压铸件

摘要： 2019年,为适应大型压铸件市场的需求,美铝在专为高压铸造成形薄壁零件而开发的EZCast系列合金的基本上改造升级了该系列,专为免热处理做了优化,开发出EZCast-NHT合金,NHT即Non-Heat Treatable的缩写。EZCast-NHT合金是一种Al-Mg系铸造铝合金,美铝可提供两种产品,一种是A152,含Mg3.0%左右,一种是A153,含Mg4.0%左右。

摘要： 2021年我国新能源汽车全年销量超过350万辆,市场占有率提升至13.4%.特斯拉一体压铸化效应轰动了铸造厂和车企,带来了汽车车身工程工艺的变革。本文以特斯拉一体压铸件用于汽车底盘等案例论述了压铸件在汽车上的应用;描述了我国在开发超大型压铸机以及大型压铸模方面做出的成效,以新能源汽车销量和一体压铸化效应共同促进压铸产业及一体化压铸发展,对我国车企等有着很重要的启示。

摘要： 近年,随着特斯拉而兴起的大型一体化压铸技术已成为行业最热门的发展趋势之一,而一体化压铸工艺的推广应用,需要设备、模具、工艺、材料等与之相配套。由于一体化压铸件的投影面积大,热处理极易引起零部件的尺寸变形及表面缺陷,对于大型一体化零部件来说,需承担巨大的成本风险。所以,一体化压铸件倾向于使用免热处理的铝合金材料。

摘要： 2022年3月14日,日照市工业和信息化局发布公告,对德志汽车零部件(日照)有限公司铸造产能置换方案进行公示。此次为德志汽车零部件(日照)有限公司拟置换位于日照经济技术开发区的山东现代威亚汽车发动机有限公司的铸造产能一期,拟置换的铸造产能为7.146t。

摘要： 1月18日,广东鸿图发布公告称公司开发的6800T新能源汽车超大型一体化铝合金后地板压铸结构件产品于2022年1月17日成功试制。该款产品采用自主研发的高强韧免热处理铝合金材料铸制,铸件尺寸约1700 mm×1500 mm×700 mm,浇注重量约100 kg,是目前已知尺寸最大的铝合金高强韧压铸件。

摘要： 汉特曼(Handtmann)是欧洲的家族经营的轻金属铸造厂,是第一家在巨型压铸件(Megacasting)领域投资达两位数的一级(Tier 1)供应商企业。其投资包括优化基础设施和为在比贝拉赫县(Biberach)的工厂购买Buhler Carat extended(比勒克拉610扩展型)压铸机。

摘要： 变速箱前端盖是联接电机与变速箱的重要结构零件,该端盖(压铸件)外侧带有内置蜗轮蜗杆的变速箱,空间正交的两轴承孔和配合止口有较高精度要求,在批量生产中应使用适当的夹具以保证其位置精度。为适应不同的生产条件,设计了适用于车削加工的快速夹紧式车削夹具和适用于数控铣床的可变位翻转式铣床夹具。实际使用结果表明,两种夹具结构合理,操作方便,满足了生产需求。

摘要： 十年前,在浙江宁波,汽车铝合金精密压铸件供应商爱柯迪只有一个生产基地和两个产品生产工厂,并且工厂内部设备相对独立,没有任何互联,是真正的“设备孤岛”。每台设备开机率无法获取,导致生产效率不能达到最大化,压铸取件、机加工上下料都需要通过人工操作。2013年12月,随着4G商用,爱柯迪通过物联网技术实现集团内部所有生产和检测设备的互联,实时掌控每台设备数据;并以压铸机和加工中心为载体,组建压铸精益单元岛和加工精益单元岛,缩短制造周期,使得产品在工厂内只流转两次。

摘要： 介绍了特斯拉一体压铸优势、大型压铸机问世和免热处理压铸铝合金研发,重点阐述了大型压铸模制造厂商案例,辅助设备助力模具加工与成型需要。新能源汽车销量和一体化压铸效应共同促进大型压铸模制造发展,对我国汽车工业发展有着重要的贡献。

摘要： 以AM60B镁合金轮毂为例,研究了压射速度、铸型温度和浇注温度对压铸件缺陷的影响。通过计算由虚拟实验得到的缺陷体积的信噪比,求解了不同因素在不同水平下的信噪比的均值和极差,进而获得优化的压铸工艺。经大批量化生产优化,得出的最优压铸工艺参数为:压射速度为0.9 m/s,铸型温度为260°C,浇注温度为680°C。

摘要： 本文介绍了压铸工艺与汽车工业的关系，铝、镁合金压铸件在汽车中的应用等内容。早期应用于压铸工艺的高效率生产和产品的精密性。

摘要： 压铸件表面发黑是一种常见缺陷,压铸常用的铝、镁、锌合金,都是容易氧化的合金,在高温和常温状态都容易被氧化和被污染.一般氧化和污染后,都会使铸件出现颜色发黑和锈蚀现象,不仅影响铸件的美观,也会影响铸件的使用性能,致使压铸件报废.这里从脱模剂、冲头油、浇注系统、模具结构、铸件结构、压铸合金、生产操作等方面,探讨了致使铸件发黑的各种原因和影响因素,分别提出了具体的解决措施.

摘要： 压铸件表面发黑是一种常见缺陷.一般氧化和污染后,都会使铸件出现颜色发黑和锈蚀现象,不仅影响铸件的美观,也会影响铸件的使用性能,致使压铸件报废.从脱模剂、冲头油、浇注系统、模具结构、铸件结构、压铸合金、生产操作等方面,探讨了致使铸件发黑的各种原因和影响因素,分别提出了具体的解决措施.

摘要： 本文采用数值模拟分析方法,对压铸工艺中局部加压对铸件缩孔缩松缺陷的影响进行了研究.利用AnyCasting铸造模拟仿真软件对不同延迟时间和不同挤压速度等参数下的挤压效果进行了分析,并将模拟结果与实际结果进行了对比分析.结果显示,在合适的挤压参数下对高压铸件进行局部加压能够有效减少压铸产品中缩孔缩松缺陷,局部加压前后铸件缩孔缩松缺陷的模拟结果与实际结果基本一致.

摘要： 压铸件在进行表面喷粉前,需要通过抛丸或喷砂方式去除产品表面的毛刺、流痕和黄斑,并提高产品表面的粗糙度,增加粉末在产品表面的吸附能力.本文研究了压铸件经过喷砂和抛丸两种不同的工艺处理后,其对喷粉质量的影响,提出了提高产品喷粉质量在压铸生产过程中需要注意的问题.

摘要： 压铸件结构的设计非常重要,其结构的合理性和工艺适应性决定了后续工作能否顺利进行.压铸件的结构设计直接影响压铸模具的设计和制造难度,铸件的质量及压铸工艺的设计也受其直接影响.

摘要： 压铸件的机加表面所存在的孔穴缺陷,一直是造成产品报废且较难解决的铸造难题.工艺人员很容易忽视孔穴的宏观特征,想当然的按照"气孔"去分析问题,造成对铸件内部的孔穴缺陷的形成根源认识不充分,从而无法快速有效的解决"孔穴缺陷"问题.本文从孔穴的宏观特征出发,推演其形成原因,为"孔穴缺陷"问题的解决提供有益的参考.

摘要： 压铸件粘模缺陷直接影响着产品的外观和强度,尤其是有密封要求的铸件,粘模严重会导致局部泄漏,造成不必要的浪费,本文针对压铸件出现粘模的原因,从化学原理、模具结构、脱模剂成分、压铸工艺参数等四个方面进行进行分析,并采取相应的措施,大大降低了不良率.

摘要： 铝合金材料压铸零件在通讯领域的应用越来越广泛,需求也越来越逐年呈上升趋势.铝合金压铸常见的缺陷,主要有气孔、缩孔、冷隔,而对于通讯类产品,这些缺陷将会影响产品的外观质量.尤其是散热片,其质量的好坏将影响散热性能.因此,对散热叶片在压铸过程中常见缺陷进行原因分析,对后续问题的解决起着关键性作用.本文从理论上进行模拟分析并结合实际生产状况,对散热叶片压铸过程中产生的缺陷进行分析研究并在生产中进行优化,从而提高产品质量.

摘要： Castaduct-42和-18是由莱茵费尔登公司新开发的两种合金.它们用于汽车结构件压铸零件.首先,Castaduct-42(AlMgFe2)是由4.2％的Mg和1.6％的Fe的共晶组成.这种构成非常接近于Al-Si合金,保证了良好的铸造性.且Si的含量是最低限度.学术上而言,Fe是一种在组织中形成Ai-Fe-Si针状化合物,影响机械性和铸造性的不纯物质.但是,在不含Si的情况下,铁是重要的元素,对机械性没有不良影响.铸态下的机械性能与经过T7热处理的Al-Si-Mg系合金相媲美.为了获得高韧性,不需要进行热处理.接下来介绍的Castaduct-18是由AlSiMg4Zn3Fe2组成,这是AlMg4Fe2的进化版.这些是现有结构件用压铸零件中,具有最高强度的合金之一.冷间硬化使得AlMg4Zn3Fe2(Castaduct-18)在铸态下持续保持7％的延伸,发挥出180MPa的抗拉强度(YTS).目前正在进行机械性、组织调查、疲劳强度、3点弯曲实验、铆接、焊接等接合相关的调查.

摘要： 本发明涉及压铸金属技术领域，尤其涉及一种压铸件加工工艺及压铸件。该加工工艺包括预处理：将压铸件上非外观需求的结构去除；应力去除：通过加热去除压铸件的残余应力；整形：通过热整形和冷整形相配合将压铸件的平面度控制在0.25mm以内；表层处理：通过CNC去除表层的黑膜和废渣；打磨：对压铸件表面进行打磨，以进一步去除表面瑕疵。一种压铸件，其由所述的压铸件加工工艺加工得到。通过预处理、应力去除、CNC整形、表层处理、打磨的工艺处理解决了现有技术成型时间太短,产品最外层金属最致密,越往内,凝固效果越差,应力较大，气孔/冷料等缺陷越严重的问题，使得处理后的压铸金属件，无杂质、黑皮、气孔、压点等瑕疵，且具有更好的承压性能。

摘要： 本发明公开了一种压铸件夹持定位装置及压铸件的加工方法，包括至少两个限位台和至少两个夹持机构；所述限位台的顶部在X轴方向上的两端分别设置有与压铸件的通孔相匹配的限位凸起，所述限位台在X轴方向上的两侧分别设置有与压铸件相匹配的凹槽；所述夹持机构的固定端设置于所述限位台下方，且所述夹持机构的活动端穿过所述限位台设置，使压铸件被夹持于所述夹持机构的活动端与所述限位台之间；所述限位台上开设有用于使加工机构在压铸件上定位的定位孔。本发明通过X轴、Y轴和Z轴方向上的同步限位，提高压铸件的定位效率和加工效率以及产品良率。

摘要： 提供一种铝合金压铸件，能够一边确保主体部的耐力一边使被压入部不易破裂、同时在制造时能够不需要进行对主体部的热处理。铝合金压铸件(11)具备被压入接合构件(20)的被压入部(13)和与被压入部(13)一体成形的主体部(14)，被压入部(13)的平均硬度小于主体部(14)的平均硬度、或者被压入部(13)的初晶Al以外的结晶的平均圆形度大于主体部(14)的初晶Al以外的结晶的平均圆形度。

摘要： 本发明属于新能源车用合金材料加工技术领域，具体涉及一种新能源车铆接用铝合金压铸件制备方法及压铸件。本新能源车铆接用铝合金压铸件制备方法包括：S1、将铝锭熔炼成合金液；S2、将合金液浇注于真空压铸模具，制成毛坯；S3、对毛坯进行热处理。本发明的有益效果是，本发明采用DIN1706标准牌号压铸铝合金AlSi10MnMg，无需在材料中添加Sr类合金变质剂，通过高真空压铸工艺和特殊热处理工艺，制得的铝合金压铸件固态含气量小，其延伸率与待铆接的新能源用铝合金型材的延伸率比较接近，当二者连接件复杂环境下，尤其是高膨胀力环境下使用时，铆接部位不会出现胀型或脱离，依然会保持良好的结合强度。

摘要： 本发明属于注塑模具技术领域，尤其是一种压铸件和压铸件完全贴合的注塑模具结构，针对压铸件易从模具上滑落的问题，现提出以下方案，包括压铸件，所述压铸件顶部外壁开设有对称设置的回形槽，所述压铸件顶部外壁开设有L形结构的第一条形槽和环绕设置的第二条形槽，所述压铸件顶部外壁开设有三角形槽。本发明通过在压铸件上设置的回形槽、L形结构的第一条形槽、环绕设置的第二条形槽、三角形槽、第一矩形槽和第二矩形槽，使得压铸件能够卡在回形槽、L形结构的第一条形槽、环绕设置的第二条形槽、三角形槽、第一矩形槽和第二矩形槽，从而使得压铸件在压铸的过程中能够和压铸件达到完全贴合的效果，避免了压铸件出现滑落的现象。

摘要： 本发明涉及制造技术领域，具体公开了一种压铸件制造方法及压铸件。该压铸件制造方法包括：S1：采用压铸模具，压铸成型毛坯件；该毛坯件的上表面和/或下表面具有孔状结构；该毛坯件相对的两侧面分别向外延伸有假耳；S2：采用冲切模具，在所述S1中毛坯件的两个假耳上冲切出定位孔；冲切定位孔时，利用毛坯件上表面和/或下表面的孔进行定位。该压铸件制造方法及压铸件有效解决了因定位孔不稳定而导致后制程加工良率低的问题。

摘要： 本发明提供了一种提高压铸件表面局部硬度和耐磨性的方法及轻合金压铸件，包括步骤：S1、在压铸件表面的待加工位置预涂装耐磨层；S2、采用搅拌摩擦焊机在压铸件表面按照预定的加工路线进行搅拌摩擦加工；S3、当搅拌摩擦焊机的搅拌头行进到加工路线终点时停止搅拌，对压铸件进行冷却。在热机械搅拌的作用下破碎晶粒，得到细小的显微组织。通过晶粒细化与嵌入增强相来提高材料的表面硬度和耐磨性。本发明具有操作简单、高效、低成本、效果明显等特点。由于加工过程中的热输入来源于摩擦热，不产生有害气体、辐射和噪音，是一种绿色、节能的加工技术。

摘要： 本发明公开了铝压铸件加工设备和加工方法及铝压铸件，包括一转轴，转轴的前端一侧设有刀刃部，刀刃部包括用于加工铝压铸件的通孔正面倒角的正向刀刃和铝压铸件的通孔反面倒角的反向刀刃，转轴中心线到刀刃部最远端距离大于待加工通孔的半径，且转轴的半径与转轴的中心线到刀刃部最远端的距离之和小于通孔的直径；加工步骤如下：1)转轴中心与通孔中心重合，并使转轴旋转，正向刀刃对通孔正面边缘进行倒角处理；2)通孔正面倒角完成后，转轴停转；转轴水平移动至偏离转轴中心一定距离，转轴向下移动一段距离，使转轴头部穿过通孔；3)启动转轴旋转，反向刀刃对通孔反面边缘进行倒角处理；完成对铝压铸件上的通孔进行正反面倒角处理。

摘要： 本实用新型公开了一种压铸件冷却箱和压铸件冷却装置。压铸件冷却箱，包括：箱体，形成收容腔，收容腔用于容纳冷却水，箱体具有进水口和出水口，进水口位于出水口上方，进水口用于连通进水管，出水口用于连通出水管；托盘，收容于收容腔内，用于承载压铸件，能够相对箱体的内壁上下移动，托盘上设有多个排水孔；第一驱动件，设于箱体的底部，其输出轴穿过箱体的底壁并与托盘连接，用于驱动托盘相对箱体上下移动。本实用新型的压铸件冷却箱能够驱动压铸件升降，在冷却之后便于操作人员取出，以提高生产效率。

摘要： 本实用新型提供一种形成压铸件倒爪结构的模具，包括第一模具和第二模具，第一模具包括注塑板、第一注塑块和第二注塑块，第二注塑块固定连接于注塑板，第一注塑块固定连接于第二注塑块，第二模具设有第一容置腔和第二容置腔，第一容置腔与第二容置腔连通，第一注塑块设置在第一容置腔内，第一注塑块与第一容置腔的槽壁之间形成第一注塑腔，第一注塑腔注塑形成倒爪结构的弯折部，第二注塑块设置在第二容置腔内，第二注塑块与第二容置腔的槽壁之间形成第二注塑腔，第二注塑腔注塑形成倒爪结构的壳体部，弯折部固定连接于壳体部。该模具能够直接形成压铸件的倒爪结构，减少制作工艺，提高模具的使用寿命。本实用新型还涉及一种压铸件。