低温分离

摘要： 针对中海石油湛江分公司涠洲终端处理厂轻烃回收装置因处理量增加导致干气产品烃的露点偏高的问题,借助ASPENPLUS软件模拟工艺流程,分析了低温分离单元的敏感性因素,确定了丙烷蒸发器的制冷能力不足和丙烷压缩机水冷器的运行不佳,是导致低温分离系统分离效果差的主要原因。将比热高的原油稳定气经预冷后直接送入脱乙烷塔进行气液分离,并改善循环冷却水水质后,有效改善了丙烷制冷系统的制冷效果,降低了干气温度,提高了膨胀机的J-T效率,降低了分离系统的整体温度,分离效果有明显改善,外输干气烃的露点由-65°C降至-80°C。

摘要： 主机透平的燃料气需要一定的过热度。常规的直接加热法燃料气处理工艺,通过提高供气温度达到过热度要求,能耗较高,且可能存在供气温度过高,无法满足用户需求。当燃料气系统有较大压差可供利用时,采用低温分离法,利用焦汤效应进行低温分离,降低燃料气的露点,再通过高/低温燃气换热进行能量回收,达到过热度的要求,解决燃气温度过高问题的同时,可以降低热负荷,产生可观的经济和社会效益。

摘要： 新疆克深2气田处理厂天然气脱水脱烃采用常见的"注乙二醇"+"J-T阀节流制冷"低温冷冻分离工艺,投产初期出现J-T阀卡阻、低温分离器工作异常等问题,从而导致乙二醇分离异常,并混入商品气中,下游管线在通球时,导致西气东输首站压缩机因乙二醇溶液停机,严重影响西气东输平稳供气.通过试运和实验室分析,排除水合物堵塞影响,判定J-T阀卡阻是由于天然气中蜡组分在低温处理时析出,对克深处理厂原料气进行取样全组分分析,探索蜡组分在天然气处理中的分布规律,采用UniSim Design和HYSYS软件模拟,通过实验室溶蜡试验,发明了一种天然气脱蜡工艺,利用"相似相溶"原理,采用溶蜡剂吸收天然气中的蜡组分,解决了低温分离结蜡问题.该研究结果可为探索天然气中蜡组分状态分布规律和气田防蜡提供借鉴.

摘要： 建立了低温乙醇分离-电感耦合等离子体原子发射光谱法(ICP-AES)测定粗铅中金含量的方法.取2.0～10.0 g粗铅样品,先用33％(体积分数)硝酸溶液溶解,再用盐酸溶解完全.加入液溴(氯金酸保护剂)1～3 mL,微沸赶酸至体积约为20 mL后,再加入液溴2 mL和水50 mL,进行重复赶酸,以降低体系酸度.在上述体系中加入60 mL乙醇,0°C放置2 h后过滤.弃去沉淀,在滤液中加入1～3 mL液溴,加热除去乙醇至体积约为10 mL,用5％(体积分数)盐酸溶液定容至10～50 mL,供ICP-AES分析.结果显示:金的质量浓度在0.5～8.0 mg·L-1内与其对应的光谱强度呈线性关系,检出限(3.143s)为0.026 g·t-1;对纯铅样品进行加标回收试验,回收率大于96.0％;方法用于实际样品分析,并与YS/T 248.6-2007进行比对,所得测定值基本一致,标准偏差(0.085 g·t-1)低于依据YS/T 248.6-2007中内插法计算所得的重复性限(0.5 g·t-1).

摘要： 天然气的低温分离是利用地层本身的能量来降低制冷压力,并去除天然气中凝结水的过程。天然气的质量直接影响着人们的生活质量和经济水平,因此低温分离的净化结果至关重要。低温分离过程中应用到的设备,对天然气的低温分离起到至关重要的作用,因此本文对天然气低温分离技术中应用的设备寻选型进行了探讨,以期能够为相关行业人士提供参考。

摘要： 为探究天然气低温分离工艺中汞的分布规律,以某高含汞气田为例,采用ASPEN PLUS软件对该气田低温分离流程进行模拟,同时研究了原料气汞浓度、乙二醇循环量及浓度、低温分离温度等运行参数对流程中主要物流点处汞含量的影响.研究表明,天然气中单质汞有64.61％转移至外输干气中,27.33％转移至再生塔塔顶气相中,6.11％转移至废液中,其余少量单质汞转移至凝析油及醇烃液分离器气相中;而天然气中有机汞有46.73％转移至外输干气中,15.96％转移至再生塔塔顶气相中,34.84％转移至凝析油中,其余少部分有机汞转移至废液及醇烃液分离器气相中,与单质汞分布规律有明显不同.针对汞污染现状,提出天然气湿气脱汞及凝析油气提处理工艺,从源头上控制工艺流程汞污染.

摘要： 为使英台气田产气烃露点满足外输指标要求,同时提高产品附加值,对产气中的重烃进行回收,确定最优操作条件,采用一步法浅冷低温分离工艺回收天然气中的重烃.主要利用HYSYS软件模拟确定最优的制冷方式、冷凝温度、冷凝压力、防冻剂,以及脱乙烷塔、脱丁烷塔的操作条件.制冷方式采用J-T阀节流制冷+外加冷源制冷,冷凝温度为-35°C,冷凝压力为3.5 MPa,注甲醇抑制剂防冻堵,气提塔在线回收.脱乙烷塔操作压力1.5 MPa,理论塔板数7块,塔底再沸器温度为67.9°C;脱丁烷塔操作压力1.2 MPa,理论塔板数13块,塔顶冷凝器温度为57.11°C.经过处理天然气烃露点达到-15°C(3.5 MPa),满足GB 17820—2012《天然气》II类气指标要求,回收液化石油气(LPG)10.5 t/d,稳定轻烃2.5 t/d.

摘要： 低温相变分离中,CO2相平衡及密度特性会受到N2/O2/Ar杂质组分的影响.本文采用立方型状态方程PR(Peng-Robinson),SRK (Redlich-Kong-Soave),多参数状态方程BWRS (Benedict-Webb-Rubin-Starling)对CO2/N2、CO2/O2,CO2/Ar三组二元组分进行模拟,发现PR方程对三组二元组分的泡露点特性模拟较好,BWRS方程对高压下CO2混合物的密度特性模拟较好.N2、O2与Ar的存在使CO2泡/露点发生变化,使密度减小,且随着N2/O2/Ar杂质摩尔分数的增大,CO2混合物的相包络线空间进一步增大,密度进一步减小.

摘要： 榆林天然气处理厂目前采用低温分离工艺进行脱水、脱烃处理.合理的分离温度不但可以有效分离出天然气中的游离水及凝析油,还可以实现节能降耗的目的.文章通过取样分析不同分离压力和温度下天然气PVT相图,得出低温分离过程中组分、相态及烃露点变化情况,对榆林处理厂现有低温分离工艺进行评价,提出最佳分离温度,从而实现节能降耗的目的.

摘要： 利用地层能量,节流膨胀制冷对天然气进行低温分离,可大幅度降低气田集输处理的能耗.但系统压力的确定,工艺流程的布置,设备的选型都会影响到低温分离工艺的适应性.为此,1998年首先在呼图壁气田应用低温分离工艺.几年来,因地制宜不断优化,将该工艺推广到莫北和盆5气田的开发中,取得了较好的效果.文章介绍了该工艺的流程、主要设备和优化运行的管理经验,并提出了应用该工艺应注意的几个问题.

摘要： 榆林南区低温分离工艺在过去的4a生产运行中,都处于试验阶段,单井的配产、进站压力、进站温度对节流后的温度都有不同程度的影响.天然气在-8～-18°C之间脱水,大量的液体析出,增加了预过滤器和气液聚结器运行载荷.为了解决这一问题,在2004年新建的榆14、榆15站各增加1台强制分离器,对从生产分离器出来的天然气进行二次分离,即干处理后再通过预过滤器.为了便于评价强制分离器的分离效果,采取强制分离器与生产分离器串联、并联或单独运行的方式进行试验,并对其运行效果进行了初步分析评价.

摘要： 基于一套等温VLE的文献数据,本文首先以状态方程法,分别选用RKS、PSRK、PR、RKS-BM、PR-BM和UNIQUAC等热力学模型进行计算,考察了这些模型的适用性.考察了它们对CO-H体系适用性.结果发现RKS方程和PR方程适应性较好.对CO-H的低温分离工艺进行了模拟,并进行了热力学分析,每生产1kg CO需消耗425.83kJ压缩功和496.79kJ的低温(125°C)冷量.

摘要： 现役低温分离器分离效果差,未能有效分离气体中的游离状液滴,使外输气水露点与低温分离温度存在一定偏差,甚至造成外输气的水露点控制不稳定.本文通过对新疆油田低温分离工艺和小液滴的高效聚结分离技术进行研究,提出呼图壁气田“重力沉降分离”+“高效聚结分离”组合方案和盆5气田“多级分离”方案.该技术的成功应用,可以解决各处理站天然气水露点控制不稳定的问题,为气藏高效开发提供技术支撑和依据.

摘要： 本文分析了含CO2混合气体在低温下的相变特性，研究了CO2低温分离方法的改进思路，并在此基础上，提出一种新型的CO2分离压缩一体化方法。该方法通过多级压缩、多级冷却以及多级分离相结合，可在相对较高的冷凝温度下将混合气体中绝大部分CO2以液态分离出来，既避免了CO2的冻结问题，又有效的降低了CO2的压缩耗功，从而实现了整个CO2回收能耗的大幅降低。进一步研究表明，混合气中初压和初始CO2浓度越高、制冷循环性能越好，新型一体化方法的CO2回收能耗越低。本文研究成果为从具有较高CO2浓度的混合气体中分离回收CO2提供了新的思路与途径。

摘要： 我国是世界上最大的焦炭生产国，每年随焦炉气排放的氢气是数百亿立方米。提出采用适合规模氢分离的低温分离技术将焦炉气中的氢分离并同时液化，这既适于巨量氢源分离，又可减少能耗。依据焦炉气各组分冷凝温度及含量不同，提出了新的分段液化分离流程组织方案。

摘要： 本文对高含硫天然气脱水适应性进行了研究。高含硫天然气集输工艺的技术难点在于气体中含有硫化氢、二氧化碳、元素硫以及盐类（例如氯离子）等腐蚀性介质，这些腐蚀性介质在有水存在的条件下，会和水共同作用造成集输管线和设备的严重腐蚀，影响系统的正常运行。因此，高含硫气田常采用干气集输工艺。干气输送工艺相对安全可靠，但对脱水工艺技术有很高的要求。因此，有必要研究高含硫天然气脱水工艺的适用性，选出适用于高含硫化氢天然气脱水的方法。

摘要： 本文对高含硫天然气脱水适应性进行了研究。高含硫天然气集输工艺的技术难点在于气体中含有硫化氢、二氧化碳、元素硫以及盐类（例如氯离子）等腐蚀性介质，这些腐蚀性介质在有水存在的条件下，会和水共同作用造成集输管线和设备的严重腐蚀，影响系统的正常运行。因此，高含硫气田常采用干气集输工艺。干气输送工艺相对安全可靠，但对脱水工艺技术有很高的要求。因此，有必要研究高含硫天然气脱水工艺的适用性，选出适用于高含硫化氢天然气脱水的方法。

摘要： 本文对高含硫天然气脱水适应性进行了研究。高含硫天然气集输工艺的技术难点在于气体中含有硫化氢、二氧化碳、元素硫以及盐类（例如氯离子）等腐蚀性介质，这些腐蚀性介质在有水存在的条件下，会和水共同作用造成集输管线和设备的严重腐蚀，影响系统的正常运行。因此，高含硫气田常采用干气集输工艺。干气输送工艺相对安全可靠，但对脱水工艺技术有很高的要求。因此，有必要研究高含硫天然气脱水工艺的适用性，选出适用于高含硫化氢天然气脱水的方法。

摘要： 本发明涉及一种用于低温空气分离设备的分离塔，其具有：容器，所述容器具有大致圆柱形的壳体；供应管线(6；14)，所述供应管线(6；14)用于空气组分的混合物；产物管线(9，10；16)，所述产物管线(9，10；16)用于富含有空气组分的馏分；以及质量转移元件，所述质量转移元件被布置在该容器中。在至少一个局部区域(E)中，质量转移元件由规整填料形成，该规整填料由打褶金属片材形成且具有大于750m

摘要： 本发明涉及一种用于低温空气分离设备的分离塔，其具有：容器，所述容器具有大致圆柱形的壳体；供应管线(6；14)，所述供应管线(6；14)用于空气组分的混合物；产物管线(9，10；16)，所述产物管线(9，10；16)用于富含有空气组分的馏分；以及质量转移元件，所述质量转移元件被布置在该容器中。在至少一个局部区域(E)中，质量转移元件由规整填料形成，该规整填料由打褶金属片材形成且具有大于750m

摘要： 本发明涉及用于低温空气分离设备的可运输封装体，所述低温空气分离设备具有用于冷却供给空气(1)的主换热器(2a，2b，2c)和用于分离被冷却的供给空气的双塔(5)，其中，双塔(5)具有被设置成一个在另一个之上的高压塔和低压塔。可运输封装体具有冷箱(20，400)，所述冷箱的内部中设置双塔(5)的配件而没设置双塔也没设置主换热器，所述配件尤其是管线(7，11，12)和阀，其中，可运输封装体具有用于将管线连接到双塔以及主换热器的连接器。本发明还涉及低温空气分离设备和利用这种可运输封装体制造低温空气分离设备的方法。

摘要： 一种低温分离制取超高纯气体的方法及低温分离系统，所述的方法包括：将目标产品原料气通入第Ⅰ脱重塔，所述第Ⅰ脱重塔塔顶排出的气体经过塔顶冷凝器，冷凝的液体一部分作为回流液从塔顶回到所述第Ⅰ脱重塔，一部分作为采出的物料通入第Ⅱ脱重塔，所述第Ⅰ脱重塔塔釜排出重组分杂质；所述第Ⅱ脱重塔塔顶排出的气体经过冷凝器，冷凝的液体作为回流液从塔顶回到所述第Ⅱ脱重塔，未冷凝的轻组分杂质排出，塔釜排出重组分杂质；从所述第Ⅱ脱重塔中部采出物料通入脱轻塔，从所述脱轻塔塔顶排出的气体经过冷凝器，冷凝的液体作为回流液从塔顶回到所述脱轻塔，未冷凝的轻组分杂质排出，塔釜排出重组分杂质，从所述脱轻塔中部采出液体产品；本发明具有设备简单，设备效率高，可制取的产品范围宽，对原料气的纯度要求低等特点。

摘要： 用于空气低温分离的改造装置，包括蒸馏塔系统，其具有高压塔(3)、低压塔(4)和第一原氩塔(6)。所述装置包括用于将第一原氩塔(6)连接至第二原氩塔(41)的供给管路(101，102)，其中所述供给管路穿过第一冷箱(1)的外壁，所述外壁封闭了高压塔(3)、低压塔(4)和第一原氩塔(6)。本发明还涉及改造系统，其包括第二冷箱(40)，第二原氩塔(41)和相应的供给管路(201至205)，以及用于改造上述第一装置的方法。

摘要： 本发明涉及一种空气分离设备(100)，具有四个分离单元(1‑4)，所述分离单元至少部分地借助于管路(5)互相连接和/或至少部分地借助于管路(5)与其他设备(6‑8)中的一个或多个连接。设置成，所述管路(5)的平行于所述分离单元(1‑4)的纵轴线(A)延伸的管路区段的至少大部分布置在形式为可单独运输的结构单元的隔间(C)中，并且所述隔间(C)和所述分离单元(1‑4)在水平投影面上的投影中，所述水平投影面垂直于所述分离单元(1‑4)的所述纵轴线，布置在四个象限(Q1‑Q4)中。所述分离单元(1‑4)不包括所述隔间(C)地布置在冷箱(20)中，所述冷箱在所述水平投影面上的所述投影中在所述第四象限(Q4)中具有凹陷部，所述隔间(C)在所述水平投影面上的所述投影中布置在所述凹陷部中，或者所述分离单元(1‑4)包括所述隔间(C)地布置在冷箱中，所述冷箱在所述水平投影面上的所述投影中具有方形的横截面，其中所述隔间(C)在所述水平投影面上的所述投影中布置在所述冷箱的一角。本发明还涉及一种对应的用于低温分离空气的方法和用于创建对应的空气分离设备(100)的方法。

摘要： 本发明提供一种空气的低温分离方法，在具有主空气压缩机、主换热器和精馏塔系统的低温空气分离装置中低温分离空气。该方法中，在主空气压缩机中将总进料空气压缩至第三压力水平空气。将第一部分第三压力水平空气在主换热器中部分冷却，并在第一涡轮膨胀机中膨胀。将第二部分第三压力水平空气在第一涡轮增压器中压缩形成第四压力水平空气。第四压力水平空气在后冷却器中冷却后，进入主换热器中被冷却，在第二涡轮增压器中进一步压缩到第五压力水平，在主换热器中冷却并在第一减压装置中膨胀。第二部分第四压力水平空气在第二涡轮膨胀机中膨胀。将总进料空气的各部分进料到精馏塔系统中。本发明还提供一种低温空气分离装置。

摘要： 一种低温分离制取超高纯气体的方法及低温分离系统，所述的方法包括：将目标产品原料气通入第Ⅰ脱重塔，所述第Ⅰ脱重塔塔顶排出的气体经过塔顶冷凝器，冷凝的液体一部分作为回流液从塔顶回到所述第Ⅰ脱重塔，一部分作为采出的物料通入第Ⅱ脱重塔，所述第Ⅰ脱重塔塔釜排出重组分杂质；所述第Ⅱ脱重塔塔顶排出的气体经过冷凝器，冷凝的液体作为回流液从塔顶回到所述第Ⅱ脱重塔，未冷凝的轻组分杂质排出，塔釜排出重组分杂质；从所述第Ⅱ脱重塔中部采出物料通入脱轻塔，从所述脱轻塔塔顶排出的气体经过冷凝器，冷凝的液体作为回流液从塔顶回到所述脱轻塔，未冷凝的轻组分杂质排出，塔釜排出重组分杂质，从所述脱轻塔中部采出液体产品；本发明具有设备简单，设备效率高，可制取的产品范围宽，对原料气的纯度要求低等特点。

摘要： 用于空气低温分离的改造装置，包括蒸馏塔系统，其具有高压塔(3)、低压塔(4)和第一原氩塔(6)。所述装置包括用于将第一原氩塔(6)连接至第二原氩塔(41)的供给管路(101，102)，其中所述供给管路穿过第一冷箱(1)的外壁，所述外壁封闭了高压塔(3)、低压塔(4)和第一原氩塔(6)。本发明还涉及改造系统，其包括第二冷箱(40)，第二原氩塔(41)和相应的供给管路(201至205)，以及用于改造上述第一装置的方法。

摘要： 本发明涉及一种空气分离设备(100)，具有四个分离单元(1‑4)，所述分离单元至少部分地借助于管路(5)互相连接和/或至少部分地借助于管路(5)与其他设备(6‑8)中的一个或多个连接。设置成，所述管路(5)的平行于所述分离单元(1‑4)的纵轴线(A)延伸的管路区段的至少大部分布置在形式为可单独运输的结构单元的隔间(C)中，并且所述隔间(C)和所述分离单元(1‑4)在水平投影面上的投影中，所述水平投影面垂直于所述分离单元(1‑4)的所述纵轴线，布置在四个象限(Q1‑Q4)中。所述分离单元(1‑4)不包括所述隔间(C)地布置在冷箱(20)中，所述冷箱在所述水平投影面上的所述投影中在所述第四象限(Q4)中具有凹陷部，所述隔间(C)在所述水平投影面上的所述投影中布置在所述凹陷部中，或者所述分离单元(1‑4)包括所述隔间(C)地布置在冷箱中，所述冷箱在所述水平投影面上的所述投影中具有方形的横截面，其中所述隔间(C)在所述水平投影面上的所述投影中布置在所述冷箱的一角。本发明还涉及一种对应的用于低温分离空气的方法和用于创建对应的空气分离设备(100)的方法。