冷轧辊

摘要： 由于工作环境的恶劣性,冷轧辊在工作过程中常会发生断辊。为使冷轧辊用MC3钢获得良好的强韧性匹配,避免断辊的发生,本文采用扫描电子显微镜、X射线衍射仪、能谱分析仪等研究了不同回火温度对冷轧辊用MC3钢显微组织和力学性能的影响。研究表明:经550~750°C回火处理的MC3钢组织均为回火索氏体组织,随着回火温度的升高,析出的碳化物由细片状逐渐向球状转变,且球化程度逐渐提高;回火温度达到700°C时,碳化物已完全球化,并均匀弥散分布在铁素体基体上,而当回火温度升高到700°C后,颗粒状碳化物粗化明显。随着回火温度的升高,MC3钢的塑性和韧性呈上升趋势,而硬度和强度则呈逐渐下降的趋势,合金的强韧性与其碳化物的形貌和分布有着密切的关系。在700°C回火时,MC3钢的硬度、抗拉强度、屈服强度、延伸率和冲击功分别为39.2HRC、902 MPa、803 MPa、11.9%、9.8 J,综合力学性能最优。

摘要： 在冷轧过程中,轧辊表面镀层的应力分布是影响镀层服役性能和使用寿命的重要因素。本工作基于冷轧工况,利用有限元仿真软件ABAQUS建立了轧辊和板材的三维有限元模型,针对冶金轧辊用复合电镀涂层,结合弹塑性变形等相关理论,系统研究了镀层的厚度、弹性模量及摩擦系数对轧辊-镀层界面应力分布及大小的影响。研究结果表明:镀层厚度在20~80μm时,随着镀层厚度的增大,轧辊-镀层界面峰值应力逐渐减小,当镀层厚度大于60μm时界面峰值应力又略有增加,镀层磨损量显著降低,网格破损现象得到明显改善;镀层弹性模量在200~600 GPa时,随着镀层弹性模量的增大,轧辊-镀层界面峰值应力先增大后减小,600 GPa时的界面峰值应力最小;镀层摩擦系数对轧辊-镀层界面峰值应力的影响不大,是次要影响因素。综合考虑轧辊表面镀层的性能需求,依据界面峰值应力与镀层结合状态的关系可知,镀层厚度以40~60μm为宜,弹性模量以400~600 GPa为宜。

摘要： 对某钢厂因使用原因导致的锻钢冷轧工作辊表面裂纹扩展引起剥落现象进行分析,采用剥落形貌勘查、金相组织检测、线切割解剖等方法,研究损伤裂纹从扩展到最终剥落过程,并提出预防此类剥落事故的措施。

摘要： 通过化学成分分析、显微组织观察、显微硬度测试等方法对某产线冷轧辊的典型剥落原因进行了分析.结果表明:该冷轧辊的剥落失效为表面疲劳裂纹扩展所致,裂纹源是在轧钢过程中产生的辊面裂纹.从轧辊使用、维护和设计制造3方面提出了预防辊面剥落的建议.

摘要： 通过对现场使用的冷轧铝工作辊成分、组织的检测分析,以及设计不同成分、组织产品进行磨削试验,得出了影响冷轧铝工作辊磨削性能的原因。与其他合金元素相比,V含量多少对磨削粗糙度影响较为明显;碳化物的形态和分布也是影响磨削粗糙度高低的显著因子。通过调整的合金元素配比和特殊的热处理,可以提高轧辊的磨削粗糙度,保证良好的磨削性能。

摘要： 某六辊冷连轧机工作辊表面超声波探伤时发现100％波高缺陷波,采用XRF-1800型荧光光谱仪、ZEISS-AXIO金相显微镜、Keyence VE9800型扫描电镜对表面缺陷进行了化学成分、显微组织分析.分析结果显示:辊身表面发现的表面波缺陷一类为炼钢时形成的气孔,一类是块状碳化物脱落形成的凹坑,均为轧辊坯制造过程中形成的缺陷.为避免该类问题的产生,一方面需进一步提升钢水的纯净度,另一方面需关注钢水凝固过程和热锻后热处理过程,防止碳化物的偏聚和大块状碳化物的存在.

摘要： 以1420酸轧机组工作辊表面剥落为例,通过对轧辊辊面剥落块取样进行分析,采用金相显微镜对剥落块的微观组织、裂纹形态进行观察,从剥落面断口形貌分析、裂纹扩展分析等多角度进行综合分析研究,对剥落辊表面裂纹由表及里扩展引发剥落的过程进行了揭示,找到了表面裂纹产生原因,提出了减少及预防此类剥落事故的措施.

摘要： 以1420酸轧机组工作辊表面剥落为例,通过对轧辊辊面剥落块取样进行分析,采用金相显微镜对剥落块的微观组织、裂纹形态进行观察,从剥落面断口形貌分析、裂纹扩展分析等多角度进行综合分析研究,对剥落辊表面裂纹由表及里扩展引发剥落的过程进行了揭示,找到了表面裂纹产生原因,提出了减少及预防此类剥落事故的措施。

摘要： 文中采用自制药芯焊丝在Cr5钢板进行堆焊试验,通过金相组织分析和摩擦磨损试验,验证了Cr5冷轧辊堆焊的可行性.结果表明,药芯焊丝堆焊过程稳定,焊后成形美观;堆焊层金属组织以奥氏体组织为基体,硬质相颗粒弥散分布在基体中,组织均匀细小;堆焊层平均硬度为HRC59,堆焊试样的耐磨性能优于Cr5钢的.

摘要： 介绍了冷轧辊激光表面毛化理论，研究了其处理系统设备的总体结构,以及冷轧辊激光表面毛化的方案、设备配备和目前使用情况，指出冷轧辊表面激光毛化系统的具有以下优点:可靠性高，抗干扰能力强。通用性强，控制程序可变，使用方便。功能强，适用面广。编程简单，容易掌握。减少了控制系统的设计及施工的工作量。

摘要： 针对冷轧辊的服役条件、失效形式,研制出CrWMoV合金系局部修复用堆焊焊条.堆焊层硬度达到58.9HRC,耐磨性能优于市面上的D036焊条,抗裂性能与热锻模堆焊焊条RMD248处在同一水平,是一种适合于冷轧辊堆焊修复的理想材料.同时,本文还研制了一套冷轧辊堆焊工艺.

摘要： 简述了使用X射线衍射法测试大型冷轧辊中残余奥氏体含量的研究工作,就测试原理、测试方法、测试装置和典型案例进行了介绍,试验证明应用X射线应力衍射仪测试大型冷轧辊中残余奥氏体含量是控制产品质量的一种有效的无损检测手段,对冷轧辊质量问题分析、轧辊生产工艺的合理制定以及新产品开发等诸多方面均能起到重要的作用。

摘要： 在金属压延生产中,轧辊是主要的消耗性工具备件.有关统计资料表明,在冷轧生产过程中的辊耗通常在生产成本中所占的比例达25％左右.所以,冷轧厂要想取得更好的经济效益,一方面要生产适销对路的高附加值产品,另一方面就是要降低生产成本.千方百计地降低冷轧辊辊耗历来备受人们的关注.

摘要： 电火花毛化是一种轧辊表面加工技术,用电火花毛化轧辊轧制出的冷轧钢板具有优良的表面形貌、表面质量、涂附和深加工性能.本文设计不同电火花毛化工艺对MC5材质锻钢冷轧工作辊进行表面加工,用ZEISS observer.Dlm金相显微镜以及ZSISS EVO MA10扫描电子显微镜进行表面及截面微观形貌观察.文章对轧辊毛化后的表面粗糙度、峰值系数、微观形貌之间的关系进行了研究,并分析了表面微观形貌形成机理.

摘要： 本文讨论了电火花毛化脉冲模式下提高表面波峰数的途径和方法,电火花脉冲模式毛化加工后的形貌参数(Ra、PC值等)可通过选择适当的脉冲电压、电流、脉宽、间歇时间等参数来控制，Ra值范围宽(0.5～1.5μm)，而且PC值可以很高，由于电火花放电过程的随机性;当电流、脉宽/间歇时间相当时，脉冲宽度越长，相应可提高PC值;当脉宽/间歇时间相当时，减少电流可获得较小的Ra值，但当电为控制流相当时，减少脉冲宽度可获得更小的Ra值，而PC值相应提高，为毛化轧辊形貌提供依据。

摘要： 简要介绍6Cr5MolV的特性，通过对其使用过程进行跟踪对比和对伤害部位的缺陷检测分析，提出使用措施，对降低生产成本，提升六辊可逆冷轧机性能具有深远的重要意义。

摘要： 本文介绍了轧辊镀铬技术目前现状,轧辊镀铬的基本原理和技术优势.轧辊镀铬技术对冷轧板表面质量、轧辊使用寿命的提高,以及国内部分使用轧辊镀铬技术厂家的实绩,同时介绍了曹妃甸通益公司轧辊镀铬生产线的基本情况.

摘要： 本文介绍了轧辊镀铬技术目前现状,轧辊镀铬的基本原理和技术优势.轧辊镀铬技术对冷轧板表面质量、轧辊使用寿命的提高,以及国内部分使用轧辊镀铬技术厂家的实绩,同时介绍了曹妃甸通益公司轧辊镀铬生产线的基本情况.

摘要： 本发明涉及用于轧制金属平板产品的轧辊1的制造，该轧辊包括涂覆有耐磨层的滚筒区段6和在其上模制的辊颈7，8，提供具有滚筒区段和两个辊颈坯件区段的基体坯件，辊颈坯件区段具有比滚筒区段更大的直径和至少等于轧辊1的对应于各个端面的辊颈7，8的体积的材料体积。用外套包住该滚筒区段6，该外套以其对应于辊颈坯件区段的边缘区域以密封的方式连接到辊颈坯件区段与其分别对应的端面，并限制出围绕滚筒区段6的空腔。空腔填充有合金粉末。然后将由合金粉末通过热等静压形成包住滚筒区段6，与之材料接合地连接的耐磨层13。然后将外套从滚筒区段移除，将辊颈坯件区段变形为辊颈7，8并将滚筒区段6和辊颈7，8精加工。

摘要： 本发明公开一种涉及带钢生产制造辅助工具技术领域，尤其是一种用于冷轧机工作轧辊的轧辊套。所述轧辊套由多层加厚的PVC防水尼龙布制成，沿长度方向依次为进口、套体和出口，所述进口为喇叭状，且进口最外端的宽度大于进口与套体连接处的宽度，所述套体的横截面为圆形，所述轧辊套还包括拉手，所述拉手连接设置在所述进口的一端，所述拉手上设置有防滑橡胶层。所述轧辊套使工作轧辊在安装过程中，防止工作轧辊体的表面受到损害。

摘要： 本发明涉及用于轧制金属平板产品的轧辊1的制造，该轧辊包括涂覆有耐磨层的滚筒区段6和在其上模制的辊颈7，8，提供具有滚筒区段和两个辊颈坯件区段的基体坯件，辊颈坯件区段具有比滚筒区段更大的直径和至少等于轧辊1的对应于各个端面的辊颈7，8的体积的材料体积。用外套包住该滚筒区段6，该外套以其对应于辊颈坯件区段的边缘区域以密封的方式连接到辊颈坯件区段与其分别对应的端面，并限制出围绕滚筒区段6的空腔。空腔填充有合金粉末。然后将由合金粉末通过热等静压形成包住滚筒区段6，与之材料接合地连接的耐磨层13。然后将外套从滚筒区段移除，将辊颈坯件区段变形为辊颈7，8并将滚筒区段6和辊颈7，8精加工。

摘要： 本发明涉及一种铌微合金化冷轧辊的制造方法及铌微合金化冷轧辊，铌微合金化冷轧辊的制造方法，包括s1、冶炼：电炉冶炼并制备包含C、Si、Mn、Cr、Mo、V、Ni、P及S的钢水，且钢水由电炉出炉时，向钢水中随流加入铌铁粉，以制备冷轧辊用钢水；s2、精炼；s3、真空处理；s4、浇注电极棒、并对电极棒进行退火处理；s5、电渣重熔铸锭；s6、锻造：先墩粗、后拔长电极锭以制备冷轧辊，并对冷轧辊进行喷雾冷却处理；s7、热处理冷轧辊；s8、粗、精加工冷轧辊。本发明所述的铌微合金化冷轧辊的制造方法，可克服Nb易烧损而难以控制的难题，从而可制造出含有铌元素的冷轧辊；且制备的冷轧辊具有较高的硬度和耐磨性，及较长的使用寿命。

摘要： 一种深冷轧制用制冷轧辊，包括辊颈和辊身，在辊颈和辊身内设置用于通入采用液氮进行冷却的低温气体的通气管道。本发明还提供利用所述深冷轧制用制冷轧辊的轧制系统以及轧制方法：利用送风机将含有液氮的低温气体送入通气管道3的入气口，调整送入气体温度范围为零下90到零下150度；将轧辊冷却20‑60分钟，实现制冷轧辊温度已经均匀冷却到零下80到零下130度；进行深冷轧制，继续控制低温气体的速度和温度，实现轧制过程中制冷轧辊的温度恒定。本发明通过在轧辊设置多组通气管道，然后用送风机将带有液氮的空气送入通气管道，实现轧辊温度快速降低。由于液氮温度为零下196度，因而通过控制风速、通气管道大小、送风温度，即可对轧辊温度进行准确控制。

摘要： 本发明涉及一种铌微合金化冷轧辊的制造方法及铌微合金化冷轧辊，铌微合金化冷轧辊的制造方法，包括s1、冶炼：电炉冶炼并制备包含C、Si、Mn、Cr、M、V、Ni、P及S的钢水，且钢水由电炉出炉时，向钢水中随流加入铌铁粉，以制备冷轧辊用钢水；s2、精炼；s3、真空处理；s4、浇注电极棒、并对电极棒进行退火处理；s5、电渣重熔铸锭；s6、锻造：先墩粗、后拔长电极锭以制备冷轧辊，并对冷轧辊进行喷雾冷却处理；s7、热处理冷轧辊；s8、粗、精加工冷轧辊。本发明所述的铌微合金化冷轧辊的制造方法，可克服Nb易烧损而难以控制的难题，从而可制造出含有铌元素的冷轧辊；且制备的冷轧辊具有较高的硬度和耐磨性，及较长的使用寿命。

摘要： 一种深冷轧制用制冷轧辊，包括辊颈和辊身，在辊颈和辊身内设置用于通入采用液氮进行冷却的低温气体的通气管道。本发明还提供利用所述深冷轧制用制冷轧辊的轧制系统以及轧制方法：利用送风机将含有液氮的低温气体送入通气管道3的入气口，调整送入气体温度范围为零下90到零下150度；将轧辊冷却20‑60分钟，实现制冷轧辊温度已经均匀冷却到零下80到零下130度；进行深冷轧制，继续控制低温气体的速度和温度，实现轧制过程中制冷轧辊的温度恒定。本发明通过在轧辊设置多组通气管道，然后用送风机将带有液氮的空气送入通气管道，实现轧辊温度快速降低。由于液氮温度为零下196度，因而通过控制风速、通气管道大小、送风温度，即可对轧辊温度进行准确控制。

摘要： 本发明提供一种将报废冷轧辊改制成合格冷轧辊的方法，其要点是：首先采用退火工艺；其次对退火后的报废冷轧辊进行机械加工成辊坯；再次调质处理，将辊坯放入炉温为400°C的台车炉，热处理炉以50°C/h的加热速度加热至890±10°C，保温10小时；出炉，水冷至200-250°C；再放入炉温400°C的热处理炉里保温4小时，然后再升温至600°C时，保温20小时，炉冷；最终进行多次热处理。本发明的积极效果是，它将报废冷轧辊改制成合格冷轧辊，缩短了冷轧辊的制做周期，降低企业的采购成本，并达到降低资源消耗，减少环境污染，实现循环经济的目的。

摘要： 本实用新型公开了一种用于冷轧辊电渣重熔的铸锭模装置及冷轧辊生产系统，铸锭模装置包括铸锭模和电磁搅拌器装置，铸锭模用于盛装钢水，电磁搅拌器装置包括外壳和电磁搅拌器组件，电磁搅拌器组件设于外壳的内腔中，外壳内沿其轴向设有贯通的通孔，铸锭模放置于通孔内。该铸锭模装置通过在铸锭模外周套设电磁搅拌器装置，达到消除铸锭宏观偏析和缩孔、提高铸锭凝固组织均匀性等目的。

摘要： 本实用新型公开了一种报废冷轧辊改为合格的冷轧辊装置，包括退火炉、过滤箱、输送装置、第一保温罩、加工机床和第二保温罩，退火炉内部上下两端均设置有加热装置，退火炉内中部设置有传动装置，退火炉上侧设置有出气口，出气口通过引风管和引风机连通，引风机的输出端通过引风管和过滤箱连通，过滤箱的输出端通过输送管和第一保温罩和第二保温罩的气体通道连通，第一保温罩设置在输送装置上侧，第二保温罩设置在加工机床上，第一保温罩和第二保温罩均由壳体、气体通道和保温层组成；该种报废冷轧辊改为合格的冷轧辊装置，通过引风机将退火炉内的高温气体抽出来，并将其用于输送装置和加工机床的保温，实现了余热的有效利用。