加氢反应器

摘要： 撞击流过程强化技术在能源化工、生物材料等行业都有广泛的应用价值。利用数值模拟技术,对不同工况条件下加氢反应器急冷箱内的流动性能及混合效果进行研究。结果表明:操作负荷的变化对液相降温性能的影响同时存在混合强度和混合时间之间的竞争。当操作负荷减小时,气液相速度减小,导流板使流体折流产生湍流,气液相之间相互卷吸缠绕,形成折叠涡旋,最终形成气液相混合缠绕的流体界面,气液相混合程度会相对增大,即高温液相与低温冷氢气间的热交换程度相对增大;当操作负荷增加时,气液对撞速度也增大,气液相对撞强度增大,混合箱内部以撞击流强化为主,形成相互撞击的层状流体接触界面,增加了2股反应物间的接触面积,混合程度显著提升。

摘要： 加氢反应器产品制造采用2.25Cr-1Mo-0.25V等高强度合金钢材料,高强钢碳当量过高易产生焊接冷裂纹,且Cr、Mo、V等强碳化物元素加大了产生再热裂纹的倾向。为避免产品制造过程中产生焊接缺陷,通过对母材及焊材化学成分的匹配、焊接工艺参数的控制,采取合理的焊后热处理工艺等措施,达到了控制加氢反应器焊接质量目的。经焊接试件冲击试验及拉伸试验证明,焊接接头机械性能满足标准要求,经无损探伤检测未见裂纹缺陷,可供加氢反应器产品制造作为技术参考。

摘要： 加氢反应器是高温高压临氢环境下服役的炼油等工业的重要设备,2.25Cr-1Mo-0.25V钢是加氢反应器常用材料。板焊结构的加氢反应器在制造过程中,由于其化学成分的复杂性,焊接及热处理工艺可能会对材料的微观组织和力学性能产生影响,这是需要进一步深入研究的制造技术问题。采用透射电子显微镜(TEM)、扫描电镜(SEM)微观分析方法和拉伸试验等研究,获得了高温塑性变形和焊后热处理对材料微观组织、力学性能和氢脆敏感性的影响规律。考虑到加氢反应器在制造和服役过程中,氢对材料性能会产生影响,试验研究了充氢条件下筒体卷制变形和焊后热处理对材料性能的影响。揭示了加氢反应器焊接工艺与抗氢脆性能的关联机制,从高温成形、焊接、热处理等方面分别提出了质量调控方法,为保证容器制造质量提供理论依据。

摘要： 为实现对加氢反应器的h段热应力的准确分析与设计,本文作者考虑了保温和耐火层对整个容器温度分布的影响,并采用Ansys有限元分析软件,对加氢反应器的h段进行温度及热应力分析,形成了带有保温和耐火层容器热应力计算分析策略,最后依据JB4732标准里的关于弹性应力分析法的评估规则对h段进行考核,以确定结构是否满足强度要求。结果表明,h段局部满足应力强度要求,且不应忽视保温和耐火层对容器温度分布的影响。

摘要： 沸腾床渣油加氢反应器中降液管基本贯穿整个反应器,连接着顶部循环杯和底部分配盘,在沸腾床渣油加氢反应器中起到重要作用。采用合适的焊接工艺及控制措施,制造的降液管满足垂直度偏差要求。

摘要： 加氢反应器是大型石油炼化厂的核心设备,根据所选材料和焊接工序的相关规范,分析生产过程的主要控制环节和中心控制点,介绍合理的加工、装配和焊接工艺,以满足设备安全高效运行的要求。

摘要： 本文综合介绍了高压加氢反应器的结构特点,分析了设备在使用过程中将会出现的问题。针对问题制定了材料选用及验收、设备制造与检验、焊接工艺、热处理、无损检测等技术要求,选取和记录了实际制造经验数据,可供类似高压容器制造参考。

摘要： 加氢反应器对加氢装置极为重要,属于核心设施。通常石油化工行业加氢反应器对运行环境的要求极其严格,不仅制造技术要求多,而且成本高,所以必须确保石油化工行业加氢反应器稳定良好的运行。由此,着重对石油化工行业加氢反应器的损伤类型、因素展开了研究,并提出了一些防治要点,以促进石油化工行业加氢反应器的稳定运行与发展。

摘要： 根据加氢反应器马鞍形接管与壳体连接的结构特点,通过理论分析与现场生产相结合,制作简单实用的接管旋转加热工装实现对接管焊缝的持续加热保温,实现多个接管随筒体环缝同炉进行消应热处理,有效减少接管焊缝进炉消应热处理的次数,缩短制造周期,降低制造成本。

摘要： 针对中国石化北海炼化有限责任公司1#柴油加氢装置反应器运行过程中出现的问题,进行了加氢反应器内构件优化改造研究,在新建2#柴油加氢装置反应器应用了优化后的新型内构件。介绍了入口扩散器、过滤盘、分配盘、冷氢管及冷氢箱的结构优化细节和应用效果。新型内构件提高了反应器内空间利用率,节省了设备投资、生产运行成本和检修费用,推进了固定床加氢反应器内构件技术进步,为装置安全长周期运行提供了保障,为现有加氢装置反应器内构件改进提供了技术支持。

摘要： 热壁加氢反应器是炼油装置中关键设备之一,在役热壁加氢反应器安全状况等级的评定是当前备受关注的工程问题.TSG21-2016《固定式压力容器安全技术监察规程》给出了压力容器安全状况等级评定的基本要求,但热壁加氢反应器材料与运行工况的特殊性给评定工作带来不确定性.基于此根据热壁加氢反应器常见损伤机理,基于等风险准则,提出热壁加氢反应器安全状况等级评定的建议.

摘要： 加氢反应器在服役过程中会受到高温和循环载荷的共同作用,设计时必须同时考虑蠕变和疲劳的影响.ASME规范案例2605提供了一种用于加氢设备的蠕变疲劳寿命设计方法.本文借助有限元分析软件ABAQUS,以加氢设备的接管部位为例,基于新版案例2605中的方法,对新型加氢反应设备进行蠕变疲劳寿命校核.同时,分析了疲劳设计曲线的生成方法、超标准循环次数的设计、设计参数对蠕变疲劳寿命的影响以及最小应力限制等问题.

摘要： 加氢反应器进料法兰密封的可靠性,直接影响加氢装置正常平稳生产,是装置长周期运行的重要保障.本文对加氢装置反应器顶部进料法兰泄漏的可能原因进行了分析,得出了法兰失效机理,并研究针对该反应器进料法兰泄漏处理方法,现场解决了法兰泄漏问题,具有工程实际应用意义.

摘要： 加氢反应器等化工核心设备中经常有90°弯管部件,且大部分是需要内壁整体堆焊.采用常规方法耗时耗力,成本较高,不能实现制造的自动化.本文通过和厂商联合攻关解决了上述问题,并就其工程应用进行了模拟试验和性能检测.结果均满足相关标准和技术条件要求,其工艺过程简单,质量稳定,成型美观,并在多台加氢反应器制造中得到成功应用.

摘要： 高温、高压加氢反应器是加氢裂化和加氢脱硫装置的核心设备,最常采用的板材为12Cr2Mo1R钢,其主焊缝配套埋弧焊材一直是研究重点和难点.本文通过埋弧焊焊丝成分的优化设计及配套焊剂的渣系选择,合理控制熔敷金属合金元素和微量元素含量,并严格限制杂质元素,提高了材料的纯净度,均匀性.并通过宏观测试、微观分析成功研制出适用于厚壁加氢反应器,深坡口的埋弧焊的焊材.本套12Cr2Mo1R钢主焊缝用焊接材料的低温冲击性能,工艺性能优良,批次稳定性好,有效控制回火脆性倾向,各项性能均满足工程实际需要.

摘要： 本文对某设计要求的316L耐蚀堆焊层合金元素Cr、Ni、Mo含量的范围进行了讨论.通过焊材标准和钢材标准的对比分析,及焊接过程中的焊接性、稀释率、元素烧损等因素的考虑,分析了316L耐蚀堆焊层合金元素含量的合理范围,并提出了几点建议.为加氢反应器堆焊材料的设计和选材提供了依据.

摘要： 某公司加氢车间试车时,发现R-103中段冷氢调节阀FV-1122副线截止阀后三通处焊口漏气,系统停车后检查发现,漏气焊口处已出现明显裂纹.据厂方介绍事发时,系统仪表显示该段管道压力P:7.5MPa,温度T:40°C(系统设计参数:压力26MPa,温度70°C;操作指标:压力16MPa,温度50-70°C).

摘要： 依据溢流型气液分配器的特点,设计了管式气液分布管,优化液相入口结构,在底部出口采用碎流板来扩散气液,实现液体的均匀分布.应用计算流体力学CFX软件对两种结构管式气液分配器进行了数值模拟,对比分析,选择较优结构在Φ600mm冷模试验装置中对新型管式气液分配器的流体力学特性、液相分配特性进行了评定,观察不同工况下的工作特性和液面位置.试验结果与数值模拟结果较为一致,气液分布均匀,流动阻力相对较小,为该分配器的推广应用提供了一定的依据.

摘要： 随着经济水平的发展和油品需求量的日益增加，加氢反应器作为炼油生产中的关键设备，其建造规模逐年扩大。2.25Cr1MoV钢因具有良好的高温抗蠕变及抗氢腐蚀性能而被广泛用于制造加氢反应器.加氢反应器的设计温度为454°C,此温度下设备的载荷波动、开停车等操作会引发低周疲劳及棘轮疲劳.2.25Cr1MoV钢在454 °C下的一系列低周疲劳试验结果显示,材料具有循环软化特性,循环初期软化速度最快,然后趋于稳定,试样接近失效时软化速率进一步增加.棘轮疲劳试验结果表明,棘轮应变沿着平均应力方向累积;平均应力或应力幅值的增大会激励棘轮变形累积并降低疲劳寿命;高应力率的加载历史对后期低应力率下棘轮变形的累积影响不大,但低应力率的加载历史会抑制后期高应力率下棘轮变形累积.采用Coffin-Manson公式对低周疲劳寿命进行了理论预测,采用平均应力修正模型及棘轮应变率模型对棘轮疲劳寿命进行了理论预测,预测结果均较理想,位于2倍分散带内.

摘要： 大庆石化公司炼油厂石蜡生产能力为18万t/a,而石蜡加氢装置初始设计处理量仅为10万t/a,近几年随着石蜡价格逐渐升高,特别是粗石蜡与半精炼石蜡差价逐年递增,石蜡加氢装置生产能力明显不足.为了多创效益,对石蜡加氢装置生产瓶径问题进行剖析,通过优化工艺、技术改造等措施将石蜡加氢装置处理量提升至13万t/a,结合目前装置生产现状,提出新的扩能改造方案,力求将石蜡产品效益最大化.

摘要： 本发明公开了一种具有多个独立反应单元的渣油加氢固定床反应器，含有该反应器的渣油加氢系统及其渣油加氢工艺，该反应器包括沿所述反应器纵向方向并联的N个独立反应单元，其中N大于或等于2，所述独立反应单元具有独立的反应物料进料系统和独立的反应产物出料系统，各反应单元的反应产物通过反应器中与上述各反应单元相连通的的反应产物收集系统收集和汇聚，并由反应器下部出料口排出反应器，本发明反应器及其系统和相关工艺整体提高了催化剂的活性资源利用率，在不增加催化剂装填量的情况下，新鲜油气原料与催化剂接触面积增加数倍，可显著延长催化剂床层使用周期，缓解催化剂床层压降，使原料油在最佳反应温度下可长期稳定运转。

摘要： 本发明公开了一种具有多个独立反应单元的渣油加氢固定床反应器，含有该反应器的渣油加氢系统及其渣油加氢工艺，该反应器包括沿所述反应器纵向方向并联的N个独立反应单元，其中N大于或等于2，所述独立反应单元具有独立的反应物料进料系统和独立的反应产物出料系统，各反应单元的反应产物通过反应器中与上述各反应单元相连通的的反应产物收集系统收集和汇聚，并由反应器下部出料口排出反应器，本发明反应器及其系统和相关工艺整体提高了催化剂的活性资源利用率，在不增加催化剂装填量的情况下，新鲜油气原料与催化剂接触面积增加数倍，可显著延长催化剂床层使用周期，缓解催化剂床层压降，使原料油在最佳反应温度下可长期稳定运转。

摘要： 本发明公开了一种渣油加氢反应器、含有该反应器的渣油加氢系统及其渣油加氢工艺，该反应器穿过其中心轴的剖立面为左右对称的由下而上的台阶形状，每个台阶所对应的该反应器侧壁部分的直径大于位于该台阶下面的台阶所对应的该反应器侧壁部分的直径，每个台阶所对应的该反应器侧壁部分的高度大于位于该台阶上面的台阶所对应的该反应器侧壁部分的高度，且上述台阶的数量大于或等于2，本发明反应器及其系统和相关工艺整体提高了催化剂的活性资源利用率，在不增加催化剂装填量的情况下，新鲜原料油气与催化剂接触面积可增加2倍以上，可使催化剂床层使用周期延长2倍以上，原料油可在最佳反应温度下长期稳定运转。

摘要： 本发明公开了一种物料流向交替变化的渣油加氢反应器、含有该反应器的渣油加氢系统及其渣油加氢工艺，该反应器内部空间具有与反应器筒体相同中心轴的圆筒状夹层，所述反应器在不改变原有反应器体积和催化剂填装量的条件下，被圆筒分割成两个截面积相等的夹层，该反应器高度为原反应器高度的1/N，其中N≥2，渣油物料在相邻被所述圆筒物理分割开且截面积相等的两个催化剂床层中的流向正好相反，当催化剂床层压降大于最大压降设计值的0.3倍时，通过外部管线的预设开关和/或阀门，改变渣油原料和加氢产物在所述反应器中的流向，实现渣油原料在反应器中的流向反向交替变化，该反应器既能通过改变原料流向分散杂质沉积的位置，当N≥3时又能通过减小反应器高度增加新鲜渣油原料与催化剂的接触截面积、从而缓解反应器整个催化剂床层压降并延长其使用周期。

摘要： 本发明涉及石油化工技术领域，具体涉及一种浆态床加氢反应器系统及基于该反应器系统的催化加氢工艺，将原料油重油先在浆态床裂化反应器内在固体催化剂作用下完成热裂化过程，未转化的重油和固体催化剂在浆态床裂化反应器上部的分离段导出，裂化产生的裂化油气和氢气通过导出管送至浆态床精制反应器下部，利用自身压力通过引射器实现和精制反应器顶部液相的混合，完成浆态床精制反应器的液相自循环，裂化油气在浆态床精制反应器内在液体催化剂的作用下完成加氢精制过程，供氢溶剂和液体催化剂活性组分在浆态床精制反应器上部的分离段导出，精制产生的精制油气和氢气从浆态床精制反应器顶部导出，可以大大降低固体催化剂和液体催化剂的使用成本。

摘要： 本发明公开了一种渣油加氢反应器、含有该反应器的渣油加氢系统及其渣油加氢工艺，该反应器穿过其中心轴的剖立面为左右对称的由下而上的台阶形状，每个台阶所对应的该反应器侧壁部分的直径大于位于该台阶下面的台阶所对应的该反应器侧壁部分的直径，每个台阶所对应的该反应器侧壁部分的高度大于位于该台阶上面的台阶所对应的该反应器侧壁部分的高度，且上述台阶的数量大于或等于2，本发明反应器及其系统和相关工艺整体提高了催化剂的活性资源利用率，在不增加催化剂装填量的情况下，新鲜原料油气与催化剂接触面积可增加2倍以上，可使催化剂床层使用周期延长2倍以上，原料油可在最佳反应温度下长期稳定运转。

摘要： 本发明公开了一种物料流向交替变化的渣油加氢反应器、含有该反应器的渣油加氢系统及其渣油加氢工艺，该反应器内部空间具有与反应器筒体相同中心轴的圆筒状夹层，所述反应器在不改变原有反应器体积和催化剂填装量的条件下，被圆筒分割成两个截面积相等的夹层，该反应器高度为原反应器高度的1/N，其中N≥2，渣油物料在相邻被所述圆筒物理分割开且截面积相等的两个催化剂床层中的流向正好相反，当催化剂床层压降大于最大压降设计值的0.3倍时，通过外部管线的预设开关和/或阀门，改变渣油原料和加氢产物在所述反应器中的流向，实现渣油原料在反应器中的流向反向交替变化，该反应器既能通过改变原料流向分散杂质沉积的位置，当N≥3时又能通过减小反应器高度增加新鲜渣油原料与催化剂的接触截面积、从而缓解反应器整个催化剂床层压降并延长其使用周期。

摘要： 本发明公开了具有立体网格进料结构的渣油加氢反应器、含有该反应器的渣油加氢系统及其渣油加氢工艺，所述具有立体网格进料结构的渣油加氢固定床反应器内部具有由垂直布置的列管和水平布置的横管组成的立体网格进料结构，其中，所述列管和横管相互连通、并均匀交叉排布，所述列管和横管上具有分布均匀的出料孔，新鲜（渣）油（氢）气反应原料流经上述列管、横管和/或出料孔后，进入位于上述立体网格进料结构外的催化剂床层中，与催化剂进行接触，本发明反应器及其系统和相关工艺整体提高了催化剂的活性资源利用率，在不增加催化剂装填量的情况下，新鲜原料油气与催化剂接触面积可增加数倍，可使催化剂床层使用周期显著延长，原料油可在最佳反应温度下长期稳定运转。

摘要： 本发明公开了一种双层结构碳三液相加氢反应器的自动控制方法、控制系统及加氢反应器。其中，自动控制方法包括，获取碳三液相加氢反应器运行的参数；调整所述碳三液相加氢反应器上部运行的相关参数，使所述碳三液相加氢反应器入口MAPD浓度保持在第一设定区间；调整所述碳三液相加氢反应器下部运行的相关参数。自动控制系统包括：存储器和控制器；存储器，存储有可执行指令；控制器运行存储器中的可执行指令，以实现双层结构碳三液相加氢反应器的自动控制方法。本发明的自动控制方法可解决碳三液相加氢反应器出口MAPD波动大的问题，达到稳定控制反应器入出口MAPD浓度的目的。

摘要： 本发明涉及石油化工技术领域，具体涉及一种设置多个分区的上流式加氢反应器、反应器系统及催化加氢工艺，所述上流式加氢反应器包括反应器壳体，反应器壳体内的底部设置有支撑格栅，支撑格栅的下方为增压区，支撑格栅的顶部连接有多个并联的上流式反应区，每个上流式反应区相互独立且每个上流式反应区的流通面积相同，每个上流式反应区装填的催化剂高度和体积均相同，每个上流式反应区的顶部均设置有拦截格栅，拦截格栅的外侧为气液分离区。本发明的上流式加氢反应器通过设置多个上流式反应区，降低了气液分配难度；多个上流式反应区相互独立且反应体积相同、催化剂体积相同，不会出现反应器径向催化剂的分布不均。