内表面

摘要： 传统的文物碎块拼接方法会因为断裂曲面丰富的几何信息产生过分割的问题,而碗状碎块不同于其他文物碎块,其特点在于有鲜明的内表面特征可以利用,因此提出一种基于内表面特征的碗状碎块匹配方法。该方法首先结合点云占比和平滑度提取碗状碎块的内表面,接着构造类抛物线模型描述边缘点的特征圆曲率,并建立扩展高斯球以表征碗状碎块的全局特征,然后定义相似度从碎块集中筛选出最佳匹配的一对碎块并进行碎块的粗匹配,最后结合ICP精匹配算法完成碎块集的重组。实验结果表明基于内表面特征的碗状碎块匹配方法可以有效地完成碎块集的整体匹配,从而避免过分割的问题,并且碎块筛选的准确率和效率均高于传统方法。

摘要： 由于药用玻璃容器内表面对昂贵药液吸附,导致的药效降低、 药液浪费现象引起了广泛关注.本文综述了国内外对药用玻璃容器内表面吸附的影响因素包括玻璃容器与药液接触时间、接触面积;药液pH、离子强度;搅拌程度、储存温度、玻璃容器表面积和体积以及表面活性剂.总结了国内外解决药用玻璃容器内表面吸附问题的方法,以有机镀膜为主.最后展望了今后药用玻璃容器吸附问题发展趋势.

摘要： 铜及铜合金管材内表面残碳量的高低对产品的性能和使用寿命有重要影响.试样表面经新配制的硝酸(1+1)酸洗处理,以硝酸、磷酸、冰醋酸组成的混合酸进行抛光处理,以硫酸、铬酐、氯化钠加纯水配制的钝化液进行钝化处理,再用三氯乙烯超声清洗,经切割加工后,在1 100 W功率下采用红外吸收法进行测定,建立了铜及铜合金管材内表面残碳量的测定方法.在2 200 W功率下,选择钨锡助溶剂和纯铁助熔剂,使用超低碳钢铁标样校准仪器,得到校准曲线的校准系数K=1.012,然后用纯铁标样和纯铜标样验证,验证结果的误差在±0.000 2％范围内.按照实验方法对紫铜管、白铜管、黄铜管样品进行多次测量,其标准偏差(SD,n=6)分别为0.95、1.3、3.4 mg/m2,与按国家标准方法GB/T 33817-2017测试结果的绝对误差分别为1.52、2.49、4.44 mg/m2.

摘要： 介绍了车身内表面自动喷涂机器人工艺及喷涂设备,并对自主编程流程进行研究.基于Dürr机器人的应用,指出了车身测量、离线仿形、开门开盖仿形调试、在线调试、参数优化等方面需注意的事项.

摘要： 目的自激振荡脉冲磨粒流抛光方法主要应用于型腔零件内表面的抛光,为进一步增强抛光液的自激振荡脉冲特性,以提高抛光效率,提出一种基于双自激振荡腔室的磨粒流脉冲特性抛光方法。方法利用串联的两个自激振荡腔体,对抛光液的流体脉冲特性进行二次放大,增强抛光液的峰值速度以及湍流动能。利用数值模拟分析双自激振荡腔室的脉冲特性,搭建串联式双自激振荡腔室磨粒流脉冲特性抛光实验平台,实验验证新增一个自激振荡腔室对提高抛光液脉冲特性的有效性。结果仿真结果表明,双自激振荡腔室有增大峰值速度的作用,从单个腔室的66.8 m/s增加到了76.8 m/s。对直径为6 mm的不锈钢管内表面进行抛光的实验结果表明,在相同的实验条件下,加工10 h,采用双自激振荡腔室抛光的工件内表面粗糙度Ra从452 nm降低到了42 nm,且内表面具有显著的镜面效果;而采用单个自激振荡腔室加工的不锈钢管内表面粗糙度Ra降到了100 nm,内表面相对暗淡,还需要继续抛光2 h才能达到42 nm。同时,实验还证明了流体的脉冲特性在流道中存在衰减。结论通过数值模拟与实验分析验证了双腔室自激振荡磨粒流抛光方法的有效性,具有进一步增强抛光液峰值速度及湍动能的效果。为充分利用自激振荡脉冲特性,需要将工件安装在靠近腔体下游出口处。

摘要： 针对薄壁陶瓷工件内表面抛光,提出一种基于介电泳效应的磨粒流抛光方法.将非均匀电场布置于陶瓷工件外表面,极化磨粒,实现陶瓷工件内表面高效抛光.仿真分析发现:电极间隙比为2时,SiC磨粒具有最好的介电泳效应,参与抛光的磨粒最多.陶瓷工件初始内表面粗糙度值Ra为(208±5)nm时,抛光10 h后,无介电泳效应的磨粒流抛光工件内表面粗糙度值Ra为51 nm,有介电泳效应的磨粒流抛光工件内表面粗糙度值Ra为23 nm.

摘要： 基于内表面特性的碗状碎块重组算法可有效避免由断裂曲面引起的过分割问题,但其难点在于内表面的准确提取,为此提出一种结合点云占比和平滑度的碗状碎块内表面识别算法.首先基于区域生长算法将碗状碎块的表面分割成断裂曲面、底面、原始表面、内表面和外表面;然后根据其点云占比的显著差异从中识别出内表面和外表面,最后利用平滑度提取内表面.实验结果表明该算法能实现碗状碎块内表面的准确提取,并且具有更快的运算速度.

摘要： 针对复合钢板使用过程中产生的内表面裂纹缺陷,提出了超声相控阵检测技术.利用CIVA软件仿真了不同深度的内表面裂纹的缺陷响应;设计了人工缺陷试板,并进行试验研究.结果表明:超声相控阵技术能有效实现从设备外表面检测复合钢板内表面裂纹缺陷,并能对不同深度的裂纹进行精确测量.

摘要： 压力容器在制造和焊接过程中及服役期间都无法避免裂纹的产生.裂纹会使压力容器的强度和刚度明显降低,还会在高温、高压、强腐蚀等极端服役环境下扩展,使压力容器结构断裂的概率增大,容易导致安全事故的发生.采用有限元软件ANSYS Workbench建立有无内表面轴向裂纹的压力容器圆筒模型,计算出不同裂纹深度和位置条件下压力容器的自振频率,分析裂纹深度和位置对压力容器安全性的影响规律.研究结果表明,压力容器的自振频率随着裂纹相对深度的增加而减小,裂纹所处的位置越靠近筒体中间时越危险.

摘要： 结合某单位2000m3球形空气储罐的首次定期检验工作,分别采用磁轭法和交叉磁轭法、荧光和非荧光磁粉等6个方案,开展不同类型、规格标准试片的灵敏度试验;在模拟球罐内部环境利用人工裂纹试板开展工艺验证对比试验;在球罐内部开展荧光和非荧光磁粉检测效率试验.采用交叉磁轭法、非荧光黑磁粉+反差增强剂、湿法、连续法的大型球罐内表面对接焊缝检测方案与采用交叉磁轭法、荧光黑磁粉、湿法、连续法的大型球罐内表面对接焊缝检测方案相比,检测灵敏度基本一致,且均远高于A1∶30/100的要求,但采用前者的工作效率比后者高一些.

摘要： 为满足20 m以上不同直径规格钢管内表面除灰要求,通过现有钢管除灰技术的研究,设计出一套下驱式三工位除灰装置.因其采用下驱方式使得除灰装置总体结构紧凑可靠、除灰效率得以提高.

摘要： 对锅炉管内表面类裂纹缺陷的特征、来源、性质、相关标准中的规定和危害性进行了分析，在目前无明确标准依据的情势下，提出了一种金相观察+定向压扁的特殊间接试验方法对该类缺陷进行间接检验评定，并对GB 5310—2008的完善提出了相关建议。

摘要： 通过对阿塞尔轧机在钢管内表面产生的凹凸缺陷进行分析,在生产中采取有效措施和工艺调整,提出了解决此种缺陷的措施.

摘要： 分析了不锈钢物流管道内表面磁力研磨运动轨迹和速度的要求,研究了各种励磁方法及其研磨运动轨迹,提出了同时产生回转磁场和往复磁场的励磁方法,设计了能实现复杂研磨轨迹的一种新型回转磁场装置,该加转磁场通过磁极轴向分布产生波浪形研磨条纹,同时完成磁性磨料对工件的周向回转和轴向往复运动,最后用316L管道进行了回转磁场的材料去除实验.

摘要： 工业视频内窥镜作为目前最先进的间接目视检测工具,由于其特殊尺寸和功能设计,被越来越多地应用在航空产品生产、维护检修和质量控制上,它具有操作简单方便、结果直观、图像清晰、可靠性高等特点,有效避免了传统直接目视检测法造成的检测效率低,工作强度大,受结构尺寸等因素造成的错漏检.介绍了工业视频内窥镜的技术性能及检测优势,通过几个不同方面的应用实例,探讨了视频内窥镜使用的实用性和有效性,得出工业视频内窥镜在内部结构和内表面状态的缺陷检出及判定上具有其他设备和检测方法无法替代的优势和先进之处.

摘要： 大型双曲自然通风冷却塔属于空间薄壁高耸结构,由于塔体很高、阻风面积很大,相对于地震荷载和温度效应而言,其对风荷载更为敏感,风荷载是此类塔体结构设计的控制性荷载,因此,在风荷载作用下的冷却塔安全性历来受到工程界的高度重视.但以往很多关于冷却塔风荷载风洞试验和现场实测的研究,主要关心冷却塔的外表面风压,我国相关规范也只对外表面的风压进行了规定,而对内表面风压分布缺少相关研究储备.本文通过风洞试验，对冷却塔塔内风荷载特性和来流风速、十字挡板及风向角对内压的影响进行分析，得出如下结论：冷却塔内风压并不是所有测层沿环向均匀分布，底层风压在180°纬向角附近会出现突变，其阻力系数约为0.20，而其他各层风压沿环向，高度分布较为均匀，风压系数在-0.5--0.6之间变化，阻力系数几乎为零；来流风速即塔内气流量对内压及其分布影响很小；在冷却塔底部增加十字挡板会使冷却塔塔内压力系数绝对值减小0.1-0.20，且底部压力系数沿环向分布更为均匀，但使得撞击在塔内壁上的气流往上部移动，中段靠下的测点压力系数在180°附近出现突变，对冷却塔顶部的压力系数及其分布影响很小；风向角对内压及其分布影响很小。

摘要： 用脉冲直流等离子体辅助化学气相沉积(PCVD)技术在盲孔的底部和狭缝内侧壁获得Ti-Si-N薄膜.用扫描电子显微镜(SEM)、X射线能量色散谱仪(EDX)、X射线衍射谱仪(XRD)、球痕法(ball-crater)和显微硬度计(Hk)分析薄膜在不同测试位置处的微观结构和力学性能.结果表明,在盲孔底部,随测试半径增加,Ti-Si-N薄膜中Ti元素含量下降、Si元素含量升高,薄膜厚度下降,膜基复合显微硬度下降;在狭缝侧壁,随测试点偏离轴线距离的增加,薄膜厚度稍稍下降,薄膜中Ti元素含量下降、Si元素含量升高,测试硬度下降.

摘要： 分析了铸锭表面的氧化皮、冷加工后残留在管材表面的润滑油、阳极氧化时穿阴极杆等对高精度铝合金管材表面处理质量的影响。提出了提高其阳极氧化质量的措施。

摘要： 本发明提供一种内表面改性管，是为了赋予给定的功能而被对管的内表面实施了表面改性处理的内表面改性管，使之充分地发挥所赋予的功能，同时长时间维持该功能。本发明是在管(110)的内表面以使表面的一部分露出的状态埋设有微粒(120)的内表面改性管(100)，以管(110)的厚度方向作为基准，与从管(110)的中央(C)朝向管(110)的外表面的区域(A1)相比，使微粒(120)偏置于从管(110)的中央(C)朝向管(110)的内表面的区域(A2)中，将构成微粒(120)的材料设为不能与构成管(110)的内表面的材料发生共价键合及离子键合的材料，将管(110)的内表面的算术平均粗糙度(Ra)设为1nm以上且100μm以下，将微粒(120)的粒径设为10nm以上且100μm以下，将管(110)的内径设为0.01mm以上且100mm以下。

摘要： 本发明提供一中能够对涉及多个方面的尺寸的充气轮胎的内表面高精度地进行自动测定的轮胎内表面形状测定测定装置以及轮胎内表面形状测定方法。该轮胎内表面形状测定装置具备：轮胎固定单元，其将输送来的充气轮胎固定并载置于测定台；轮胎定心单元，其通过使用等角度配置的三根以上的棒型辊从外周侧向内周侧按压载置好的轮胎来进行定心；以及轮胎内表面形状测定单元，其一边使定心好的轮胎旋转一边测定轮胎的内表面形状，轮胎内表面形状测定单元使用涡流传感器作为轮胎内表面检测传感器，将该涡流传感器插入轮胎的内腔部并按压于轮胎表面，一边变更上下角度一边对从轮胎的内表面至钢帘线为止的距离进行测定，由此测定轮胎内表面形状。

摘要： 本发明涉及管件工艺领域，公开了一种管件内表面淬火装置和对管件内表面淬火的方法，所述管件内表面淬火装置包括连接的第一部(10)和第二部(20)，所述第一部包括用于连接淬火液供应源的第一腔室，所述第一部的后侧端面和所述第二部的前侧端面相向设置且彼此之间具有间隙，以在两者之间限定第二腔室，所述第一腔室在所述第一部的后侧端面上形成有淬火液出口(30)，所述第一腔室和所述第二腔室通过所述淬火液出口(30)流体连通，所述第二腔室具有和外界流体连通的环状的喷液口。本申请提供的装置能够确保管件内表面的能够均匀地接触到淬火液，从而保证对管件内表面的淬火效果。

摘要： 本发明公开了一种纯银管材内表面加工装置，包括：拉拔外模，所述拉拔外模包括外模本体，所述外模本体中心位置开设有拉拔模孔；内表面切削模，所述内表面切削模包括切削刀、导屑螺纹、拉拔芯杆、固定座、定位器和用于驱动拉拔芯杆转动的驱动装置，所述拉拔芯杆内部设置有冷却液导槽；所述切削刀可拆卸设置于拉拔芯杆的一端，所述导屑螺纹设置于拉拔芯杆靠近切削刀的部分上；所述定位器和固定座设置于拉拔芯杆远离切削刀的一端，所述固定座位于切削刀与定位器之间。此外，本发明还提供一种采用上述装置进行纯银管材内表面加工的方法。该装置结构简单，使用该装置进行纯银管材内表面加工可有效解决软质纯银管内表面的螺旋纹、压入损伤等问题。

摘要： 孔内表面处理装置(10)具有：横孔喷嘴(14)，其形成为有底圆筒状，并将与空气一起送入圆筒内部的投射材料从在外周面的一部分形成的投射孔向外部喷射；伺服马达(16)，其设置有驱动轴(42)，并使驱动轴(42)在规定的角度范围内往复旋转驱动；及齿轮驱动部(18)，其具有：马达侧齿轮(44)，其安装于伺服马达(16)的驱动轴(42)，且与伺服马达(16)的驱动轴(42)一起旋转；及喷嘴侧齿轮(28)，其安装于横孔喷嘴(14)，且与横孔喷嘴(14)一起旋转，通过马达侧齿轮(44)与喷嘴侧齿轮(28)直接或间接啮合，将伺服马达(16)的驱动轴(42)的动作传递至横孔喷嘴(14)，使横孔喷嘴(14)以其圆筒轴L为中心在规定的角度范围内往复旋转。

摘要： 本发明涉及管件工艺领域，公开了一种管件内表面淬火装置和对管件内表面淬火的方法，所述管件内表面淬火装置包括连接的第一部(10)和第二部(20)，所述第一部包括用于连接淬火液供应源的第一腔室和用于对管件加热的加热件(40)，所述第一部的后侧端面和所述第二部的前侧端面相向设置且彼此之间具有间隙，以在两者之间限定第二腔室，所述第一腔室在所述第一部的后侧端面上形成有淬火液出口(30)，所述第一腔室和所述第二腔室通过所述淬火液出口(30)流体连通，所述第二腔室具有和外界流体连通的环状的喷液口。本申请提供的装置能够确保管件内表面的能够均匀地接触到淬火液，从而保证对管件内表面的淬火效果。

摘要： 带内表面螺旋条的容器的制造方法包括：型坯形成工序，形成在内表面具有突条的筒状的型坯；螺旋条形成工序，从所述型坯形成工序后的型坯的突条形成为螺旋条；以及容器形成工序，使所述螺旋条形成工序后的型坯从内侧膨胀而形成容器，所述螺旋条形成工序包括：夹持工序，对在所述型坯形成工序时被从形成所述型坯的模具挤出而垂下的所述型坯的外表面进行夹持；以及旋转工序，保持在所述夹持工序中夹持所述型坯的状态而使所述型坯绕着所述型坯的轴旋转。

摘要： 本发明提供一种内表面改性管，是为了赋予给定的功能而被对管的内表面实施了表面改性处理的内表面改性管，使之充分地发挥所赋予的功能，同时长时间维持该功能。本发明是在管(110)的内表面以使表面的一部分露出的状态埋设有微粒(120)的内表面改性管(100)，以管(110)的厚度方向作为基准，与从管(110)的中央(C)朝向管(110)的外表面的区域(A1)相比，使微粒(120)偏置于从管(110)的中央(C)朝向管(110)的内表面的区域(A2)中，将构成微粒(120)的材料设为不能与构成管(110)的内表面的材料发生共价键合及离子键合的材料，将管(110)的内表面的算术平均粗糙度(Ra)设为1nm以上且100μm以下，将微粒(120)的粒径设为10nm以上且100μm以下，将管(110)的内径设为0.01mm以上且100mm以下。

摘要： 一种基于内窥图像亮度和孔内表面法向分布的内表面BRDF测量方法，具体测量方案包括：1、通过内窥镜，获取已知内表面三维形貌孔的图像亮度信息，2、根据内窥镜光源发光强度，确定照射到孔内表面各点的辐射辐照度，3、通过图像亮度信息，确定孔内表面各点反射入镜头方向的反射辐射率，4、根据入射辐照度和反射辐射率，确定孔内表面BRDF值；通过孔内表面BRDF测量方法测量孔零件内表面，效率高且通用性强，能够实现孔内表面双向反射分布函数的测量，准确描述孔内表面反射特性并可应用于基于机器视觉的孔内表面质量检测。

摘要： 本发明涉及管件工艺领域，公开了一种管件内表面淬火装置和对管件内表面淬火的方法，所述管件内表面淬火装置包括连接的第一部(10)和第二部(20)，所述第一部包括用于连接淬火液供应源的第一腔室，所述第一部的后侧端面和所述第二部的前侧端面相向设置且彼此之间具有间隙，以在两者之间限定第二腔室，所述第一腔室在所述第一部的后侧端面上形成有淬火液出口(30)，所述第一腔室和所述第二腔室通过所述淬火液出口(30)流体连通，所述第二腔室具有和外界流体连通的环状的喷液口。本申请提供的装置能够确保管件内表面的能够均匀地接触到淬火液，从而保证对管件内表面的淬火效果。