剥落腐蚀

摘要： 利用扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)以及膜厚测量等分析测试方法研究了不同阳极氧化时间对2A12铝合金抗剥落腐蚀性能的影响。结果表明:随着阳极氧化时间延长,氧化膜厚度逐渐增加,其抗剥落腐蚀性能越好。当阳极氧化时间从30 min延长至60 min时,氧化膜厚度从2.43μm增大到4.72μm,膜厚标准差从0.75减少至0.52。但是当阳极氧化时间超过60 min后,氧化膜厚度增长趋势缓慢,膜厚标准差逐渐趋于一水平值。宏观、微观形貌综合分析结果表明,当阳极氧化时间为60 min时,2A12铝合金的耐腐蚀性能最好。

摘要： 研究母材放置位置对2024-5083铝合金搅拌摩擦焊接头力学性能和剥落腐蚀性能的影响。采用扫描电子显微镜、电子背散射、透射电子显微镜、拉伸试验和电化学腐蚀试验对接头进行分析。结果表明,母材放置位置对接头的拉伸性能影响较小。2024铝合金侧的晶粒取向分布值低于5083铝合金侧。2024铝合金侧以晶间腐蚀为主,5083铝合金侧以晶粒内部腐蚀为主,这是由于5083铝合金侧的晶粒取向分布值高且位错密度高。当耐腐蚀性好的5083铝合金位于后退侧时,接头具有优良的耐腐蚀性能。

摘要： 分析了5083铝合金半连续铸造的铸锭经双级均匀化处理后的组织变化,研究了热轧、冷轧、退火工艺参数对5083-H321铝合金板力学性能、微观组织及耐腐蚀性的影响。结果表明:为满足力学性能要求,热轧和冷轧分别保留了纤维状组织;热轧纤维状变形组织易引起剥落腐蚀倾向,冷轧小压下量条件下压延组织提高了晶界活性,易发生晶间腐蚀;接近250°C的高温回复退火作为脱敏处理方法,在不大幅降低轧制后合金性能的同时可提高合金的耐腐蚀性。6 mm厚的5083-H321铝合金板材生产工艺:260°C热轧终轧温度生产的热轧卷250°C进行脱敏处理;3 mm厚的5083-H321铝合金板材生产工艺:330°C终轧温度生产的5 mm厚热轧卷,经40%加工率冷轧到成品厚度,250°C再进行脱敏处理。

摘要： 本文研究了一种7XXX系铝合金厚板T6I76、T73和T6三种时效状态的硬度、室温拉伸和电导率,并采用晶间腐蚀、剥落腐蚀、极化曲线和交流阻抗测试方法研究了其局部耐腐蚀性能。结果表明:T6I76试样的强度和硬度与T6试样的相当,但局部耐腐蚀性能明显增强,且优于T6试样和T73试样的。T6I76试样经过预时效、淬火和低温长时间时效处理后,晶内沉淀强化相(η′相)特征与T6试样相似,但强度更大;与T73试样相比,T6I76试样的η相中Cu含量更高、Zn含量更低、间距更大,且晶界附近无沉淀析出带宽度更窄,这能有效地阻断沿晶阳极溶解通道,得到更好的局部耐腐蚀性能。

摘要： 以自制的Al-Zn-Mg-Cu-Er-Sc-Zr铝合金为基础,通过调整主元素Zn、Mg、Cu的含量研究了三者与外加微量Er元素交互作用下的合金组织演变过程及其对合金腐蚀性能的影响。研究结果表明:Cu的加入可与Er在晶界形成大量的颗粒状AlCuEr相,而Zn、Mg含量的增加可使颗粒状AlCuEr相转变为粗大块状相。颗粒状AlCuEr相具有更高的耐腐蚀性能,其点蚀坑深度明显低于无Cu合金的残余相,且无晶间腐蚀发生。Cu元素的加入将大量Er元素固定于晶界,影响了合金在不同状态下的抗剥落腐蚀性能。

摘要： 针对液体推进剂在长期贮存中对贮箱材料的腐蚀问题,研究N2O4、含6％水的N2O4以及30％HNO3三种介质与2195铝锂合金的相容性.结果表明,三者的腐蚀速率依次增大,其中在N2 O4中相容性良好,在前期几乎不发生腐蚀,浸泡90 d后,可以在试件的表面发现点蚀坑.在含6％水的N2 O4中,腐蚀由点蚀引起,腐蚀坑逐渐变大,扩展成面;在30％HNO3中,由点蚀逐步扩展形成剥落腐蚀.三种介质的腐蚀产物均为Al(H2O)6(NO3)3(H2O)3;随着腐蚀的加剧,2195铝锂合金的力学性能逐渐下降.

摘要： 7055(7A55)铝合金是在7150合金的基础上,通过提高Zn/Mg比值、进一步降低杂质含量而开发出来的合金化程度更高、强度更高、综合性能较优的变形铝合金.国外自上世纪80年代起步研究,美国1991正式注册,并获得广泛应用.国内研究起步较晚,工业化应用较少,有文献对该合金的综述性报道已超过十年.本文从合金成分设计及优化、均匀化热处理工艺、热加工工艺、固溶热处理工艺、时效工艺、形变热处理工艺等方面介绍了7055(7A55)合金的研究现状及最新进展.

摘要： 研究了不同晶粒组织的7020铝合金挤压型材表层和中心层的腐蚀性能变化规律.利用透射电子显微镜分析了不同晶界的析出特征,并根据相邻晶粒的选区电子衍射花样计算了晶界取向差,建立了晶界取向差与晶界析出特征之间的定量关系.结果表明:大角度晶界上的析出相尺寸、间距以及无沉淀析出带(PFZ)宽度均大于小角度晶界上的.小角度晶界上的析出相尺寸和PFZ宽度随晶界取向差增加而增加.含较高小角度晶界比例的中心层试样比表层试样的局部腐蚀抗性更好,由表层至中心层,小角度晶界比例增加了30.04％,晶间腐蚀最大深度从22.67μm降至2.80μm,剥落腐蚀最大深度从436.52μm降至353.01μm.

摘要： 通过四点弯曲应力腐蚀和剥落腐蚀实验,并利用金相显微镜(OM)、电子背散射衍射(EBSD)、扫描透射电镜(STEM)等微观组织表征手段研究了不同晶粒组织对7150铝合金腐蚀性能的影响.结果表明:粗晶具有较高的应力腐蚀敏感性,表层具有粗晶的试样断裂时间为16 h,而除去表层粗晶,仅含有纤维晶的试样断裂时间为124 h.粗晶抗剥落腐蚀性能优于纤维晶,粗晶的剥落腐蚀等级为P,纤维晶剥落腐蚀等级为EC/D.粗晶晶界为界面能较高的大角度晶界,且大角度晶界无沉淀析出带(PFZ)宽度较宽,晶界强度较低,应力腐蚀裂纹易沿着大角度晶界扩展.而中心纤维晶晶界析出相(GBP)Cu含量低,Zn含量高,导致析出相与基体之间电势相差较大,析出相易溶解,且其连续分布特征进一步加速这一腐蚀过程,因此,纤维晶剥落腐蚀敏感性更高.

摘要： 通过对比5083和5059合金剥落腐蚀和晶间腐蚀试验结果,并采用金相显微镜观察合金显微组织在厚度方向上的不同,分析组织与耐腐蚀性能之间的关系.结果表明,5059合金的耐蚀性能优于5083合金.5083合金表面组织为部分再结晶组织和变形的纤维状组织,且析出相在晶界连续分布,不利于合金的耐腐蚀性能.5059合金Zn含量较高,表面组织为完全再结晶组织,且析出相均匀弥散断续分布,有利于合金的耐腐蚀性能.

摘要： 利用ＥＸＣＯ溶液检测了不同时效状态对ＣＰ２７６合金剥落腐蚀的影响。

摘要： 采用恒温浸泡方法、金相显微镜和透射电镜技术研究2297合金经不同的时效工艺后的晶间腐蚀和剥落腐蚀行为a研究结果表明:时效时间越长,2297合金的腐蚀敏感性越大;在相同时效时间上,T8态合金的腐蚀敏感性要高于T6态合金的腐蚀敏感性.随着时效时间的延长,合金晶界的PFZ宽度降低,析出相发生粗化,并由断续排列变为连续排列.晶界析出相的特征是影响2297合金腐蚀敏感性的主要因素.粗大的析出相,呈连续分布,合金的腐蚀敏感性越大;细小的析出相,呈断续分布,合金的腐蚀敏感性越小.

摘要： 采用恒温浸泡方法、金相和透射电镜技术研究2297合金经不同的时效工艺后的晶间腐蚀和剥落腐蚀行为.研究结果表明:时效时间越长,2297合金的腐蚀敏感性越大;在相同时效时间上,T8态合金的腐蚀敏感性要高于T6态合金的腐蚀敏感性.随着时效时间的延长,合金晶界的PFZ宽度降低,析出相发生粗化,并由断续排列变为连续排列.晶界析出相的特征是影响2297合金腐蚀敏感性的主要因素.粗大的析出相,并呈连续分布,合金的腐蚀敏感性越大;细小的析出相,并呈断续分布,合金的腐蚀敏感性越小.

摘要： 采用熔炼铸造及锻造变形方法制备了A1-Zn-Mg-Cu-Zr合金，通过金相观察、晶间腐蚀、剥落腐蚀以及极化测试等方法，研究了锻造变形量对A1-6.5Zn-2.7Mg-2.1Cu-0.1Zr合金组织和局部腐蚀性能影响。结果表明，随着锻造变形量从55%提高85%，合金中再结晶组织体积分数增多，而抗晶间腐蚀和剥落腐蚀性能则降低。再结晶程度随变形量增大是导致时效态合金抗局部腐蚀性能降低的主要原因。

摘要： 采用常规力学性能、标准紧凑拉伸、电导率、慢应变速率拉伸(SSRT)及剥落腐蚀测试等手段，研究了不同热处理状态下7B04铝合金预拉伸厚板的力学及腐蚀性能。结果表明，合金的强度、韧性和腐蚀性能与时效制度密切相关。T6状态下合金的强度最高，但是其抗SCC性能及断裂韧性最低；T74和T73状态下材料的断裂韧性和抗SCC性能明显提高，但是其强度牺牲较多；与T6相比，RRA时效处理可明显提高合金抗SCC性能，且强度牺牲较少，仅下降2％左右，同时断裂韧性也有一定提高。

摘要： 本文对不同规格2D12铝合金进行了晶间腐蚀、剥蚀和应力腐蚀性能测定.研究表明,2D12铝合金自然时效(T4)状态具有晶间腐蚀和剥落腐蚀倾向,2D12铝合金S-L方向比S-T方向的抗应力腐蚀的性能低,应力腐蚀开裂门槛应力强度因子分别为22.6和27.1MPa·m1/2,这与C环应力腐蚀结果一致,断口呈现典型的沿晶断裂特征.

摘要： 以6A60铝合金板材为研究对象,通过研究特殊热处理过程来改善6A60铝合金的耐蚀性能.6A60铝合金在三级时效制度下(140°C/6h+180°C/5h+140/4h,140°C/6h+200°C/2.5h+140°C/12h)已经消除了6A60合金的晶间腐蚀倾向,仅有轻度点蚀产生,剥落腐蚀性能为EA,合金的力学性能达到405MPa,延伸率达到12％以上.

摘要： 综合分析了某型机承力框腐蚀开裂的基本特征.通过实验室模拟,研究了其腐蚀开裂机理,确定其原因是由于该框LC4CS铝合金与油箱抗老化涂层在接触条件下发生剥落腐蚀,致使板的有效厚度下降到一定程度而导致的开裂.温度、湿度及铝合金与橡胶涂层接触的紧密程度均是导致腐蚀开裂的显著影响因素.在调研分析某型飞机在湿热环境下腐蚀特点的基础上,提出了新一代战斗机腐蚀控制的基本思路.

摘要： 采用半连续铸造，轧制技术制备了5B70铝合金冷轧板材，板材规格为2 mm×1 200 mm×2000 mm。研究了稳定化处理工艺对该合金冷轧板材力学性能、腐蚀性能、电导率和显微组织的影响。结果表明，随稳定化退火温度的升高，冷轧板材强度呈下降趋势，塑性呈上升趋势，电导率先升而后降，冷轧板材腐蚀速率则先降而后升，200°C1 h稳定化退火后腐蚀速率最大；合金板材经320°C1 h稳定化退火可达到强度、塑性和耐蚀性的最佳配合。

摘要： 采用半连续铸造，轧制技术制备了5B70铝合金冷轧板材，板材规格为2 mm×1 200 mm×2000 mm。研究了稳定化处理工艺对该合金冷轧板材力学性能、腐蚀性能、电导率和显微组织的影响。结果表明，随稳定化退火温度的升高，冷轧板材强度呈下降趋势，塑性呈上升趋势，电导率先升而后降，冷轧板材腐蚀速率则先降而后升，200°C1 h稳定化退火后腐蚀速率最大；合金板材经320°C1 h稳定化退火可达到强度、塑性和耐蚀性的最佳配合。

摘要： 本发明提供一种高性能、高抗剥落腐蚀铝合金型材及其加工工艺，涉及铝合金热挤压技术领域。一种高性能、高抗剥落腐蚀铝合金型材的加工工艺，包括：对熔铸后的铸锭进行热处理，按重量百分比计，铸锭包括：Si0.05～0.1％，Fe0.05～0.1％，Cu2.20～2.30％，Mn0.05～0.1％，Mg2.0～2.1％，Cr0.01～0.03％，Zn8.1～8.2％，Ti0.01～0.1％，Zr0.12～0.2％，稀土La0.20～0.30％，余量的Al。通过合理配置成分，净化熔体，降低铝合金制作过程中的夹杂和含氢量，而且有利于细化晶粒。通过热处理，制得的铝合金型材具有高强度、高塑韧性及高抗剥落腐蚀性。

摘要： 一种7N01铝合金剥落腐蚀性能的定量评定装置，包括上垫板、下垫板、量筒，上垫板和下垫板固定连接，上垫板中心设有通孔和橡胶垫；橡胶垫包括圆筒和底垫，圆筒紧贴着通孔的内壁设置，量筒设置在圆筒内，底垫上对称设有多排渗透孔，量筒底部中心设有漏液孔；下垫板与下垫板相接的一面的中心设有沟槽，沟槽四周设有水浴腔；本发明基于定量评定装置，对铝合金试样先进行处理，再结合激光共聚焦显微镜获取剥落腐蚀的三维形貌，以未腐蚀部分为基准面，获取剥落腐蚀最大深度的定量值；本发明具有设备简单、操作方便的优点，解决了目测形貌评判腐蚀等级主观性太强的问题，可用于不同热处理状态的7N01铝合金剥落腐蚀性能的分析与观察。

摘要： 一种680MPa强度高抗剥落腐蚀性能7000系铝合金的制备方法，它主要由：中频炉熔炼+金属型铸造，均质化退火(400°C×6h+420°C×6h+440°C×6h+460°C×6h)，大挤压比挤压，固溶处理(450°C×2h+460°C×2h+465°C×2h保温后室温水淬)，时效处理(121°C×5h+133°C×16h)组成。所测得铝合金成分为：(质量分数)Al‑10.7％Zn‑2.8％Mg‑1.2％Cu‑0.2％Zr和Al‑11.2％Zn‑3.0％Mg‑1.3％Cu‑0.2％Zr。本发明合金晶粒细小，强度可达680MPa，抗剥落腐蚀等级为PB和PC+。

摘要： 一种耐剥落腐蚀的含铒Al‑Zn‑Mg‑Cu合金双级时效工艺，属于有色金属技术领域。本发明目的在于提供适用于含铒Al‑Zn‑Mg‑Cu合金挤压板材的双级时效工艺，解决耐剥落腐蚀性能差的问题。将合金进行470°C/2h固溶处理，水冷淬火；然后进行120°C/4h+（150～170）°C/（1～60）h时效热处理，优选出120°C/4h+160°C/(8～16)h为其双级时效制度，该工艺可使合金具有较高的强度的通过时拥有良好的耐剥落腐蚀性能。

摘要： 本发明公开了一种耐剥落腐蚀高强铝锌镁铜合金及热处理工艺，通过控制合金中Zn含量及Zn/Mg重量比，将合金固溶处理水淬后，预变形，然后，进行122-132°C的一级低温时效及163-180°C的二级时效，可以使合金具有较高的强度和韧性，同时降低合金在腐蚀介质中的自腐蚀电流，提高合金耐蚀性。本发明组分配比合理、工艺简单、生产周期短、操作方便，总的时效时间由传统双级时效的25～30h缩短至10～15h，生产效率高，合金具有强度高，韧性好及耐剥落腐蚀的性能特点，适用于航空航天等领域的工业应用。

摘要： 一种7N01铝合金剥落腐蚀性能的定量评定装置，包括上垫板、下垫板、量筒，上垫板和下垫板固定连接，上垫板中心设有通孔和橡胶垫；橡胶垫包括圆筒和底垫，圆筒紧贴着通孔的内壁设置，量筒设置在圆筒内，底垫上对称设有多排渗透孔，量筒底部中心设有漏液孔；下垫板与下垫板相接的一面的中心设有沟槽，沟槽四周设有水浴腔；本发明基于定量评定装置，对铝合金试样先进行处理，再结合激光共聚焦显微镜获取剥落腐蚀的三维形貌，以未腐蚀部分为基准面，获取剥落腐蚀最大深度的定量值；本发明具有设备简单、操作方便的优点，解决了目测形貌评判腐蚀等级主观性太强的问题，可用于不同热处理状态的7N01铝合金剥落腐蚀性能的分析与观察。

摘要： 一种680MPa强度高抗剥落腐蚀性能7000系铝合金的制备方法，它主要由：中频炉熔炼+金属型铸造，均质化退火(400°C×6h+420°C×6h+440°C×6h+460°C×6h)，大挤压比挤压，固溶处理(450°C×2h+460°C×2h+465°C×2h保温后室温水淬)，时效处理(121°C×5h+133°C×16h)组成。所测得铝合金成分为：(质量分数)Al‑10.7％Zn‑2.8％Mg‑1.2％Cu‑0.2％Zr和Al‑11.2％Zn‑3.0％Mg‑1.3％Cu‑0.2％Zr。本发明合金晶粒细小，强度可达680MPa，抗剥落腐蚀等级为PB和PC+。

摘要： 本发明提供了一种5083铝合金剥落腐蚀级别的判定方法，包括：收集不同腐蚀级别的5083铝合金样品；对所述5083铝合金样品进行显微组织测试；根据所述显微组织测试结果，建立5083铝合金腐蚀级别和显微组织特征之间的对应关系；观察待检测的5083合金的显微组织，根据所述对应关系得到待检测的5083铝合金的腐蚀级别。本发明在光学显微镜下观察得到5083铝合金不同剥落腐蚀级别所对应的显微组织特征图谱，通过观察待检测的5083铝合金样品的显微组织特征，并与图谱进行对照，从而判定待检测的5083铝合金样品的剥落腐蚀级别，本发明提供的方法缩短了5083铝合金剥落腐蚀敏感性级别的判定周期，快捷方便。

摘要： 本发明提供一种高性能、高抗剥落腐蚀铝合金型材及其加工工艺，涉及铝合金热挤压技术领域。一种高性能、高抗剥落腐蚀铝合金型材的加工工艺，包括：对熔铸后的铸锭进行热处理，按重量百分比计，铸锭包括：Si0.05～0.1％，Fe0.05～0.1％，Cu2.20～2.30％，Mn0.05～0.1％，Mg2.0～2.1％，Cr0.01～0.03％，Zn8.1～8.2％，Ti0.01～0.1％，Zr0.12～0.2％，稀土La0.20～0.30％，余量的Al。通过合理配置成分，净化熔体，降低铝合金制作过程中的夹杂和含氢量，而且有利于细化晶粒。通过热处理，制得的铝合金型材具有高强度、高塑韧性及高抗剥落腐蚀性。

摘要： 本实用新型公开了一种铝合金剥落腐蚀试验装置，包括盒体，其设置进液口和排液口，所述盒体的侧面设置试架口和相对的两个侧口；进液盖，其与进液口匹配，设置于进液口上；排液塞，其与排液口匹配，用于密封排液口；试架组件，其包括试架面板和试样托架，所述试样托架与试架面板连接，试架面板与试架口匹配；侧盖，其与侧口匹配，对侧口进行密封；连接套，其两侧均与侧口匹配，用于盒体组装时连接相邻两盒体。采用本实用新型的一种铝合金剥落腐蚀试验装置，对被检试样和恒温装置的尺寸具有较强的适应性，能够提高试验效率、利于平稳取样，保护腐蚀形貌不受破坏。