刀具参数

摘要： 总结出一套适用于等高齿寿命提升的方法,解决了等高齿刀具寿命低的问题。介绍各刀具参数的作用及取值范围,在不改变刀具涂层的情况下,对某型等高齿刀具的各参数进行优化取值。经优化前后对比,刀具寿命提升了45%以上。

摘要： 针对铰孔教学中理论与实践无法有效结合的问题,采用虚拟仿真技术建立虚拟仿真辅助教学系统。以《机械制造技术基础》课本中的“孔加工方法”章节为例,通过UG、Unity3D、Visual Studio等软件制作了铰孔辅助教学系统。铰孔辅助教学系统由知识模块和实践模块两部分组成,通过教学系统可以学习铰刀种类、铰刀结构、刀具参数以及铰孔的操作过程。铰孔辅助教学手段丰富了教学形式,将理论与实践相结合,使学生获得更为生动的学习体验。

摘要： XW-42作为一种优质的冷作模具钢,已广泛应用航空、航天等工业生产领域.此材料淬火具有很好的耐磨性和适当韧性.本文结合多年来生产实际情况详细分析了材料的切削特性,从刀具材料的选取、刀具参数的确定、恰当的切削进给量和及合适的切削液五个方面阐述了该材料车削加工方法.

摘要： 针对钛锭切削过程中存在的问题,对切削刀具参数进行了分析,通过选择最佳的刀具参数、切削用量,提高了生产效率,降低了刀具磨损.

摘要： 通过DEFORM有限元仿真软件分析切削参数和刀具参数对单晶锗微细切削温度的影响情况,并采用单因素变量法进行有限元仿真分析。研究结果表明:主轴转速越大,最高切削温度越小;进给速度越大,切削温度越大;切削深度越大,最高切削温度越大;刀具前角增大,切削温度减小;刀具后角增大,切削温度无显著下降;刀尖圆弧半径增大,最高切削温度有所上升。选取主轴转速3000r/min、进给速度12mm/min、切削深度3μm以及刀尖圆弧半径为1mm,设置刀具前角为-10°和后角为20°,可有效降低单晶锗微细切削温度,从而提高单晶锗的加工精度。

摘要： TN60金属陶瓷刀具具有硬度高、耐磨好、摩擦系数低和抗热变形能力强等特点.为了研究此材料刀具加工零件成型表面质量,运用Minitab软件设计了三个切削加工试验,分别从切削参数、刀具参数和切削液浓度三个方面对成型表面粗糙度的影响进行分析.试验1表明,切削参数在vC=442.112 m/min、f=0.08 mm/r、ap=0.2 mm时,加工零件成型表面粗糙度值最低为Ra=0.902 μm;试验2表明,采用试验1粗糙度值最低的切削参数,刀具参数刀尖角εr=60°、刀尖圆弧半径r=0.8 mm时,加工零件成型表面粗糙度值最低为Ra=0.6μm;试验3表明,采用前两个试验表面粗糙度值最低的切削参数和刀具参数,切削液浓度在12.5％时,加工零件成型表面粗糙度值最低为Ra=0.522 μm.优化切削参数和刀具参数并合理使用切削液,TN60刀具可以实现以车代磨对零件进行精加工.

摘要： 如何减少因"热"引起零件变形,保证薄壁零件质量是本次研究的重点.本文从切削用量、刀具的几何角度和切削液的选择及研磨加工四个方面对零件产生热变形的因素、解决办法作一些探讨和分析,成功地解决了变壁厚弱刚度零件在加工过程中变形问题,最终达到零件的加工技术要求.

摘要： 从现如今各种零件加工工艺上看,零件加工精准度是保证零件加工制造企业高效持续发展的重要因素.在零件加工的整个过程中,对零件加工企业工作人员的技能提出了较高要求,他们的技术水平是数控车削精度的有效保证.但是在零件实际加工过程中,数控车削精度往往受到多方面因素的影响,刀具参数也起着至关重要的作用.

摘要： 为提高发电机转子励磁端盲孔的加工精度,提出合理的加工工序、给出相应的切削参数等改进措施,指出部分加工工艺中的注意事项,并对加工结果进行了分析.实践表明:所提措施确保了励磁端盲孔加工质量,从而保障了发电机整体的安全运转,并延长了发电机使用寿命.

摘要： 以切断刀楔角、 滑切角和切入角为试验因素,研究楔角、 滑切角和切入角对峰值切断力的影响.切断试验以楔角、 滑切角和切入角为试验因素,峰值切断力为试验评价指标,设计单因素试验方法.通过单因素试验表明,峰值切断力随着楔角的增大呈现增大的趋势;滑切角在一定范围内对降低峰值切断力有一定的作用.当滑切角在5°～10°之间,对降低峰值切断力有一定的作用,当滑切角大于10°后峰值切断力逐渐增大,沙柳枝条在切断过程中发生打滑;随着切入角的增大,峰值切断力明显降低,影响显著.试验中发现过大的切入角会导致沙柳枝条切断困难,沙柳枝条沿纤维方向发生劈裂形成削片.利用Design-Expert对楔角、 滑切角和切入角进行了方差分析和显著性影响分析,结果表明切入角对峰值切断力的影响最为显著,其次是楔角,滑切角并不显著.综合单因素试验和方差分析结果,选取切入角45°、 楔角30°、 滑切角5°～10°的组合,能够显著降低沙柳枝条的峰值切断力.

摘要： 在数控加工过程中,经常会出现调用刀具参数的实际值与设置值不符,导致在生产加工中发生刀具参数补偿错误而造成产品铣伤的现象,提出利用西门子840D系统高级语言程序来对刀具参数进行管理,可以方便的实现刀具参数的备份、恢复和检测的工作,从而保障刀具参数的正确性.

摘要： 本文提出了UG加工数据库的一种实用解决方案,通过UG内置加工数据库与外部数据库的集成,实现刀具参数、切削参数的统一管理与共享.

摘要： 介绍面向VB.NET环境的刀具程序的构成及主要功能。通过具体的算稿来说明程序的使用功能,实现了自动或人工选取通用刀具,自动设计、编号、修改、删除等功能,并将已知参数与计算结果保存到数据库管理。

摘要： 介绍面向VB.NET环境的刀具程序的构成及主要功能。通过具体的算稿来说明程序的使用功能,实现了自动或人工选取通用刀具,自动设计、编号、修改、删除等功能,并将已知参数与计算结果保存到数据库管理。

摘要： 介绍面向VB.NET环境的刀具程序的构成及主要功能。通过具体的算稿来说明程序的使用功能,实现了自动或人工选取通用刀具,自动设计、编号、修改、删除等功能,并将已知参数与计算结果保存到数据库管理。

摘要： 介绍面向VB.NET环境的刀具程序的构成及主要功能。通过具体的算稿来说明程序的使用功能,实现了自动或人工选取通用刀具,自动设计、编号、修改、删除等功能,并将已知参数与计算结果保存到数据库管理。

摘要： 介绍面向VB.NET环境的刀具程序的构成及主要功能。通过具体的算稿来说明程序的使用功能,实现了自动或人工选取通用刀具,自动设计、编号、修改、删除等功能,并将已知参数与计算结果保存到数据库管理。

摘要： 本发明涉及切削加工和刀具技术领域，特别提供一种构建刀具磨损图进行切削参数优选和刀具寿命可靠性评估的方法。其包括以下步骤：1)选取一种机床、刀具、工件材料和切削条件进行切削试验；2)采用扫描电镜和超景深显微镜检测刀片，采用手持表面粗糙度测量仪检测已加工工件，记录数据；3)构建vc‑f刀具磨损图、vc‑VB‑Ra和f‑VB‑Ra柱状图，进行切削参数优选；4)用优选的切削参数进行刀具完全寿命试验，实现刀具寿命可靠性评估。本发明基于所构建的vc‑f刀具磨损图、vc‑VB‑Ra和f‑VB‑Ra柱状图得出优选切削参数，预测优选切削参数下的刀具寿命可靠性，为切削参数优选和换刀策略提供理论支撑。

摘要： 本发明涉及一种刀具模态参数不确定的曲面五轴数控工艺参数优化方法，属于计算机数控加工技术领域。该加工工艺参数优化方法步骤包括：首先获取刀具系统模态参数不确定区间；建立五轴铣削加工动力学模型，模型中的输入参数包括：刀具系统模态参数区间、切削力系数、刀具几何和刀具路径；求解五轴铣削加工颤振稳定曲线；以此曲线为约束建立工艺参数优化模型；通过序列非线性规划方法求解该模型得到优化后的工艺参数。由于本发明中考虑了刀具系统模态参数的不确定，更加接近真实的加工状况，从而提高了加工中颤振预报的准确性。

摘要： 本发明涉及切削加工和刀具技术领域，特别提供一种构建刀具磨损图进行切削参数优选和刀具寿命可靠性评估的方法。其包括以下步骤：1)选取一种机床、刀具、工件材料和切削条件进行切削试验；2)采用扫描电镜和超景深显微镜检测刀片，采用手持表面粗糙度测量仪检测已加工工件，记录数据；3)构建vc‑f刀具磨损图、vc‑VB‑Ra和f‑VB‑Ra柱状图，进行切削参数优选；4)用优选的切削参数进行刀具完全寿命试验，实现刀具寿命可靠性评估。本发明基于所构建的vc‑f刀具磨损图、vc‑VB‑Ra和f‑VB‑Ra柱状图得出优选切削参数，预测优选切削参数下的刀具寿命可靠性，为切削参数优选和换刀策略提供理论支撑。

摘要： 本发明提供一种刀具几何结构参数和加工工艺参数共同优化的方法，包括确定刀具的结构参数、加工工艺参数及各自的取值范围；在各取值范围中构建出加工工艺参数正交试验和刀具结构参数正交试验，根据两组正交试验获得的切削力数据和切削温度数据，得到切削力模型及切削温度模型；根据切削力模型及切削温度模型，构建出刀具几何结构参数优化目标函数；根据待优化的加工目标，确定需优化的加工工艺参数，构建出加工工艺参数优化目标函数；根据上述两个优化目标函数，构建出共同优化模型并求最优解，得到优化后的刀具结构参数和加工工艺参数各自对应的值。实施本发明，综合考虑实际加工过程中各加工目标，获得最优的刀具结构参数和加工工艺参数。

摘要： 本发明涉及一种刀具模态参数不确定的曲面五轴数控工艺参数优化方法，属于计算机数控加工技术领域。该加工工艺参数优化方法步骤包括：首先获取刀具系统模态参数不确定区间；建立五轴铣削加工动力学模型，模型中的输入参数包括：刀具系统模态参数区间、切削力系数、刀具几何和刀具路径；求解五轴铣削加工颤振稳定曲线；以此曲线为约束建立工艺参数优化模型；通过序列非线性规划方法求解该模型得到优化后的工艺参数。由于本发明中考虑了刀具系统模态参数的不确定，更加接近真实的加工状况，从而提高了加工中颤振预报的准确性。

摘要： 本发明公开了刀具参数识别法和基于刀具参数的摆线加工参数优化方法，获取摆线加工用刀具的片体模型；将刀具片体模型进行三维重建，得到刀具模型；对刀具模型进行识别得到刀具参数；将得到的刀具参数导入加工仿真软件，并将最佳切削功率参数、工件几何模型、主轴转速和原进给值导入加工仿真软件，以最佳切削功率参数为标准，对原进给值进行优化，获得优化后的进给值。本发明将刀具参数导入加工仿真软件，并将最佳切削功率参数、工件几何模型、主轴转速和原进给值导入加工仿真软件，以最佳切削功率参数为标准，对原进给值进行优化，获得特定刀具摆线加工特定材料工件时的最佳加工进给值参数，在降低刀具磨损的同时最大限度提升摆线加工质量与效率。

摘要： 本发明公开了刀具参数识别法和基于刀具参数的摆线加工参数优化方法，获取摆线加工用刀具的片体模型；将刀具片体模型进行三维重建，得到刀具模型；对刀具模型进行识别得到刀具参数；将得到的刀具参数导入加工仿真软件，并将最佳切削功率参数、工件几何模型、主轴转速和原进给值导入加工仿真软件，以最佳切削功率参数为标准，对原进给值进行优化，获得优化后的进给值。本发明将刀具参数导入加工仿真软件，并将最佳切削功率参数、工件几何模型、主轴转速和原进给值导入加工仿真软件，以最佳切削功率参数为标准，对原进给值进行优化，获得特定刀具摆线加工特定材料工件时的最佳加工进给值参数，在降低刀具磨损的同时最大限度提升摆线加工质量与效率。

摘要： 本发明涉及刀具容屑槽端截形及几何参数技术领域，且公开了极像素平铺法求解刀具容屑槽端截形及刀具参数的方法。本发明的优点在于：根据砂轮与被磨刀具的包络运动建立了共轭运动方程，无需求解接触线方程，避开了解析法解值不稳定的困扰，计算精度能满足设计和加工要求，无需推导复杂的啮合方程式，仅需通过砂轮面离散成点后绕被磨刀具z轴做螺旋包络运动，将极像素平铺法结合数学形态学对二值图像开闭运算，提取容屑槽端截形的边界廓形曲线，该方法直观、数值计算稳定，计算精度高，可直接用于开发CAD/CAM的电脑软件实现预测(绘制)刀具截形并计算刀具关键参数，能提前预测加工刀具的重要参数和检验刀具结构的正确性。

摘要： 本发明公开了一种基于刀具参数和材料参数的车削表面粗糙度预测方法，先测量车削刀具波纹度、刀尖圆弧半径和切削刃钝圆半径等刀具参数，计算刀具切削刃轮廓对应的表面粗糙度分量；然后获得硬度和弹性模型等材料参数，利用材料参数计算塑性侧流等对应的表面粗糙度分量；最后将刀具切削刃轮廓、弹性回复、塑性侧流等对应的表面粗糙度分量和非确定性表面粗糙度分量综合，对车削加工表面粗糙度进行精确预测。对于细晶金属材料其预测的绝对误差可控制在3nm以内。

摘要： 本发明涉及一种基于模压高硅氧铣磨的切削参数与刀具参数匹配方法，步骤一，根据金刚石磨粒的粒度、浓度以及切削参数、刀具参数建立单颗金刚石磨粒的最大压入深度模型；步骤二，基于最大压入深度模型结合刀具参数，分别建立切削抗力和进给抗力的理论模型；步骤三，基于最大压入深度模型，建立切屑体积模型；步骤四，建立刀具的容屑空间模型；步骤五，通过比较刀具容屑空间模型和切屑体积模型，判定切削参数与刀具参数是否匹配，若匹配则确定切削参数和刀具参数；否则，调整刀具参数/切削参数，从步骤一开始执行，直至二者匹配。