冶炼周期

摘要： 高炉冶炼中,维持热量的动态平衡至关重要,热能的变化严重影响高炉的顺行。文章基于韶钢8号高炉操作实践,论述了在高煤比极限状态下,设备故障导致大幅少煤。通过采取控制风量、氧量,辅加轻料,提高风温等操作手段,综合考虑各项操作制度包括送风制度、热制度及冶炼周期等多个方面,实现高炉在高煤比少煤情况下的正常生产,有效避免炉缸失热过度造成炉凉,稳定了炉况、达到平稳过渡达产的目的。

摘要： CaO+Mg复合喷吹脱硫过程中,预处理参数不仅对铁水终点硫有影响,同时对转炉终点硫也有一定的影响,从喷吹镁粉量、铁水初始硫、温度、扒渣量及扒渣时间研究了预处理参数对钢水终点硫的影响。研究结果表明:喷吹镁粉量与倒炉S成反比例关系,初始硫与倒炉S成正比例关系,初始硫含量(质量分数)>0.04%时对倒炉S影响较大;温度≤1325 °C倒炉S随着温度升高,倒炉S降低;将扒渣时间控制在6~17 min,将扒渣量控制在4 t以下,利于转炉终点硫及冶炼周期和扒渣铁损的控制。

摘要： 酒钢炼轧厂现有3座50 t氧气顶吹转炉,转炉平均冶炼周期为29.5 min。针对转炉冶炼周期长的实际情况,根据炼轧厂现有条件,采取优化入炉结构、优化造渣工艺及枪位控制等措施。生产实践表明,转炉冶炼周期缩短5 min,平均降低到24.5 min左右,转炉生产效率明显提高,有效促进产能提升。

摘要： 江西新旭特殊材料有限公司50 t电弧炉入炉钢铁料结构为“废钢+渣钢+铁水”,铁水比例超过80%,已实现电炉转炉化冶炼生产。但是,采用高铁水比的冶炼工艺存在炉渣易“返干”、钢水喷溅严重及脱碳任务重等问题,造成冶炼周期延长。为有效缩短冶炼周期,对影响冶炼效率的因素进行了分析,并通过改造水冷炉盖及炉壁、优化氧枪布置、优化供氧及造渣等措施,有效解决了炉体设备粘连、冷钢严重、造渣困难及供氧时间长等问题,成功缩短冶炼周期5.5 min。

摘要： 柳钢转炉厂提高铸机拉速后,于2021-03对新150t转炉氧枪参数进行优化以提高供氧强度,冶炼周期为35min。在近大半年的生产过程中,干法除尘系统静电除尘器泄爆发生率明显上升,进而导致除尘效率降低,严重时损坯设备造成停产。为此,结合新150t转炉的生产实践,分析导致泄爆的成因,以采取相应的预防和控制措施。本文进行总结。

摘要： 采取低铁耗的生产模式进行转炉冶炼时,由于炉内铁水量降低,反应过程中的热量不足,导致炉内废钢熔化不完全,转炉终点钢水温度低,而为达到目标温度,延长吹炼时间,易造成终点炉渣的氧化性增强,钢水含氧量升高,加剧对炉衬的冲刷侵蚀。针对此情况,在充分利用现有设备的基础上,对炼钢任务进行合理分配,并对冶炼过程中各个限制环节进行分析研究和优化,通过对造渣制度、供氧制度、缩短冶炼周期,降低温损、充分利用LF冶金功能、炉况维护等几方面进行优化,提高了转炉作业率,实现了转炉低铁耗工艺的优化稳定及高效化生产。

摘要： 马钢炼钢厂生产HRB400EA钢种时,因吊运时间和浇注周期长,钢罐兼容性差以及钢罐未能实现加盖等原因,出钢温度较高,不利于质量与成本的控制。针对HRB400EA出钢温度高的问题,本文从建立热平衡静态计算模型、缩短转炉冶炼周期、应用炉后合金烘烤、钢水罐蓄热性改进、转炉同浇次分阶段控制出钢温度以及铸机提速等方面进行改进,取得了显著的效果。通过改进,物料加入量根据热平衡静态计算模型确定,吹炼过程均衡升温;转炉冶炼周期缩短4分28秒;炉后合金加热理论降低出钢温降7.40°C;氩站烘罐比例最高达70.5%;新型复合反射绝热板代替普通纤维保温板得到使用;拉速提升至3.11m/min,对应钢水过热度降低至17.5°C。措施实施后,HRB400EA出钢温度较上年累计值降低10°C,终渣TFe含量降低1.88%。

摘要： 为缩短转炉冶炼周期,通过改进氧枪喷头参数实现提高供氧流量而氧压不升高,达到缩短供氧时间、提高一倒出钢率的目的.因设计喷头喉口直径增加,氧射流冲击深度略深,实际操作过程中枪位适当提高加以应对.

摘要： 宣钢开展降铁耗攻关,通过建立低铁耗冶炼模式,同步优化升级转炉氧枪系统,进行出钢口扩径,铸机实施提拉速等措施,大大缩短转炉冶炼周期,提高企业生产效率,实现了低铁耗模式下的快节奏生产目的,且具备了日产14000 t的能力.

摘要： 为了解决宣钢二钢轧厂150t转炉冶炼周期长、生产效率低的问题,通过氧枪系统优化改造、出钢口尺寸改造、增加装入量等工艺优化措施,大幅度缩短转炉冶炼周期,提产增效效果明显,完成了转炉高效生产的目标.

摘要： 淮钢电炉车间根据多年技术创新实践活动,通过增设EBT区域氧枪、留钢留渣操作、造泡沫渣、加强废钢与配料管理及管理创新等方式有效缩短了冶炼周期,冶炼时间稳定控制在40min左右的国内领先水平.

摘要： 本文分析了高炉冶炼周期概念，提出了焦炭冶炼周期与矿石冶炼周期的新概念、分类、基础量化数据及其计算方法，并介绍了两者在高炉操作中的应用。两个新概念及其计算方法与传统概念相比，更加切合高炉冶炼实际。

摘要： 高炉冶炼在密闭环境中进行,反应过程复杂,且过程参数大多无法直接检测或观测.目前高炉操作者对冶炼周期的计算是在假定入炉料批体积相同的情况下粗略估算的,但是在实际生产中,入炉的每个料批不尽相同,这样就使得估算的结果与炉内实际料批情况偏差较大.本文介绍了一种高炉炉身仿真模型系统,提供了一种高炉炉料入炉后实时位置监控跟踪的方法,即冶炼周期计算方法,旨在减小现有粗略计算造成的偏差,为高炉操作提供稳定和可靠的指导依据.

摘要： 高炉扩容改造和品种钢增加后,连铸工序成为生产瓶颈.从时间匹配关系上分析了炼钢工序流程中的问题,从浇注速度和CAST间隔时间方面分析了对连铸生产能力的影响.为进一步优化炼钢生产流程,提出并讨论了以下措施:缩短铁水预处理和转炉冶炼周期,提高工序匹配性;优化和改造精炼工艺,降低精炼处理周期;提升操作和管理水平,减少CAST间隔时间。

摘要： 通过学习AOD炉耐材侵蚀的机理以及对实际生产数据分析,采取降低渣料消耗、推行一次脱硫操作、优化萤石加入配比、缩短冶炼周期,提高作业率、使用合适Si含量的高碳铬铁等措施后,使60tAOD炉的炉龄由之前的平均60炉达到90炉,取得一定的经济效益.

摘要： 分析研究了兴澄特钢一分厂100t直流电弧炉吨钢电耗、吨钢氧耗、冶炼周期和冶炼成本。实践表明,通过提高有效供氧强度至1.25m3/(t·min),同时改善供氧效率和操作工艺,在70%热装铁水比冶炼时,吨钢冶炼电耗降低至98.7kwh/t,吨钢氧耗为48.5m3/t,冶炼周期降低至45min。

摘要： 泰钢为提高转炉终点命中率，以此提高钢水质量和缩短冶炼周期，在炉口上部通过下料口应用TCO投弹式分析仪对钢水T、C、O2进行快速分析，提高了转炉终点命中率，不倒炉出钢，缩短冶炼周期，提高作业率。

摘要： 鞍钢2150AsP炼钢-连铸一连轧生产线通过对缩短转炉冶炼周期，LF炉精炼工艺，RH脱碳技术，降低连铸事故率，提高连铸作业率，优化生产组织等研究，达到了炼钢、精炼及连铸各工序处理时间的匹配，品种质量的稳定，生产的顺行，实现了2150ASP生产线全面达产。

摘要： 针对南钢电弧炉炼钢用氧量偏高的情况,进行了现场调研。通过理论分析并结合其实际用氧工艺,提出了合理的供氧制度,提高了用氧效率,在电耗及冶炼周期基本不变的情况下,氧耗(标态)从43m/t降到了38m/t左右。

摘要： 介绍了鞍钢股份有限公司炼钢总厂转炉“留渣+双渣”工艺的关键技术。针对转炉“留渣+双渣”工艺，开发了留渣及炉渣固化技术、炉渣流动性控制及高效脱磷技术、快速足量放渣及渣铁分离技术、炉渣返干控制及终渣FeO控制等相关工艺技术，解决了脱磷期脱磷率不稳定、过程放渣困难、放渣过程渣铁分离不彻底、脱碳期的炉渣返干严重等技术难题。使得“留渣+双渣”工艺得到了全面推广。开发了“留渣+双渣”快速生产工艺，缩短了溅渣护炉、等样时间，由于增加放渣时间和吹氧时间，导致平均冶炼时间与常规单渣法相比增加4ˊ14"，因此实际生产过程中，应合理匹配“转炉-精炼-连铸”周期，控制转炉“留渣+双渣”工艺实施比率，避免影响产量。鞍钢股份炼钢总厂全面推广应用“留渣+双渣”工艺，实施比率达到了18.6%，熔剂消耗、钢铁料消耗显著降低，与常规单渣工艺相比综合效益为12.19元/吨钢。

摘要： 本发明公开了一种能缩短Consteel电炉冶炼周期的冶炼方法，该方法是将冶炼过程分为化渣期、脱磷期、吹碳升温期，并且在化渣期和吹碳升温期利用不同的渣系成分对冶炼过程脱磷率进行影响，其中：化渣期温度从1300°C开始，匀速升至1520°C，当炉内温度达到1450°C时添加渣料I，使脱磷期目标渣系成分为FeO含量≤25wt％、MgO含量4～5wt％、炉渣碱度R＝2.5～3.0；脱磷期温度从1520°C开始，匀速升至1580°C，当钢样的成分满足碳＞0.35wt％、磷＜0.030wt％时进入吹碳升温期；吹碳升温期温度从1580°C开始，匀速升至1650°C，一开始即添加渣料II，使吹碳升温期目标渣系的成分为FeO含量15～20wt％、MgO含量4～5wt％、炉渣碱度R＝3.0～3.5。本发明的有益之处在于：利用不同的渣系成分对电炉冶炼过程脱磷率进行影响，从而缩短了冶炼周期。

摘要： 本发明属于电炉炼钢技术领域，具体公开了一种缩短电炉冶炼周期的方法，包括以下步骤：a、上一炉冶炼留钢10t，向炉内加入石灰，废钢物料和合金料，使废钢物料熔化，熔化过程中加入碳粉、硅铁、化渣剂，同时向炉内吹氧气；b、冶炼过程中底吹气体：熔化期采用N2；氧化期采用CO2；还原期采用天然气；c、还原期向钢包中加入碳粉1～2kg/t钢；然后再加入硅铁1.5～2.2kg/t钢；d、造渣过程中钢渣碱度控制在2.8～3.2，冶炼终点温度控制为1650～1680°C。本发明通过控制硅铁和化渣剂的加入量以及加入时机，同时结合底吹的控制，使得整个反应动力学条件变好，有利于物理化学反应，从而缩短电炉冶炼周期的方法。

摘要： 本申请提供了一种缩短转炉冶炼周期的方法，通过装入流程优化、氧枪喷头设计优化、供氧及造渣制度优化、转炉底吹制度优化、出钢口长寿命使用、溅渣工艺优化、合并压缩辅助倒炉时长、TCO投弹式副枪控制引进与高效使用，实现了转炉单班具备稳定生产18炉，具备完成19炉生产能力，单炉冶炼周期稳定控制在25±1min，转炉一倒命中率不低于95％，转炉直接出钢比例不低于50％，出钢口达到长寿命450炉以上，实现了从下枪准备吹炼开始至出钢开始全流程控制在14.5min以内，制定完善的高效调渣溅渣工艺，达到了全流程最大化融合，既缩短了冶炼周期，又达到了降本增效的效果。

摘要： 本发明公开了一种能缩短Consteel电炉冶炼周期的冶炼方法，该方法是将冶炼过程分为化渣期、脱磷期、吹碳升温期，并且在化渣期和吹碳升温期利用不同的渣系成分对冶炼过程脱磷率进行影响，其中：化渣期温度从1300°C开始，匀速升至1520°C，当炉内温度达到1450°C时添加渣料I，使脱磷期目标渣系成分为FeO含量≤25wt％、MgO含量4～5wt％、炉渣碱度R＝2.5～3.0；脱磷期温度从1520°C开始，匀速升至1580°C，当钢样的成分满足碳＞0.35wt％、磷＜0.030wt％时进入吹碳升温期；吹碳升温期温度从1580°C开始，匀速升至1650°C，一开始即添加渣料II，使吹碳升温期目标渣系的成分为FeO含量15～20wt％、MgO含量4～5wt％、炉渣碱度R＝3.0～3.5。本发明的有益之处在于：利用不同的渣系成分对电炉冶炼过程脱磷率进行影响，从而缩短了冶炼周期。

摘要： 本申请提供了一种缩短转炉冶炼周期的方法，通过装入流程优化、氧枪喷头设计优化、供氧及造渣制度优化、转炉底吹制度优化、出钢口长寿命使用、溅渣工艺优化、合并压缩辅助倒炉时长、TCO投弹式副枪控制引进与高效使用，实现了转炉单班具备稳定生产18炉，具备完成19炉生产能力，单炉冶炼周期稳定控制在25±1min，转炉一倒命中率不低于95％，转炉直接出钢比例不低于50％，出钢口达到长寿命450炉以上，实现了从下枪准备吹炼开始至出钢开始全流程控制在14.5min以内，制定完善的高效调渣溅渣工艺，达到了全流程最大化融合，既缩短了冶炼周期，又达到了降本增效的效果。

摘要： 本发明公开了一种缩短转炉冶炼周期的方法，涉及钢铁生产技术领域，对转炉炼钢冶炼步骤进行实时在线的数字化跟踪与分析，在快速定位出影响炼钢冶炼周期的制约因素的基础上，有针对性的采取缩短加料时间、提升冶炼强度、合理管控终点C和P成份等措施，实现了炼钢冶炼周期缩短；对转炉炼钢冶炼过程中冶炼时间长、效率低、能耗高的问题，通过对冶炼周期进行拆解和对各个步骤进行监控，发现不足，不断优化，缩短冶炼周期，实现效率效益提升。

摘要： 本发明公开了一种缩短电炉高铁水比冶炼周期的方法，采用“炉壁+底侧吹”复合供氧技术和高铁水比不通电的操作方法，通过明确留钢、留渣制度确保整个冶炼过程平稳易控，通过优化供氧和造渣制度，提高脱碳、升温和脱磷效率，同时有效的减少烧枪、冶炼喷溅和炉渣“返干”情况的发生，达到了缩短电炉高铁水比冶炼周期的目的；本发明方法实现了电炉转炉化操作，有效的提高了电炉高铁水比冶炼的生产节奏，实现了在铁水比达到80％以上的条件下将电炉的单炉冶炼周期稳定控制在37‑40min之内。

摘要： 本发明属于电炉炼钢技术领域，具体公开了一种缩短电炉冶炼周期的方法，包括以下步骤：a、上一炉冶炼留钢10t，向炉内加入石灰，废钢物料和合金料，使废钢物料熔化，熔化过程中加入碳粉、硅铁、化渣剂，同时向炉内吹氧气；b、冶炼过程中底吹气体：熔化期采用N2；氧化期采用CO2；还原期采用天然气；c、还原期向钢包中加入碳粉1～2kg/t钢；然后再加入硅铁1.5～2.2kg/t钢；d、造渣过程中钢渣碱度控制在2.8～3.2，冶炼终点温度控制为1650～1680°C。本发明通过控制硅铁和化渣剂的加入量以及加入时机，同时结合底吹的控制，使得整个反应动力学条件变好，有利于物理化学反应，从而缩短电炉冶炼周期的方法。

摘要： 本发明提供一种缩短电炉炼钢冶炼周期的装置和方法。缩短电炉炼钢冶炼周期的装置，包括：制氧系统、压缩系统、储存系统、氧气站阀门室和电炉阀门站；所述电炉阀门站与所述电炉连通。缩短电炉炼钢冶炼周期的方法，包括：制氧系统生产氧气，然后输送至压缩系统对氧气进行压缩；经所述压缩系统处理后的氧气输入储存系统进行存储，然后通过氧气站阀门室一次调节来自所述储存系统的氧气压力；再通过电炉阀门站进行二次调节压力，然后送入电炉使用。本申请提供的装置和方法，能够缩短大型电炉炼钢冶炼周期。

摘要： 本发明涉及一种降低转炉冶炼周期的方法，属于转炉炼钢技术领域。该方法包括如下步骤：将铁水、半钢和废钢同时混合于转炉中，吹炼并加入第一造渣材料，出钢前加入添加剂，脱氧合金化，出钢后溅渣。铁水、废钢和半钢的重量比为10‑15：1‑3：80‑90。第一造渣包括重量比为4‑5：0.8‑1.2：0.2‑0.4：1‑1.5的石灰、轻烧镁球、萤石以及复合渣。添加剂包括碳化硅。该方法简单，易操作，能有效降低转炉炼钢周期，提高生产效益。