半固态金属

摘要： 北京有色金属研究总院国家有色金属复合材料工程技术研究中心的先进控制凝固团队,在国家973、863计划和国际合作项目的持续支持下,掌握了半固态金属凝固过程的基本原理,发明了螺旋环缝式电磁搅拌新技术,解决了铝合金半固态成形的核心技术问题。采用该方法,可制备出直径大于300mm的高强铝合金铸棒;同时,该技术已落户到湖南文昌科技有限公司,建成国内第一家车用耐磨铝合金零件半固态专业化生产企业,产品已经替代进口,

摘要： 半固态金属成形加工技术是近几十年快速发展起来的绿色、先进制造技术。综述了半固态金属材料制备与成形的国内外研究现状,对半固态金属成形技术进行了简单分析、归纳与论述。针对归纳的几种成形方法分别从技术原理、工艺特点与应用现状进行了阐述,最后对其发展前景进行了展望。

摘要： 半固态金属成形加工技术是近几十年快速发展起来的绿色、先进制造技术.综述了半固态金属材料制备与成形的国内外研究现状,对半固态金属成形技术进行了简单分析、归纳与论述.针对归纳的几种成形方法分别从技术原理、工艺特点与应用现状进行了阐述,最后对其发展前景进行了展望.

摘要： 采用低过热度铸造和触变锻造相结合的方法制备A356铝合金车轮,研究低过热度铸造A356铝合金坯料的组织、坯料二次加热组织演变规律和触变锻造车轮的组织与力学性能.结果表明:熔体在635°C浇注,可获得具有细小、均匀的非枝晶晶粒的A356铝合金坯料.坯料在600°C等温加热60 min后,非枝晶晶粒可转变成球形晶粒,在750 kN锻压力下半固态坯料可触变锻造成销合金车轮.经T6热处理,A356铝合金车轮的抗拉强度和伸长率分别为327.6 MPa和7.8％,高于铸造铝合金车轮的拉伸力学性能.将低过热度铸造与触变锻造工艺相结合,可以制备具有较高力学性能的铝合金车轮.

摘要： 采用低过热度铸造和触变锻造相结合的方法制备A356铝合金车轮，研究低过热度铸造A356铝合金坯料的组织、坯料二次加热组织演变规律和触变锻造车轮的组织与力学性能。结果表明：熔体在635°C浇注，可获得具有细小、均匀的非枝晶晶粒的A356铝合金坯料。坯料在600°C等温加热60min后，非枝晶晶粒可转变成球形晶粒，在750kN锻压力下半固态坯料可触变锻造成铝合金车轮。经T6热处理，A356铝合金车轮的抗拉强度和伸长率分别为327．6MPa和7．8％，高于铸造铝合金车轮的拉伸力学性能。将低过热度铸造与触变锻造工艺相结合，可以制备具有较高力学性能的铝合金车轮。

摘要： 半固态金属（SSM）铸造技术是21世纪前沿性金属加工技术，经过30多年的研究和发展，目前已进入工业应用阶段。半固态铸造的原理是在液态金属的凝固过程中进行强烈搅拌，使普通铸造易于形成的树枝晶网络骨架被打碎而保留分散的颗粒状组织形态，这样的显微组织（颗粒状，非枝晶状）在固液两相区具有很好的流动性，从而可利用常规的成形技术如压铸、挤压、模锻等实现半固态金属的成形。

摘要： 对低温浇注A356铝合金的组织和二次加热组织转变规律及半固态锻造铝合金轮毂的组织与力学性能进行了研究.结果表明:在635～ 655°C下浇注,可获得具有细小均匀、近球形晶粒的A356铝合金圆棒坯,圆棒坯在600°C下加热60 min,晶粒进一步球化；在750kN锻压力下可锻造成铝合金轮毂,经T6热处理后,轮毂的抗拉强度、屈服强度和伸长率分别为327.6MPa,228.3MPa和7.8％.表明,低温浇注法制备半固态坯料与半固态锻造工艺相结合,可生产出高性能的铝合金轮毂.

摘要： 半固态成形技术具有金属成形其他技术所不具备的高效、节能、近终形生产和成形件性能高等许多优点.本文对半固态金属成形技术的原理、工艺、特点、国内外应用现状作简要介绍,并对该技术在国内的应用发展前景作了展望.

摘要： 本发明涉及的半固态金属成形方法包括把高于液相线50°C以下的铝合金或镁合金液引入一个容器，并且合金液含有晶粒细化剂，此容器无冷却器，在此容器中存放30s～30min，使合金在液相线10°C以下，产生部分固体，并在小于10min时间内通过液相线下5°C，把半同态合金从容器中导出，注入铸型，在压力下形成铸件。

摘要： 采用低过热度铸造法制备半固态LY12铝合金坯料,研究了坯料在二次加热过程中的组织演变规律以及升温速率和加热温度对坯料二次加热组织的影响.结果表明:随着坯料温度的升高和保温时间的延长,坯料组织首先发生成分均匀化,然后部分重熔,晶粒通过合并和Ostwald熟化而逐渐长大和球化.提高升温速率,可适当抑制晶粒的长大.有利于获得更加细小的晶粒组织.提高加热温度,可明显加快坯料部分重熔的速度和晶粒的Ostwald熟化过程,有利于获得更加圆整的晶粒和提高坯料二次加热的效率.

摘要： 概述了半固态金属成形技术近年来的研究进展；阐述了半固态成形技术的分类及其各类中的关键技术：非枝晶组织半固态浆料的制备，坯料的二次加热；并分析了半固态成形技术的应用应用现状和发展趋势。

摘要： 总结了30余年来半固态金属浆料制备技术的研究和应用现状，分别介绍了压室浆料制备技术、单螺旋机械搅拌浆料制备技术、双螺旋机械搅拌浆料制备技术、低过热度倾斜板浇注浆料制备技术、低过热度浇注和弱机械搅拌浆料制备技术、连续流变转换浆料制备技术、低过热度浇注和弱电磁搅拌浆料制备技术、蛇形通道浇注浆料制备技术、熔体分散混合浆料制备技术、转桶搅拌浆料制备技术、波浪倾斜板浇注浆料制备技术、旋转倾斜圆筒浆料制备技术、超声振动浆料制备技术、熔体处理和双向电磁搅拌浆料制备技术、低于液相线温度浆料制备技术、偏旋热焓平衡浆料制备技术、气泡搅拌浆料制备技术及其发展前景。

摘要： 倾斜板熔体处理是一种高效的制备半固态金属浆料与晶粒细化技术.为此,建立了倾斜板上熔体处理时间计算模型,研究了工艺参数对倾斜板上熔体处理时间的影响.结果表明,改变浇注高度可以控制流动初速度,随着流动初速度的增加,熔体在倾斜板表面上的处理时间减少;斜板倾角较小时,熔体在倾斜板上的时间随倾角的增大而快速减小,斜板倾角较大时,倾角的变化对熔体处理时间的影响不明显;熔体处理时间随着倾斜板长度的增加呈抛物线式增长,通过控制倾斜板的长度可以控制熔体在倾斜板上处理时间和固相率.

摘要： 综述压铸技术在国内外半固态成形领域的现状与前景,并按照半凝固压铸→半熔融压铸→半凝固压铸的发展特点来介绍各阶段半固态压铸技术的主要优缺点,同时分析、比较各自的工艺和设备特点.最终得出压铸技术在半固态成形领域应用加速普及的迹象已经越来越明显,其应用前景不可估量的结论.

摘要： 综述压铸技术在国内外半固态成形领域的现状与前景,并按照半凝固压铸→半熔融压铸→半凝固压铸的发展特点来介绍各阶段半固态压铸技术的主要优缺点,同时分析、比较各自的工艺和设备特点.最终得出压铸技术在半固态成形领域应用加速普及的迹象已经越来越明显,其应用前景不可估量的结论.

摘要： 综述压铸技术在国内外半固态成形领域的现状与前景,并按照半凝固压铸→半熔融压铸→半凝固压铸的发展特点来介绍各阶段半固态压铸技术的主要优缺点,同时分析、比较各自的工艺和设备特点.最终得出压铸技术在半固态成形领域应用加速普及的迹象已经越来越明显,其应用前景不可估量的结论.

摘要： 研究了低温铸造ZL101铝合金的组织、二次加热组织转变规律和半固态锻造铝合金轮毂的组织与力学性能。结果表明：熔体在635～655°C浇注,可获得具有细小均匀近球形晶粒的ZL101铝合金圆棒坯.圆棒坯在600°C等温加热60～80min,近球形晶粒进一步球化,在750kN锻压力下可锻造成铝合金轮毂.经T6热处理后,铝合金轮毂的抗拉强度、屈服强度和伸长率分别为318.1MPa、211.9MPa和5.9％,高于铸造并接近于锻造铝合金轮毂的拉伸力学性能。研究结果表明：将低温铸造法制备半固态坯料与半固态锻造工艺相结合可生产高性能的铝合金轮毂,并有利于降低铝合金轮毂的生产成本.

摘要： 研究了低温铸造ZL101铝合金的组织、二次加热组织转变规律和半固态锻造铝合金轮毂的组织与力学性能。结果表明：熔体在635～655°C浇注,可获得具有细小均匀近球形晶粒的ZL101铝合金圆棒坯.圆棒坯在600°C等温加热60～80min,近球形晶粒进一步球化,在750kN锻压力下可锻造成铝合金轮毂.经T6热处理后,铝合金轮毂的抗拉强度、屈服强度和伸长率分别为318.1MPa、211.9MPa和5.9％,高于铸造并接近于锻造铝合金轮毂的拉伸力学性能。研究结果表明：将低温铸造法制备半固态坯料与半固态锻造工艺相结合可生产高性能的铝合金轮毂,并有利于降低铝合金轮毂的生产成本.

摘要： 研究了低温铸造ZL101铝合金的组织、二次加热组织转变规律和半固态锻造铝合金轮毂的组织与力学性能。结果表明：熔体在635～655°C浇注,可获得具有细小均匀近球形晶粒的ZL101铝合金圆棒坯.圆棒坯在600°C等温加热60～80min,近球形晶粒进一步球化,在750kN锻压力下可锻造成铝合金轮毂.经T6热处理后,铝合金轮毂的抗拉强度、屈服强度和伸长率分别为318.1MPa、211.9MPa和5.9％,高于铸造并接近于锻造铝合金轮毂的拉伸力学性能。研究结果表明：将低温铸造法制备半固态坯料与半固态锻造工艺相结合可生产高性能的铝合金轮毂,并有利于降低铝合金轮毂的生产成本.

摘要： 研究了低温铸造ZL101铝合金的组织、二次加热组织转变规律和半固态锻造铝合金轮毂的组织与力学性能。结果表明：熔体在635～655°C浇注,可获得具有细小均匀近球形晶粒的ZL101铝合金圆棒坯.圆棒坯在600°C等温加热60～80min,近球形晶粒进一步球化,在750kN锻压力下可锻造成铝合金轮毂.经T6热处理后,铝合金轮毂的抗拉强度、屈服强度和伸长率分别为318.1MPa、211.9MPa和5.9％,高于铸造并接近于锻造铝合金轮毂的拉伸力学性能。研究结果表明：将低温铸造法制备半固态坯料与半固态锻造工艺相结合可生产高性能的铝合金轮毂,并有利于降低铝合金轮毂的生产成本.

摘要： 本发明涉及一种制备金属复合板带材的固态/半固态复合成形装置和方法，包括进料靴、上工作辊和下工作辊，所述进料靴、上工作辊和下工作辊设在机架上；所述上工作辊包括冷却水孔、冷却水通道、空心轴、轴外进水通道、轴内出水通道和上工作辊凹槽，冷却水孔通过冷却水通道与空心轴连通；所述下工作辊上设有与上工作辊凹槽相配合的下工作辊凸台；进料靴上设有进料靴上弧形面和带有进料靴下弧形面环形凹槽的进料靴下弧形面，分别与上工作辊凹槽和下工作辊凸台形成液态金属和固态母板材的进料型腔。本装置结构较简单，便于操作；本方法工艺流程短，工艺条件易于控制，成本低，易于实现工业化生产。

摘要： 本发明适用于半固态制浆技术领域，公开了一种半固态制浆设备、半固态制浆系统和半固态制浆方法。半固态制浆设备，包括用于对汤勺中汤料进行搅拌的搅拌装置，所述搅拌装置包括搅拌棒和用于驱动所述搅拌棒旋转的旋转驱动装置，所述搅拌装置还包括用于驱动所述搅拌棒移动的位置调整装置，所述搅拌棒和旋转驱动装置连接于所述位置调整装置。半固态制浆系统包括上述的半固态制浆设备。半固态制浆方法，采用上述的半固态制浆系统。本发明所提供的半固态制浆设备、半固态制浆系统和半固态制浆方法，其易于将常规压铸升级半固态生产系统，生产可靠性高、成本低且占用空间较小，半固态制浆设备易联动，易于实现工业自动化生产，可靠性佳。

摘要： 本发明涉及一种制备金属复合板带材的固态/半固态复合成形装置和方法，包括进料靴、上工作辊和下工作辊，所述进料靴、上工作辊和下工作辊设在机架上；所述上工作辊包括冷却水孔、冷却水通道、空心轴、轴外进水通道、轴内出水通道和上工作辊凹槽，冷却水孔通过冷却水通道与空心轴连通；所述下工作辊上设有与上工作辊凹槽相配合的下工作辊凸台；进料靴上设有进料靴上弧形面和带有进料靴下弧形面环形凹槽的进料靴下弧形面，分别与上工作辊凹槽和下工作辊凸台形成液态金属和固态母板材的进料型腔。本装置结构较简单，便于操作；本方法工艺流程短，工艺条件易于控制，成本低，易于实现工业化生产。

摘要： 本发明公开了一种金属粉末与金属熔液共混半固态压铸的方法，包括以下步骤：(1)在压铸模具的腔体内涂抹脱模剂和抗焊合蜡；(2)将压铸模具安装到压铸机上并预热一定模数；(3)将金属粉末和金属熔液按一定比例同时加入到压铸机的原料容器中，混合搅拌，得到半固态熔体浆料；(4)调整低速阀开度、高速阀开度和增压阀开度，使半固态熔体浆料进入到压铸机的流道中；(5)通过压铸机活塞将流道中的半固态熔体浆料挤压射出到压铸模具中；(6)冷却一段时间，打开压铸模具取出压铸件；该方法集中了金属粉末注射成型和压铸成型的优点，避免了他们的缺点，可以大规模，经济快速地生产高质量的压铸制件。

摘要： 本发明公开了一种金属成形技术中金属半固态浆料装置，包括机座以及设置在机座顶部的机柱，所述机柱的顶端设置有机罩，所述机罩的端部设置有传动轴，所述传动轴的底部设置有浆料桶，所述传动轴的底端连接有搅拌轴，且搅拌轴的底端处于浆料桶的内侧，所述传动轴的底端设有一体式的连接头，所述搅拌轴的顶端设有一体式的连接座，所述连接座的顶部设有一体式的矩形插块；通过设置的矩形插块、矩形插槽、卡销、第一销孔、第二销孔、弹簧槽、伸缩卡珠和环形卡槽，使得操作人员可以快速的完成搅拌轴与传动轴之间的拆装，从而解决了原装置中搅拌轴与传动轴连接不便的问题，同时也便于后续操作人员对搅拌轴的拆卸更换。

摘要： 本发明提供一种基于半固态金属粉末的大口径双金属复合管内壁成型装置，包括送料组件、夹紧及保温组件、预热及旋压组件和床身组件。粉末输送电机的输出端和输送螺杆的第一端连接，输送螺杆位于输送管道的内部，输送管道和电磁加热器的第一端连接，加压螺杆位于加压管道内；溜板的两侧设有龙门滑槽，待加工管道通过弧形支承座和弧形夹紧头的第二端固定在溜板上；旋压辊和旋压辊底座的第一端连接，旋压辊底座的第二端和伸缩液压杆连接，壳体和出料腔的第一端固定连接，出料腔第二端的内部依次通过定位环和轴承与连接管连接，出料头和出料管连接。本发明能够在一定范围内对不同直径的金属管道进行成型，可以灵活的对复合层厚度进行调整控制。

摘要： 一种连续搅拌装置及利用该装置制备半固态金属浆料或金属基复合浆料的方法，涉及半固态金属浆料或金属基复合浆料制备技术领域。本发明的目的是要解决传统搅拌法制备半固态金属浆料或金属基复合浆料存在金属浆料制备与浆料浇铸、材料成型不能连续进行的问题。方法：将金属浆料加入到坩埚内，利用加热装置将金属浆料加热，同时启动电机带动搅拌杆转动，搅拌得到半固态金属浆料。将金属浆料加入到坩埚内，利用加热装置将金属浆料加热，同时启动电机带动搅拌杆转动，搅拌后向坩埚内加入增强颗粒，继续搅拌，得到金属基复合浆料。本发明可获得一种连续搅拌装置及利用该装置制备半固态金属浆料或金属基复合浆料的方法。

摘要： 本发明涉及一种钢管外壁旋压半固态金属粉末成型双金属复合管装置，包括进给装置、夹紧装置、旋压辊、热熔头、电机、升降装置、工作台、缓冲轴承组、尾架支撑装置和保温装置。通过采用三个旋压辊，增加了旋压的效率，同时也保证受力均匀，将半固态粉末均匀的旋压在金属管外壁；旋压辊的设计是锥度设计，可有效降低旋压装置轴向移动过程的成型阻力并保证半固态粉末均匀覆盖在钢管外壁；增加了升降装置可以根据管径的不同进行调节以加工不同的金属管；在第一轴承座底部加装了弹簧，以避免及减小旋压过程中钢管与旋压辊之间的刚性冲击，保证旋压层的表面形貌及组织均匀；此外装置本身通过电机驱动，利用丝杠带动框架进行轴向匀速平移。

摘要： 本发明涉及制备金属或合金半固态浆料以及非铝硅系铝合金半固态浆料的方法，所述方法为：将金属或合金熔体加入容器中，然后对其进行电磁感应加热处理，频率为500‑1500Hz，待熔体温度下降至半固态温度区间时，得到金属或合金半固态浆料。本发明利用电磁感应的趋肤效应来加热表层浆料，减小浆料内部的温度梯度，解决了流变制浆过程中浆料温度与微观结构不均匀的问题，所得半固态浆料具有高固相含量、浆料温度和微观组织均匀、熔体无污染、装卸浆料方便等优点，尤其适用于非铝硅系铝合金的制备，推动了半固态金属成形技术的工业化生产，具有良好的应用前景。

摘要： 一种连续搅拌装置及利用该装置制备半固态金属浆料或金属基复合浆料的方法，涉及半固态金属浆料或金属基复合浆料制备技术领域。本发明的目的是要解决传统搅拌法制备半固态金属浆料或金属基复合浆料存在金属浆料制备与浆料浇铸、材料成型不能连续进行的问题。方法：将金属浆料加入到坩埚内，利用加热装置将金属浆料加热，同时启动电机带动搅拌杆转动，搅拌得到半固态金属浆料。将金属浆料加入到坩埚内，利用加热装置将金属浆料加热，同时启动电机带动搅拌杆转动，搅拌后向坩埚内加入增强颗粒，继续搅拌，得到金属基复合浆料。本发明可获得一种连续搅拌装置及利用该装置制备半固态金属浆料或金属基复合浆料的方法。