压制成型

摘要： 日本研发出3D打印全固态电池一般全固态电池把电极和电解质材料加温、加压压制成型。这样成本高,制件受热而开裂;电解质较硬,正、负极因重复充、放电而重复膨胀、收缩,二者不能紧密贴合,导致降低电池性能。日本东北大学科学家利用可自由改变硬度的材料,不需高温工序,数小时3D打印成电池。通过层叠电池来增加单位体积的蓄电量,可延长汽车的续航里程。

摘要： 以建筑垃圾(废砖)再生骨料与水泥、聚羧酸减水剂等为原料,采用不同成型压力和养护方式制备全再生骨料路面砖。结果表明,最佳水灰比为0.5,最优成型压力为90 kN,采用标准养护方式,可以制备出MU25等级的全再生骨料路面砖。通过扫描电镜及压汞测试分析发现,合适水灰比和成型压力下,孔隙率更小,孔结构更好,且水化产物结构更加致密,有利于全再生骨料路面砖的力学性能发展。

摘要： 一种轻质防静电陶瓷砖及其制备方法本发明属于建筑陶瓷技术领域,具体公开了一种轻质防静电陶瓷砖及其制备方法。轻质防静电陶瓷砖的原料组成包括陶瓷抛光废渣、钢渣和低电阻材料,低电阻材料包括铁粉和/或氧化铁。其制备方法包括以下步骤:将轻质防静电陶瓷砖的各原料进行湿磨,得浆料;将浆料进行过筛、喷雾造粒,经陈腐后压制成型,得坯体;将坯体进行烧成,得轻质防静电陶瓷砖。

摘要： (续上期)5.5磁性粉末的种类粉末烧结软磁体是由软磁粉末压制烧结而成,磁粉芯是由软磁合金粉末与作为绝缘体的黏结相组成,是一种软磁复合材料。最终制品都是由软磁粉末压制成型与烧结后,直接得到的致密材料或零件。

摘要： 压制成型是电力绝缘元件的主要加工方法,具有广泛的市场前景。本文对真空接触器中的绝缘横梁构件的压制成型工艺进行研究,采用ANSYS有限元分析软件模拟绝缘横梁模具在压制成型的加热过程,借助数值计算软件数值求解绝缘横梁的保温过程,基于求解结果的详细分析,优化了成型过程中的工艺参数,给出了两种加热改进方法:一是在低温区域的加热增强,并且缩短加热时间。二是优化保温过程中电热管的温度设定值,解决了实际生产过程中遇到的产品质量缺陷问题。实验证明生产中采用该优化参数可有效提高产品的质量,缩短生产周期。

摘要： 因钛的密度比较小,且具有强度高、耐腐蚀、无磁性等特质,钛及钛合金波纹管被广泛应用.本文对TA9钛材波纹管的制造工艺展开分析,探讨对其下料、焊接、热处理,直至压制成型,进行工艺过程控制.

摘要： 为了提高炸药粉末的压制成型质量,采用将炸药粉末视为连续体的建模方法,利用Shima-Oyane材料模型,以Φ26mm×22mm的JO-9159炸药药柱为例,采用高级非线性Msc.Marc建立了粉末压制过程仿真模型,分析了不同位置粉末位移及相对密度变化规律,研究了压制速率、初始密度对炸药粉末成型后相对密度及回弹量的影响.结果表明,Shima-Oyane材料模型可以较好地模拟粉末压制成型过程;炸药粉末流动的方向主要为轴向流动,与模具接触区域流动相对缓慢;压制速率以及初始密度影响炸药粉末成型后的质量,初始相对密度的提高有助于提高炸药粉末成型后的质量;压制速率在230～250mm/s时,粉末成型后相对密度较为均匀、回弹量较小,即粉末成型质量较好.

摘要： 空心装药通常采用压制成型工艺,为了研究工艺参数对装药质量的影响,采用基于连续介质力学的方法,建立了空心JO-9159炸药压制过程有限元仿真模型,仿真分析了JO-9159炸药压制成型过程的相对密度、位移以及等效应力变化规律.在此基础上,针对压制速率、初始相对密度以及摩擦系数3种主要工艺参数对JO-9159炸药压制成型质量的影响进行了仿真与分析.结果显示:压制过程中JO-9159炸药粉末主要是轴向流动,靠近阴模区炸药流动相对缓慢;压制速率为0.5 mm·s-1时、摩擦系数为0.25时,成型后装药相对密度较为均匀,回弹量较小.

摘要： 3月23日,带着港股市场“AI第一股”的新标签,百度集团正式在香港联合交易所主板二次上市,股票代码9888。在北京百度科技园的上市仪式现场,三位AI时代新职业的代表、小度机器人及百度高管共同敲响了上市锣声。这面锣也在当日分外“抢镜”——那是全球首创的“芯片代码锣”,锣身由百度历史服务器主板芯片等压制成型。

摘要： “蜂鸟”是一款P1B-0级橡筋动力模型飞机。该机结构简单、制作容易、飞行性能优异。机翼采用整体泡沬材料压制成型,机翼、尾翼等部件在出厂前贴好了双面胶,降低了调整和组装的操作难度。从近年北京地区的模型活动来看,“蜂鸟”深受孩子们喜爱。

摘要： 采用压制成型工艺研究改性材料对生土基砌块吸湿性能和导热系数的影响,采用动态实验法对其吸湿性能进行测试、稳态平板法对其导热性能进行测试,研究结果表明:当湿度为60HR时,掺量均为15％的水泥和石灰的生土砌块含湿量分别为1.7％和1.9％,掺量为1％的改性纤维的生土砌块的吸湿率达到2.8％,主要因为掺入纤维增加了生土砌块的孔隙率,而水泥水化产生的水化产物和石灰中的Ca(OH)2与活性矿物反应生成的胶凝物质均降低了生土砌块的孔隙率.水泥掺量从5％增加到15％时,改性生土砌块的导热系数从0.457提高到0.478,主要因为水泥掺量增加时,水泥水化产生的水化产物增多,降低了孔隙率,增大了砌块的导热系数;石灰掺量从5％增加到15％时,改性生土砌块的导热系数从0.439降低到0.428,主要因为掺入石灰降低生土砌块的密度,同时降低了砌块的导热系数;复掺改性纤维掺量从0.5％增加到1.5％时,改性生土基砌块的导热系数从0.443降低到0.399,主要因为纤维的掺入降低了生土砌块的孔隙率,从而增大了导热系数.

摘要： 针对生土材料强度较低,耐久性差的缺陷.采用压制成型工艺研究改性材料对生土基砌块力学性能和应力应变关系的影响,并通过SEM、XRD手段对其矿物组成、微观结构进行分析.研究结果表明:水泥与石灰掺量均为15％、改性纤维掺量为1％的生土砌块抗压强度较空白组分别提高了2.7倍、2.0倍和3.4倍,主要因为水泥水化生成凝胶物质填充在生土颗粒之间,降低孔隙率;石灰消解生成的Ca(OH)2与生土中活性SiO2、Al2O3等成分反应,形成强度较高的凝聚结构;复掺改性时强度提高一方面因为添加纤维起到加筋的作用,另一方面由于复掺时Ca(OH)2的浓度高,可与生土中的活性矿物成分反应生成更多的胶凝物质,而且有利于水泥水化产物的稳定存在,从而提高生土砌块的强度.水泥、石灰掺量均从5％到15％,抗压强度分别提高53.3％和26.0％,抗折强度分别提高12.9％和12.8％,复掺1％改性纤维时抗压强度最大,达到21.15MPa.单掺水泥、石灰与复掺改性纤维改性的生土基砌块的应力应变曲线均类似,都呈现出斜S型上升状态,均可分为四个阶段,即初始受压、弹性变形、弹塑性变形和破坏四个阶段.

摘要： 以低品位耐火粘土为主要原料,其它原料为白云石、钾长石和废玻璃粉,压制成型后于不同温度下烧成制备了陶瓷透水砖,研究了白云石含量对透水砖熟料烧结性能的影响以及结合剂中废玻璃粉含量对透水砖抗压强度和透水性能的影响.结果表明:添加白云石能够显著提高熟料的抗压强度,随着废玻璃粉含量的增加,烧后试样体积密度和抗压强度增大,透水性能降低.废玻璃粉含量为3％(w)时,经1200°C保温1h得到的陶瓷透水砖试样性能最佳:体积密度1.67g·cm-3,气孔率25.7％,耐压强度31.4MPa,透水系数4.63×10-2cm·s-1.

摘要： 利用一种添加剂调节赤泥,使其具有可利用的性状,然后通过陶瓷建材的加工方法,压制成型,烧制成新型建筑材料.

摘要： 白酒固态化酿造中,曲块的质量对曲酒的质量和出酒率都有极大的影响,而采用现代制曲的方法代替人工,实现高速、高效、高质量的机械化自动化曲块压制成型是曲块生产的必由之路.结合现代制曲方式,对多种类型的压曲设备进行了分析对比,无论对深入了曲块制曲机理还是推动白酒生产的现代化进程都具有深远的意义.

摘要： 制砖是实现河湖淤泥资源化的一种有效方式.本文利用XRD、XRF、ICP-OES手段对淤泥的物化性质进行了分析.然后,采用不同比例的河湖淤泥、固化剂、粗骨料为主要原料制备压制成型免烧砖,并对砖体的物理性能进行了测试,通过正交实验分析获得原料的最佳配比.研究结果表明:当固化剂掺量25％、石子掺量20％、掺水量9％、成型压力25MPa时砖体7天抗压强度达到MU25标准,各因素影响大小顺序为固化剂掺量＞石子掺量＞成型压力＞掺水量.

摘要： 采用雾化铜粉和锡粉为原料,通过调整原料粒度,利用扩散工艺制备了四组CuSn10粉末,将粉末分别压制成轴承生坯进行烧结,研究了轴承烧结膨胀行为发生的原因,并分析了原料粒度变化对烧结膨胀行为的影响.结果表明,四组轴承样品烧结后都发生了尺寸膨胀现象,原因主要有:雾化粉末成近球形或不规则状,压制后总孔隙度少;富锡区熔化后产生液相,由于铜锡互溶,液相锡扩散渗入铜粉内部,造成铜的晶格变大,使得铜粉颗粒体积增大,同时在锡颗粒原有位置形成空位;液相渗入铜粉颗粒之间,使得铜粉颗粒间距增加;压坯中某些闭孔存在气体,随着烧结温度的提高,闭孔内部气压增大,造成体积膨胀;CuSn10烧结膨胀率随原料粒度(25μm增大到45μm)的增大而增大;锡粉粒度的增大对CuSn10膨胀率的影响较大,约是铜粉粒度变化对膨胀率影响的3倍.

摘要： 采用雾化铜粉和锡粉为原料,通过调整原料粒度,利用扩散工艺制备了四组CuSn10粉末,将粉末分别压制成轴承生坯进行烧结,研究了轴承烧结膨胀行为发生的原因,并分析了原料粒度变化对烧结膨胀行为的影响.结果表明,四组轴承样品烧结后都发生了尺寸膨胀现象,原因主要有:雾化粉末成近球形或不规则状,压制后总孔隙度少;富锡区熔化后产生液相,由于铜锡互溶,液相锡扩散渗入铜粉内部,造成铜的晶格变大,使得铜粉颗粒体积增大,同时在锡颗粒原有位置形成空位;液相渗入铜粉颗粒之间,使得铜粉颗粒间距增加;压坯中某些闭孔存在气体,随着烧结温度的提高,闭孔内部气压增大,造成体积膨胀;CuSn10烧结膨胀率随原料粒度(25μm增大到45μm)的增大而增大;锡粉粒度的增大对CuSn10膨胀率的影响较大,约是铜粉粒度变化对膨胀率影响的3倍.

摘要： 采用雾化铜粉和锡粉为原料,通过调整原料粒度,利用扩散工艺制备了四组CuSn10粉末,将粉末分别压制成轴承生坯进行烧结,研究了轴承烧结膨胀行为发生的原因,并分析了原料粒度变化对烧结膨胀行为的影响.结果表明,四组轴承样品烧结后都发生了尺寸膨胀现象,原因主要有:雾化粉末成近球形或不规则状,压制后总孔隙度少;富锡区熔化后产生液相,由于铜锡互溶,液相锡扩散渗入铜粉内部,造成铜的晶格变大,使得铜粉颗粒体积增大,同时在锡颗粒原有位置形成空位;液相渗入铜粉颗粒之间,使得铜粉颗粒间距增加;压坯中某些闭孔存在气体,随着烧结温度的提高,闭孔内部气压增大,造成体积膨胀;CuSn10烧结膨胀率随原料粒度(25μm增大到45μm)的增大而增大;锡粉粒度的增大对CuSn10膨胀率的影响较大,约是铜粉粒度变化对膨胀率影响的3倍.

摘要： 采用雾化铜粉和锡粉为原料,通过调整原料粒度,利用扩散工艺制备了四组CuSn10粉末,将粉末分别压制成轴承生坯进行烧结,研究了轴承烧结膨胀行为发生的原因,并分析了原料粒度变化对烧结膨胀行为的影响.结果表明,四组轴承样品烧结后都发生了尺寸膨胀现象,原因主要有:雾化粉末成近球形或不规则状,压制后总孔隙度少;富锡区熔化后产生液相,由于铜锡互溶,液相锡扩散渗入铜粉内部,造成铜的晶格变大,使得铜粉颗粒体积增大,同时在锡颗粒原有位置形成空位;液相渗入铜粉颗粒之间,使得铜粉颗粒间距增加;压坯中某些闭孔存在气体,随着烧结温度的提高,闭孔内部气压增大,造成体积膨胀;CuSn10烧结膨胀率随原料粒度(25μm增大到45μm)的增大而增大;锡粉粒度的增大对CuSn10膨胀率的影响较大,约是铜粉粒度变化对膨胀率影响的3倍.

摘要： 压制成型装置(20)用于制造具有俯视时沿着长度方向弯曲成L字状的外形形状的帽形截面的压制成型品(10)，其具备冲头(31)、第1压料圈(32)、第2压料圈(33)、先行部(54)、第2冲模(53)以及垫板(41)。在将冲头(31)压入到冲模(50)而使金属板(70)成型为压制成型品(10)时，先行部(54)的第1引导面(50c)领先于第2冲模(53)的第2引导面(50d)，之后，第1压料圈(32)和先行部(54)相对于冲头(31)的滑动被约束，在该约束状态下继续向冲模(50)压入冲头(31)，从而成型压制成型品(10)。由此，能够获得减小了裂纹和皱褶的压制成型品(10)。

摘要： 本发明提供一种如下这样的压制成型品：不用为了避免在压制成型时可能产生的不良而在棱线部凸缘设置缺口，能够提高加强构件与其他构件之间的接合强度、汽车车身的刚度等性能，具有向内连续凸缘。该压制成型品是金属板的压制成型品，由拉伸强度为340MPa以上的钢板形成，具有以向规定方向延伸的方式形成的棱线部以及以分别自构成棱线部的棱线的两端延伸的方式形成的第1面部和第2面部，其中，该压制成型品具有由棱线部凸缘、第1凸缘和第2凸缘相连续而形成的向内连续凸缘，该棱线部凸缘以朝向内侧的方式形成于棱线部的端部，该第1凸缘以朝向内侧的方式形成于第1面部的端部的至少一部分区域，该第2凸缘以朝向内侧的方式形成于第2面部的端部的至少一部分区域，关于棱线部凸缘的缘部的板厚，棱线部凸缘具有如下的板厚分布：在夹着周向上的中央区域的两侧区域，含有板厚为中央区域的板厚以上的部分。

摘要： 压制成型方法中，准备多个板材，且多个板材的端面首尾对接连接而得到含有连接部分的坯料。该坯料具有在该连接部分附近形成的预变形部分，以便沿预变形部分被拉伸的外周长度方向变形。对坯料进行包括拉伸凸缘成型在内的压制成型，以便使连接部分能够分别被包括在拉伸区域内。并且，在约束坯料连接部分端部的同时，对坯料进行拉伸凸缘成型。

摘要： 压制成型装置(20)用于制造具有俯视时沿着长度方向弯曲成L字状的外形形状的帽形截面的压制成型品(10)，其具备冲头(31)、第1压料圈(32)、第2压料圈(33)、先行部(54)、第2冲模(53)以及垫板(41)。在将冲头(31)压入到冲模(50)而使金属板(70)成型为压制成型品(10)时，先行部(54)的第1引导面(50c)领先于第2冲模(53)的第2引导面(50d)，之后，第1压料圈(32)和先行部(54)相对于冲头(31)的滑动被约束，在该约束状态下继续向冲模(50)压入冲头(31)，从而成型压制成型品(10)。由此，能够获得减小了裂纹和皱褶的压制成型品(10)。

摘要： 本发明涉及一种玻璃压制成型系统、压制成型模具及压制成型方法，将平板玻璃压制成成型玻璃后，继续利用凹模和外模对成型玻璃的边缘部分进行压制，直至成型后的成型玻璃下降至预设取料位置，能够最大程度的避免边缘部分产生褶皱和翘曲，而且，因为内模相对固定而外模与凹模同步下降，使得成型玻璃下降时中间部分不会受到来自内模的压制力，进而使得褶皱朝向中间部分进行充分的扩散，褶皱朝向中间部分扩散的也更加均匀，结合中间部分的曲率相比边缘部分的曲率较小，进而能够更好地摊平褶皱，避免造成光学不良或裂片等问题，满足大尺寸成型玻璃的成型要求。

摘要： 本发明提供一种如下这样的压制成型品：不需要为了避免压制成型的不良而在棱线部设置缺口，而且能够将构件截面扩大至整个设计截面，能够提高汽车车身用加强构件与其他部件之间的接合强度、汽车车身的刚度。压制成型品由拉伸强度为340MPa以上的钢板形成，在规定方向上的至少一端部具有由棱线部凸缘、第1凸缘和第2凸缘相连续而形成的向内连续凸缘，该棱线部凸缘以朝向内侧的方式形成于棱线部的所述端部，该第1凸缘以朝向内侧的方式形成于第1面部的所述端部的至少一部分区域，该第2凸缘以朝向内侧的方式形成于第2面部的端部的至少一部分区域。

摘要： 本发明提供一种如下这样的压制成型品：不用为了避免在压制成型时可能产生的不良而在棱线部凸缘设置缺口，能够提高加强构件与其他构件之间的接合强度、汽车车身的刚度等性能，具有向内连续凸缘。该压制成型品是金属板的压制成型品，由拉伸强度为340MPa以上的钢板形成，具有以向规定方向延伸的方式形成的棱线部以及以分别自构成棱线部的棱线的两端延伸的方式形成的第1面部和第2面部，其中，该压制成型品具有由棱线部凸缘、第1凸缘和第2凸缘相连续而形成的向内连续凸缘，该棱线部凸缘以朝向内侧的方式形成于棱线部的端部，该第1凸缘以朝向内侧的方式形成于第1面部的端部的至少一部分区域，该第2凸缘以朝向内侧的方式形成于第2面部的端部的至少一部分区域，关于棱线部凸缘的缘部的板厚，棱线部凸缘具有如下的板厚分布：在夹着周向上的中央区域的两侧区域，含有板厚为中央区域的板厚以上的部分。

摘要： 提供一种能够防止压曲的产生、且能够使纵壁部适当地增厚的压制成型装置。一种压制成型装置，其通过对加工材料进行压制加工从而成型压制成型品，其中，该压制成型装置包括：支承构件，其支承具有帽状截面或U字状截面的第1厚度的被加工材料；冲头构件，其通过与所述支承构件相对移动，从而以使所述被加工材料的纵壁部的高度减小、同时使所述纵壁部增厚到第2厚度的方式进行压制加工；以及垫板构件，其隔着增厚的所述纵壁部与所述支承构件相对，该垫板构件被施力构件施力，在所述压制加工过程中使其与所述支承构件之间的间隔保持在与所述第2厚度相同的大小以下。

摘要： 压制成型方法中，准备多个板材，且多个板材的端面首尾对接连接而得到含有连接部分的坯料。该坯料具有在该连接部分附近形成的预变形部分，以便沿预变形部分被拉伸的外周长度方向变形。对坯料进行包括拉伸凸缘成型在内的压制成型，以便使连接部分能够分别被包括在拉伸区域内。并且，在约束坯料连接部分端部的同时，对坯料进行拉伸凸缘成型。

摘要： 一种等密度粉体细长管件侧面压制成型设备及其压制成型方法，它能够用粉体压制等密度的大长径比细长管体。采用侧面同步等压压缩成型原理，根据待压细长管体对粉体的压缩比要求，确定粉体容腔大小，主油缸通过上冲压头同步对六只侧面滑动压块进行侧面压制，由于管体和壁厚尺寸较小，在同等侧面压力作用下，细长管体的管壁粉体压缩密度是均等的，按理论角度上讲，按照本成型方案，待压制的细长管体的长径比不受限止。该方案能理想地解决了现有技术的不足。这种等密度细长管件侧面压制成型设备，设计原理科学巧妙，成型模具结构简单，压制方便快捷，解决了现有压制方法无法等密度细长管件的问题。