纹和长型芯针偏摆的产生,同时通过改变浇道流量可以改善铝液对模具的冲击。

摘要： 为了提高未来汽车车身品质,同时达到轻量化目的和降低车身生产成本,对汽车车身覆盖件在外形、轻量化、成形工艺、连接工艺、材料方面进行现状梳理和概述。针对冲压和压铸工艺,进行了包括连续变截面板(TRB)在内的技术应用分析,总结了基于产品特性的多技术融合和一体式车身覆盖件技术进展。通过对车身覆盖件现状的概述和制造技术的梳理,提出汽车车身覆盖件向着一体化、低成本和轻量化方向发展趋势。

摘要： 采用电磁搅拌方法,通过正交试验研究压铸工艺参数与半固态ZA43合金力学性能之间关系,分析了显著影响因子对半固态ZA43合金组织及性能影响.研究表明:半固态ZA43合金压铸试样组织已经不是树枝晶,而是呈球形或类球形,并且晶粒细小,分布均匀.压射比压和压射速度对半固态ZA43合金力学性能影响较大,力学性能指标随压射比压的增大而提高,随压射速度的增大先提高后降低.在本试验条件下,对半固态ZA43合金流变压铸时,压射比压在72MPa,压射速度为2.5m·s-1时比较理想.

摘要： 压铸工艺技术的进步促进了压铸铝缸体的广泛应用,良好的生产工艺开发有利于降低生产成本,提高产品质量.本文从压铸模具、压铸工艺等方面介绍了压铸缸体生产工艺的开发要点,并介绍了常见的缸体质量改善方法,研究表明,采用高压点冷可有效改善缸体局部漏气等品质不良.

摘要： 本文介绍了压铸工艺与汽车工业的关系，铝、镁合金压铸件在汽车中的应用等内容。早期应用于压铸工艺的高效率生产和产品的精密性。

摘要： 本文主要介绍了压铸工艺设计与数值模拟技术，冷室压铸情况模拟，其它压铸工艺模拟介绍，以及压铸工艺技术基础研究。

摘要： 为解决低压铸造缸盖内部品质问题,使用温度线砂芯预埋的方法,测量局部各点的实时凝固顺序,并根据顺序凝固的原理,通过对冷却条件、产品形状、模具结构等方面的调整,来实现工件的顺序成型,最终达到消除缺陷,提高产品质量的目的.

摘要： 为解决低压铸造缸盖内部品质问题,使用温度线砂芯预埋的方法,测量局部各点的实时凝固顺序,并根据顺序凝固的原理,通过对冷却条件、产品形状、模具结构等方面的调整,来实现工件的顺序成型,最终达到消除缺陷,提高产品质量的目的.

摘要： 为解决低压铸造缸盖内部品质问题,使用温度线砂芯预埋的方法,测量局部各点的实时凝固顺序,并根据顺序凝固的原理,通过对冷却条件、产品形状、模具结构等方面的调整,来实现工件的顺序成型,最终达到消除缺陷,提高产品质量的目的.

摘要： 为解决低压铸造缸盖内部品质问题,使用温度线砂芯预埋的方法,测量局部各点的实时凝固顺序,并根据顺序凝固的原理,通过对冷却条件、产品形状、模具结构等方面的调整,来实现工件的顺序成型,最终达到消除缺陷,提高产品质量的目的.

摘要： 在这个科技数据爆炸的年代,软件的功能日新月异.但是笔者认为,软件应用的本质,并不在于所谓的"新功能",而是如何把软件融合到公司的流程中,能够帮助用户解决实际的问题.智能,充斥着现在的每一寸空间,模拟软件这个行业亦是如此,需要在最短的时间内浇出质量最好的、能耗最低的、对环境最友好的铸件.为了达到此目的,有的铸造厂在车间需要进行很多实验,不断调整铸造参数;有的铸造厂,把不同的设计理念在电脑中一遍遍的计算;有的铸造厂,从国内外花费了大价钱请到了经验非常丰富的专家…正所谓,质胜文则野,文胜质则史.迈格码则在基础模块的基础上,融合进了虚拟实验室的计算能力,把所有的过程参数以及浇冒系统均可作为变量,把在车间做的实验搬进了电脑,把经验变成数字,把结果变成可量化的东西来达到此目的.在这个文章里,已泵体为例,本文以泵体在生产成型过程中出现的气孔缺陷为研究对象,首先通过借助迈格码软件的模拟分析,找出了铸件缺陷形成的根本原因,然后在迈格码智能平台的基础上,通过迈格码虚拟实验室,先锁定所有成型参数和压射方案等工艺变量,然后进行统筹,计算和分析,最终将缺陷解决,良品率得到提升.

摘要： 在这个科技数据爆炸的年代,软件的功能日新月异.但是笔者认为,软件应用的本质,并不在于所谓的"新功能",而是如何把软件融合到公司的流程中,能够帮助用户解决实际的问题.智能,充斥着现在的每一寸空间,模拟软件这个行业亦是如此,需要在最短的时间内浇出质量最好的、能耗最低的、对环境最友好的铸件.为了达到此目的,有的铸造厂在车间需要进行很多实验,不断调整铸造参数;有的铸造厂,把不同的设计理念在电脑中一遍遍的计算;有的铸造厂,从国内外花费了大价钱请到了经验非常丰富的专家…正所谓,质胜文则野,文胜质则史.迈格码则在基础模块的基础上,融合进了虚拟实验室的计算能力,把所有的过程参数以及浇冒系统均可作为变量,把在车间做的实验搬进了电脑,把经验变成数字,把结果变成可量化的东西来达到此目的.在这个文章里,已泵体为例,本文以泵体在生产成型过程中出现的气孔缺陷为研究对象,首先通过借助迈格码软件的模拟分析,找出了铸件缺陷形成的根本原因,然后在迈格码智能平台的基础上,通过迈格码虚拟实验室,先锁定所有成型参数和压射方案等工艺变量,然后进行统筹,计算和分析,最终将缺陷解决,良品率得到提升.

摘要： 本发明提供了汽车结构件压铸模具，包括底模、顶模以及设置在顶模内部的型腔面，所述顶模顶部设置有排气机构，所述型腔面顶部贯穿连接有导热管，所述导热管外部设置有风冷机构；排气机构将型腔面与底模之间的金属液通过型腔面挤压至导热管内，风冷机构向导热管吹风使导热管内的金属液冷却，金属液凝固后对换热管进行封堵。本发明通过排气机构可对金属液存在的空间进行精准排气，避免排气出现较多或者较少的情况，排气效果较好，通过凝固的金属液对导热管进行封堵，相比于通过封堵机构对导热管进行封堵，操作比较简单，同时比较省时省力。

摘要： 一种锂电池极片模具成型压铸系统及压铸工艺，该系统包括传送带和驱动轮，传送带上固定安装有若干压铸装置，压铸装置包括相互匹配的下模具和上模具，下模具用于装入集流体和浆料，上模具用于挤压位于下模具内的浆料和集流体；压铸装置沿传送带移动的过程中，至少完成一个压铸循环，在压铸循环内，下模具和上模具在升温至烘干温度后开始降温，在降温过程中上模具持续浆料和集流体施加压力直至锂电池极片成型。本发明的压铸装置在传送带上移动的过程中，均独立完成至少一个压铸循环，在一个压铸循环内，上模具不持续向下模具内的物料施加压力，有效地防止集流体在受压过程中出现反弹，显著提高了压铸工序的压铸效果和质量。

摘要： 本发明公开了一种投影仪壳体压铸件及其压铸工艺，具体涉及投影仪领域，包括壳体，所述壳体的顶端设置有上盖，所述壳体的顶端与上盖相匹配，所述壳体的底端固定安装有底盘。本发明通过设置固定架、夹板、卡柱和第一螺杆，在将电路板固定在壳体上时，需要先将电路板上的按键与壳体上的通槽对应，将电路板贴附在壳体的内壁，然后使用工具转动固定架上的第一旋钮，带动一侧夹板向电路板的一侧移动，直到夹板将电路板固定在壳体的内壁，同时夹板上的卡柱会插入电路板事先开设的安装孔内，避免电路板出现偏移，增加了电路板的安装的稳定性，并且提高的电路板的安装效率。

摘要： 本发明公开了铝合金压铸件的高致密压铸成型装置及压铸工艺，涉及铝合金压铸技术领域，包括底座、转动设置于底座顶部的工作台、对称设置于工作台左右两端的两个模具、位于工作台右侧的进料装置和位于工作台左侧的卸料机构与冷却机构，所述底座底部设置有转轴，所述转轴通过第一电机驱动，所述第一电机与控制面板电连接，所述卸料机构的左侧设置有收集箱。在本发明中，通过将两个模具安装在转动的工作台上，配合进料装置、冷却机构和卸料机构实现铝合金压铸件的自动上料、开模、冷却和脱模工作，从而提高大批量压铸生产的效率。

摘要： 本发明属于铝合金零件成型加工技术领域，尤其涉及一种用于制备铝合金压铸件的压铸系统，包括依次连通的直浇道、横浇道、内浇道和模具型腔，所述模具型腔连接有排气通道，所述排气通道连通有抽真空装置，所述内浇道的端部设置有与所述模组型腔连接的内浇口，所述内浇道的下端面朝上倾斜，金属液通过所述内浇道方向与所述内浇口所在平面形成射流角度，所述射流角度为30°～60°。另外，本发明还涉及一种压铸工艺。相比于现有技术，本发明能有效减少金属液在充型过程中与空气混合而产生的涡流、卷气，进而使产品充型完整，表面气泡和流纹少，表面光洁度高，产品合格率高。

摘要： 本发明提供了一种可调节模腔内流场状态的压铸模具，属于压铸模具技术领域，包括：模具体，其设置有型腔以及浇口，所述浇口与所述型腔连通；排气孔组，其设置于所述模具体并与所述型腔连通，所述排气孔组可将所述型腔内的气体排到外界。还提供了一种压铸工艺，属于压铸工艺技术领域。本发明的有益效果为：在型腔的重要区域设置排气孔，在排气孔处安装吸气装置，在压铸充型过程中，根据工艺的具体需要，通过对不同排气孔进行快速抽气，调节型腔内的气流状态，从而引导金属液依次进入到指定区域，实现调控不同区域的金属液充型顺序和充型状态，有利于改善压铸充型过程状态，从而获得组织致密和性能优良的高质量压铸件。

摘要： 本公开涉及一种用于验证压铸工艺性的试样件和压铸材料的试验方法，所述试样件具有多段直线部和多段弯曲部，多段直线部平行布置，多段弯曲部的两端分别连接至两个直线部的端部，多段直线部和弯曲部相连接并沿第一方向延伸，所述直线部和弯曲部均包括沿第二方向相邻布置的多个样条，多个样条的厚度不同，其中，所述第一方向和所述第二方向相互垂直。多段直线部和多段弯曲部的设计，能够模拟超长流程的铸造成型过程，实现大型压铸件前期铸造工艺性的验证，既可以实现足够的流动长度，又能够保证模具和压铸机的尺寸最小，降低开发成本；另外，可以同时验证同一位置处不同厚度的样条的性能，提高了验证结果的准确性，便于对比和分析。

摘要： 本发明属于汽车零部件壳体压铸技术领域，提供一种前罩壳压铸模具及其压铸工艺，对于前罩壳的结构设计的前罩壳压铸模具。型腔内的气体可以通过排气块组件和动、定模之间的流通通道，以及排气块组件内的间隙进行排气。设置的分流锥、内浇通道及整体料筒结构和布局，减少在压铸成型过程中，铝液在动模、定模内部填充压力的损失，使得油道部位内部质量更加致密。镶件设于动模、定模隆起高峰的位置，使用高导热材料并加以通水，在隆起高峰断裂时可以及时更换，延长模具使用寿命。在压铸工艺中，通过选用预填充、外部点喷冷却、热整形等合适的压铸工艺，确保前罩壳压铸件内部质量良好，降低本体废品率，满足高质量、高效率生产要求。

摘要： 本发明公开了一种汽车零部件局部薄壁件压铸模具和压铸工艺，包括上模座和下模座，所述下模座的顶部设有压铸系统，且压铸系统分别包括上模具、薄壁模板、浇筑套、卡板、导向槽、液压气缸、静模板和卡座，所述静模板位于下模座的顶部，所述下模座内侧顶部的两侧固接有卡座，所述上模座内部顶部的两侧设有液压气缸；本发明通过压铸系统的结构配合，促使上模座和下模座合模后得到卡板和卡座的密封定位功效，此时利用上模具和薄壁模板与静模板形成的压铸腔，即可让溶液均匀填充在腔内铸成薄壁压铸工件，并在局部顶压机构的结构顶升，促使静模板内侧获得升降活动的动模板，从而让薄壁模板与动模板之间得到局部的挤压功效。

摘要： 本实用新型公开了一种用于压铸工艺的压铸模具自动冷却系统，包括固定架，所述固定架的外壁前后均安装有冷却机构，所述冷却机构的外壁一侧设置有过滤网，所述过滤网的外壁两侧均安装有大小相同的卡块，所述卡块的外壁一侧安装有放置箱，所述放置箱的外壁上方两侧均安装有大小相同的温度测量机构，所述固定架的外壁两侧均安装有可调节的散热速率调节机构。本实用新型，通过设置冷却机构，这样可以将冷气间接的作用于压铸模具的外表面，同时配合将卡块固定固定在过滤网的内壁当中，这样能够很好的对于冷气进行缓冲，从而便于冷气进行均匀的作用于压铸模具的表面。