加氢工艺

摘要： 针对氢能源机车在现场调试过程中所面临的加氢问题,探讨氢能源机车厂内临时加氢的设备设施及工艺流程,并结合目前氢能源机车加氢装置的安全保护要求,提出了几种有效的安全防范措施,以保证加氢工作安全稳定的进行,并为类似项目临时加氢提供参考。

摘要： 随着润滑油基础油的质量升级及高档润滑油市场需求的攀升,加氢法正在逐步取代“老三套”工艺,用于生产APIⅡ、Ⅲ类基础油。聚α-烯烃合成油(PAO)作为APIⅣ类基础油发展迅速。高档润滑油生产工艺技术开发近年来得到了国内外的广泛关注,加氢预处理-异构脱蜡-加氢补充精制工艺、PAO加氢工艺等成为生产高档润滑油的主要方法。综述了用于生产润滑油基础油的加氢催化剂和加氢工艺的发展,介绍了加氢法生产高档润滑油基础油的现有技术及前景展望。

摘要： 炼厂加氢工艺技术的发展应当紧紧跟随市场以及行业的发展特征,企业需要进一步优化现有的加氢精制技术,同时优化催化剂加氢工艺技术,革新现有的加氢技术产品,同时加大对相关技术的研发创新力度。当前炼厂应当制定体系化、标准化的技术管理体系,从多个维度、多个方向来对现有的加氢工艺技术进行革新,并且明确相关技术发展革新的方向,提前做好相应的产业布局,扩大自身的竞争优势。本文对炼厂加氢工艺技术的发展与展望进行分析、探讨。

摘要： 以高硫环烷基原油的减二线馏分油(高硫环烷基蜡油)为原料,采用自主研发的加氢处理、临氢降凝、补充精制催化剂,通过高压加氢工艺进行生产橡胶增塑剂A1004的试验研究,结果表明,通过三段高压加氢工艺可以得到符合GB T 33322-2016指标要求的芳香基橡胶增塑剂A1004,收率约82%,芳碳率为11.2%。

摘要： 我国作为全球原料药生产和出口大国,担负着全球原料药生产的重任。但国内很多涉及国家重点监控的危险化工工艺的原料药企业,现有生产装备水平较为落后,自动化生产水平整体较低,导致安全事故频繁发生。本文以DCS和SIS系统在某药企原料药项目加氢工艺上的应用为例,具体分析在自控设计中考虑的因素及采取的对应安全控制措施,以便为本行业其它项目提供借鉴,提高行业的安全设计水平。

摘要： 综述了碳九石油树脂(C9PR)加氢工艺技术及分析测试方法。介绍了C9PR加氢工艺的加氢催化剂载体、活性组分及加氢流程。调研了反应过程主副反应程度的分析测试方法。随着裂解乙烯工业的发展,C9PR产量大幅提高,对高性能氢化C9PR的需求也大幅上升,如何进行工艺设计得到高性能的氢化C9PR、提高产品的价值是当前重要的研究课题。

摘要： 本文简要介绍了国家标准《加氢站技术规范》GB 50516-2010(2021年版)局部修订情况,对包括适用范围、等级划分、加氢工艺及设施等的主要修改内容进行了介绍,并提出实施过程的建议,有助于使用者对该规范的理解和实施。

摘要： 随着世界各国“碳中和”目标的提出,传统炼油企业同时面临着巨大的碳减排环保压力和成品油市场结构调整压力,生产高端润滑油产品成为炼油企业提高利润空间的重要方向之一。传统“老三套”润滑油生产工艺因难以满足API Ⅱ类、Ⅲ类基础油的生产要求而逐渐被全加氢工艺所取代。在此背景下,文中以某炼油厂20×10^(4) t/a润滑油基础油全加氢生产装置为研究对象,采用SH/T 5000-2011《石油化工生产企业CO_(2)排放量计算方法》核算装置碳排放情况。并结合文献报道的其它炼油厂润滑油生产装置改造实例,探讨不同节能技术对装置碳排放情况的影响,以期为炼油厂润滑油生产装置节能降碳提供有益参考。

摘要： 某石化公司3.40 Mt/a全液相柴油装置自2018年初开工以来已平稳运行三年,催化剂逐渐进入运行末期。操作上,出现了催化剂活性下降、反应温度接近设计温度、反应器床层温升减小等问题,精制柴油硫含量也渐渐接近上限。针对这些问题,本文通过分析装置末期各指标的变化,结合全液相加氢装置的技术特点,为全液相柴油加氢装置运行末期维持长周期运行的对策进行分析。

摘要： 采用中试装置,以石蜡基减四线馏分油为原料,评价两个催化剂级配方案生产高品质润滑油基础油的可行性。结果表明:采用三段高压加氢工艺的A催化剂级配方案,可得到满足Q/SY 44—2009指标要求的5cst及10cst润滑油基础油,在选定的试验条件下收率分别为17.96%和45.14%,280~360°C馏分无法满足2sct润滑油基础油的指标要求,但可作为变压器油基础油;采用三段加氢工艺的B催化剂级配方案,可得到满足指标要求的润滑油基础油,在选定的试验条件下2cst,5cst以及10cst润滑油基础油的收率分别为9.01%,14.56%和37.17%。

摘要： 本文针对裂解碳九馏分的特性,对裂解碳九馏分加氢工艺进行了优化,采用了一种新型抗胶质高性能催化剂.裂解碳九馏分首先在脱重塔中脱除重组分,其余碳九馏分通过两段选择加氢反应器,发生加氢饱和和深度脱硫,得到溴价小于0.5g/100g oil,硫含量小于1mg/kg的加氢产物,进一步分离得到高品质芳烃溶剂油和汽、柴油调和油.优化后的工艺流程加氢性能稳定良好,氢气耗量低,产品结构合理多样,具有良好的经济效益.

摘要： 本文阐述了碳五、碳九和共聚石油树脂加氢技术，包括浆态加氢工艺、喷淋式加氢工艺、固定床加氢工艺，并介绍了其工业应用。

摘要： 随着环境保护法规的日益严格以及原油的重质劣质化,加氢工艺在炼油工业中得到更为广泛的应用,氢气消耗量大幅上升.如何优化氢气网络,提高氢气利用率,是当今炼油厂面临的重大问题.本文以某炼油厂氢网络优化为例,运用改进问题表法确定氢网络的最小公用工程,进而分析废氢流股组成,提出采用轻烃回收过程回收废氢流股中的轻烃,并利用Aspen HYSYS流程模拟软件对含氢气体的轻烃回收流程进行建模与模拟.耦合轻烃回收过程,不仅有利于提浓含氢气体,减小氢公用工程用量,还能得到轻烃回收效益.案例研究表明耦合轻烃回收的氢网络优化方案效益显著,年效最高可达4839万元,投资回收期仅5个月.

摘要： 简述了高压多级流化床热解-加氢-气化一体化工艺技术HYGAS的研发背景、历程及理论依据,介绍了该技术的工艺及核心设备一体化炉运转流程,共分四部分:干燥热解段、低温加氢裂解段,高温加氢裂解段、纯氧气化段,探讨了该技术的特点及在中国推广该技术的前景.

摘要： 简述了高压多级流化床热解-加氢-气化一体化工艺技术HYGAS的研发背景、历程及理论依据,介绍了该技术的工艺及核心设备一体化炉运转流程,共分四部分:干燥热解段、低温加氢裂解段,高温加氢裂解段、纯氧气化段,探讨了该技术的特点及在中国推广该技术的前景.

摘要： 简述了高压多级流化床热解-加氢-气化一体化工艺技术HYGAS的研发背景、历程及理论依据,介绍了该技术的工艺及核心设备一体化炉运转流程,共分四部分:干燥热解段、低温加氢裂解段,高温加氢裂解段、纯氧气化段,探讨了该技术的特点及在中国推广该技术的前景.

摘要： 简述了高压多级流化床热解-加氢-气化一体化工艺技术HYGAS的研发背景、历程及理论依据,介绍了该技术的工艺及核心设备一体化炉运转流程,共分四部分:干燥热解段、低温加氢裂解段,高温加氢裂解段、纯氧气化段,探讨了该技术的特点及在中国推广该技术的前景.

摘要： 简述了高压多级流化床热解-加氢-气化一体化工艺技术HYGAS的研发背景、历程及理论依据,介绍了该技术的工艺及核心设备一体化炉运转流程,共分四部分:干燥热解段、低温加氢裂解段,高温加氢裂解段、纯氧气化段,探讨了该技术的特点及在中国推广该技术的前景.

摘要： 开发了可切换上流式反应器与固定床渣油加氢组合技术,能够加工常规固定床无法加工的(Ni+V)达到150～200μg/g、残炭含量达到15％～20％(m)的劣质渣油原料,与常规固定床渣油加氢相比,该技术脱金属和脱残炭率高出4％和2％,液收更高,加氢渣油产品完全满足催化裂化要求,具有良好的发展前景.

摘要： 开发了可切换上流式反应器与固定床渣油加氢组合技术,能够加工常规固定床无法加工的(Ni+V)达到150～200μg/g、残炭含量达到15％～20％(m)的劣质渣油原料,与常规固定床渣油加氢相比,该技术脱金属和脱残炭率高出4％和2％,液收更高,加氢渣油产品完全满足催化裂化要求,具有良好的发展前景.

摘要： 本发明涉及DSV型含烃原料的加氢裂化方法，其允许改善中间馏出物的生产，包括a)使所述原料加氢裂化，其在氢和至少一种加氢裂化催化剂存在下操作，b)使来自步骤a)的流出物气/液分离，以产生液体流出物和至少包含氢气的气体流出物，c)在将其再循环到加氢裂化步骤a)之前，将至少包含氢气的气体流出物送入压缩步骤，d)将液体流出物分馏成至少一种包含沸点低于340°C的转化含烃产物的流出物和沸点大于340°C的未转化液体级分，e)使来自步骤d)的所述未转化液体级分加氢裂化，其在氢和加氢裂化催化剂存在下操作，f)对与含有至少95重量％的沸点为150‑400°C的化合物的柴油类型的液体含烃原料的混合的来自步骤e)的流出物进行加氢处理，所述加氢处理步骤f)在氢气和至少一种加氢处理催化剂存在时进行。

摘要： 本发明涉及DSV型含烃原料的加氢裂化方法，其允许改善中间馏出物的生产，包括a)使所述原料加氢裂化，其在氢和至少一种加氢裂化催化剂存在下操作，b)使来自步骤a)的流出物气/液分离，以产生液体流出物和至少包含氢气的气体流出物，c)在将其再循环到加氢裂化步骤a)之前，将至少包含氢气的气体流出物送入压缩步骤，d)将液体流出物分馏成至少一种包含沸点低于340°C的转化含烃产物的流出物和沸点大于340°C的未转化液体级分，e)使来自步骤d)的所述未转化液体级分加氢裂化，其在氢和加氢裂化催化剂存在下操作，f)对与含有至少95重量％的沸点为150‑400°C的化合物的柴油类型的液体含烃原料的混合的来自步骤e)的流出物进行加氢处理，所述加氢处理步骤f)在氢气和至少一种加氢处理催化剂存在时进行。

摘要： 本发明公开了一种渣油加氢反应器、含有该反应器的渣油加氢系统及其渣油加氢工艺，该反应器穿过其中心轴的剖立面为左右对称的由下而上的台阶形状，每个台阶所对应的该反应器侧壁部分的直径大于位于该台阶下面的台阶所对应的该反应器侧壁部分的直径，每个台阶所对应的该反应器侧壁部分的高度大于位于该台阶上面的台阶所对应的该反应器侧壁部分的高度，且上述台阶的数量大于或等于2，本发明反应器及其系统和相关工艺整体提高了催化剂的活性资源利用率，在不增加催化剂装填量的情况下，新鲜原料油气与催化剂接触面积可增加2倍以上，可使催化剂床层使用周期延长2倍以上，原料油可在最佳反应温度下长期稳定运转。

摘要： 本发明公开了一种具有多个独立反应单元的渣油加氢固定床反应器，含有该反应器的渣油加氢系统及其渣油加氢工艺，该反应器包括沿所述反应器纵向方向并联的N个独立反应单元，其中N大于或等于2，所述独立反应单元具有独立的反应物料进料系统和独立的反应产物出料系统，各反应单元的反应产物通过反应器中与上述各反应单元相连通的的反应产物收集系统收集和汇聚，并由反应器下部出料口排出反应器，本发明反应器及其系统和相关工艺整体提高了催化剂的活性资源利用率，在不增加催化剂装填量的情况下，新鲜油气原料与催化剂接触面积增加数倍，可显著延长催化剂床层使用周期，缓解催化剂床层压降，使原料油在最佳反应温度下可长期稳定运转。

摘要： 本发明公开了一种物料流向交替变化的渣油加氢反应器、含有该反应器的渣油加氢系统及其渣油加氢工艺，该反应器内部空间具有与反应器筒体相同中心轴的圆筒状夹层，所述反应器在不改变原有反应器体积和催化剂填装量的条件下，被圆筒分割成两个截面积相等的夹层，该反应器高度为原反应器高度的1/N，其中N≥2，渣油物料在相邻被所述圆筒物理分割开且截面积相等的两个催化剂床层中的流向正好相反，当催化剂床层压降大于最大压降设计值的0.3倍时，通过外部管线的预设开关和/或阀门，改变渣油原料和加氢产物在所述反应器中的流向，实现渣油原料在反应器中的流向反向交替变化，该反应器既能通过改变原料流向分散杂质沉积的位置，当N≥3时又能通过减小反应器高度增加新鲜渣油原料与催化剂的接触截面积、从而缓解反应器整个催化剂床层压降并延长其使用周期。

摘要： 本发明公开了一种碳三液相加氢工艺系统的自动控制方法及碳三液相加氢工艺系统。其中，装置包括脱丙烷塔、脱丙烷塔塔顶回流罐、碳三混合物料换热器、碳三液相加氢反应器和气液分离罐；自动控制方法包括：获取碳三液相加氢工艺系统的运行参数；调整碳三液相加氢反应运行参数中与碳三物料操作相关的参数，使入口MAPD浓度保持在第一设定区间；调整碳三液相加氢反应运行参数中与配氢操作相关的参数，使氢炔比保持在第二设定区间；碳三液相加氢工艺系统包括存储器和控制器；存储器，存储有可执行指令；控制器运行存储器中的可执行指令实现自动控制方法。本发明通过对入口MAPD浓度和配氢的精准控制，抑制出口MAPD波动超标，并获得最佳的丙烯选择性。

摘要： 本发明提供的加氢反应器、加氢反应装置及催化加氢工艺，该加氢反应器包括在侧壁上设有冷氢注入口的反应器本体；反应器本体内下部设有悬浮床反应段；上部设有固定床反应段，由至少两个床层构成；分离段设于悬浮床反应段和固定床反应段之间；洗涤液注入口，设置于所述分离段和固定床反应段之间的侧壁上，和/或设置于所述所述固定床反应段的相邻床层之间的侧壁上。通过采用悬浮床、分离段、洗涤与固定床一体化结构，在一个反应器内实现了加氢脱氧、气液分离、气相洗涤、加氢精制和加氢异构过程，降低产品油中催化剂含量的同时，节省空间、投资和能耗，而且洗涤过程简单、快速、方便，利于工业化生产。

摘要： 本发明公开了一种渣油加氢反应器、含有该反应器的渣油加氢系统及其渣油加氢工艺，该反应器穿过其中心轴的剖立面为左右对称的由下而上的台阶形状，每个台阶所对应的该反应器侧壁部分的直径大于位于该台阶下面的台阶所对应的该反应器侧壁部分的直径，每个台阶所对应的该反应器侧壁部分的高度大于位于该台阶上面的台阶所对应的该反应器侧壁部分的高度，且上述台阶的数量大于或等于2，本发明反应器及其系统和相关工艺整体提高了催化剂的活性资源利用率，在不增加催化剂装填量的情况下，新鲜原料油气与催化剂接触面积可增加2倍以上，可使催化剂床层使用周期延长2倍以上，原料油可在最佳反应温度下长期稳定运转。

摘要： 本发明公开了一种物料流向交替变化的渣油加氢反应器、含有该反应器的渣油加氢系统及其渣油加氢工艺，该反应器内部空间具有与反应器筒体相同中心轴的圆筒状夹层，所述反应器在不改变原有反应器体积和催化剂填装量的条件下，被圆筒分割成两个截面积相等的夹层，该反应器高度为原反应器高度的1/N，其中N≥2，渣油物料在相邻被所述圆筒物理分割开且截面积相等的两个催化剂床层中的流向正好相反，当催化剂床层压降大于最大压降设计值的0.3倍时，通过外部管线的预设开关和/或阀门，改变渣油原料和加氢产物在所述反应器中的流向，实现渣油原料在反应器中的流向反向交替变化，该反应器既能通过改变原料流向分散杂质沉积的位置，当N≥3时又能通过减小反应器高度增加新鲜渣油原料与催化剂的接触截面积、从而缓解反应器整个催化剂床层压降并延长其使用周期。

摘要： 本发明公开了具有立体网格进料结构的渣油加氢反应器、含有该反应器的渣油加氢系统及其渣油加氢工艺，所述具有立体网格进料结构的渣油加氢固定床反应器内部具有由垂直布置的列管和水平布置的横管组成的立体网格进料结构，其中，所述列管和横管相互连通、并均匀交叉排布，所述列管和横管上具有分布均匀的出料孔，新鲜（渣）油（氢）气反应原料流经上述列管、横管和/或出料孔后，进入位于上述立体网格进料结构外的催化剂床层中，与催化剂进行接触，本发明反应器及其系统和相关工艺整体提高了催化剂的活性资源利用率，在不增加催化剂装填量的情况下，新鲜原料油气与催化剂接触面积可增加数倍，可使催化剂床层使用周期显著延长，原料油可在最佳反应温度下长期稳定运转。