AMESim

摘要： 以比例减压阀进行排量调节的电控泵驱动负载时,常会出现压力波动现象,影响泵的工作性能与寿命。基于一款挖掘机主泵上的比例减压阀,利用AMESim软件建立了其仿真模型,并基于PWM控制方法研究了比例减压阀的输入电流-二次压力和油液黏度-压力动态特性。结果表明:比例减压阀的电流-二次压力的比例关系在[400 mA,750 mA]区间内最好,油液黏度降低会引起输出压力脉动变大,造成主泵出口压力波动。该仿真模型为进一步改进比例减压阀参数提供了参考。

摘要： 控制系统对于机器人来说是必不可少的,针对工业机器人最常用的PID控制不能对复杂机器人进行有效控制问题提出了一种适合处理基于全动态的复杂机器人的控制方法——基于前馈控制算法。以质量块系统为研究对象,运用AMESim软件采用虚拟分解控制对质量块系统进行模型的搭建及仿真,验证了算法的正确性;并对前馈控制算法进行了C语言编程,实现了Visual Studio与AMESim联合仿真。通过与PID控制方法进行对比,证明该控制方法更加稳定,控制性能得到了提高。

摘要： 根据巷道水泥摊铺机井下实际作业的要求,设计了巷道水泥摊铺机行走装置的液压系统原理图,并对主要液压元件进行了选型计算。用仿真软件AMESim16.0对履带行走液压系统进行建模仿真分析,结果显示行走马达启动平稳且启动时间短,并且马达口压力在不同坡度工况下都能保持稳定,马达流量稳定在40 L/min。表明该液压系统可靠。

摘要： 在详细分析多作用内曲线径向柱塞马达结构和工作原理的基础上,运用AMESim和ADAMS分别建立内曲线液压马达的液压模型和动力学模型,按照马达的相关数据设置参数,进行仿真,最后通过仿真结果验证联合仿真模型的正确性。

摘要： 为解决某型号汽车起重机散热效果差的问题,研究其液压系统原理,根据主要元件的产热与散热特性,建立了液压系统的热平衡数学模型;基于AMESim软件建立了汽车起重机在发动机高速空载状态下的热液压系统仿真模型,并通过实验对比散热器进出口的温度验证了仿真模型的准确性;分析了发动机高速空载工况下4个泵的压力损失特性.结果表明:2号泵能量损失最大,约38%,由多路阀和中心回转体的能量损失而产生的热量是液压系统的主要产热源;3号泵和4号泵的回油产热也较大,且由于原始设计中回油没有经过冷却处理,导致汽车起重机液压系统整体的散热效果较差.通过将回转系统和控制系统的回油引入散热器,改进后的多路阀各口出口温度降低,油箱的出口温度也明显降低,提高了液压系统的散热效果,改进合理有效,为今后改进汽车起重机液压系统的热管理控制策略提供了指导.

摘要： 为了有效测试汽车悬架弹性元件的疲劳强度,确定了动态疲劳试验台的总体设计方案、工作原理和试验流程,设计了动态疲劳试验台的液压系统,并对主要液压元件进行了选型计算与分析,利用AMESim软件对液压系统进行了压力和流量仿真,再分别分析了活塞杆直径为80 mm、90 mm和100 mm,泄漏系数为0.05 L/(min·MPa)和0.5 L/(min·MPa),负载为100 kg、1000 kg和2000 kg对液压系统动态特性的影响。结果表明:随着系统进油与回油的持续,系统压力和流量呈现稳定性周期变化,周期为0.2 s,加载压力最大值为1.5 MPa,腔内最大流量为0.38 L/min;活塞杆直径越大,系统动态响应速度越快,控制精度越高;液压缸泄漏系数越高,动态响应速度就越慢,控制精度越低;系统负载越大,系统动态响应变化小而控制精度越高。研究成果为汽车悬架弹性元件液压动态疲劳试验台的改进提供了一定的技术参考。

摘要： 应用AMESim仿真软件,建立液压系统位置控制精度达到0.01 mm的仿真模型。通过仿真结果对比伺服阀分辨率与滞环、系统内泄漏、伺服油缸摩擦阻尼等因素对位置控制精度造成的影响,并对影响因素进行分析得出相应结论。提出普遍适用性方案,在模型中加入加速度反馈校正,提高系统阻尼比,在满足控制精度情况下降低系统经济成本。

摘要： 为了提高车用电子水泵对发动机温度控制效果的稳定性,提出了一种基于温差的PID控制与壁面加热功率回归模型补偿的控制策略。通过对影响发动机当前工况产热量的相关参数进行分析,建立非线性回归模型作为水泵转速的实时补偿值,以改善温度响应延迟的缺点,在AMESim中建立整车和冷却系统模型并进行了仿真验证,结果表明:相比于单一的温差PID控制和模糊PID控制,提出的策略能有效提高水温的控制精度,同时,整车燃油经济性提高了约0.4%,预计在实车测试中的长时间大范围工况运行中将获得更明显的节油效果。

摘要： 由于松软煤层地质条件复杂多变,钻机在钻孔施工时,经常发生卡钻事故,这极大降低了工作效率,并严重威胁到工人人身安全。为解决以上问题,分析了引起卡钻的各影响因素,采用钻机回转压力表示卡钻状态,并设置回转压力卡钻阈值。根据钻机工作原理与卡钻机理,建立基于负载流量独立分配系统(LUDV)的防卡钻液压回路;采用PID与信号选择器建立自动防卡钻控制器,并采用人群搜索算法(SOA)整定PID参数。采用AMESim进行系统仿真试验,结果表明:回转压力达到20 MPa时,钻机自动回退;达到22 MPa时,钻机回转压力维持稳定,保持较大的回转动力克服外负载阻力,避免发生卡钻事故,验证了自动防卡钻电液控制系统的有效性。

摘要： 本文基于AMESim建立了二级减压回路仿真模型,仿真分析了先导式减压阀阻尼孔直径对回路压力响应时间、稳定性的影响,研究结果为二级减压回路优化设计及元件选型提供了理论依据。

摘要： 本文介绍了负荷传感与LUDV 液压系统，分析了在单泵多执行机构时负荷传感与LUDV 液压系统的工作特点，并在此基础上建立了负荷传感变量泵、负荷传感液压系统与LUDV 液压系统的AMESim 模型，进行了仿真分析。

摘要： 本文介绍了负荷传感与LUDV 液压系统，分析了在单泵多执行机构时负荷传感与LUDV 液压系统的工作特点，并在此基础上建立了负荷传感变量泵、负荷传感液压系统与LUDV 液压系统的AMESim 模型，进行了仿真分析。

摘要： 本文介绍了负荷传感与LUDV 液压系统，分析了在单泵多执行机构时负荷传感与LUDV 液压系统的工作特点，并在此基础上建立了负荷传感变量泵、负荷传感液压系统与LUDV 液压系统的AMESim 模型，进行了仿真分析。

摘要： 本文介绍了负荷传感与LUDV 液压系统，分析了在单泵多执行机构时负荷传感与LUDV 液压系统的工作特点，并在此基础上建立了负荷传感变量泵、负荷传感液压系统与LUDV 液压系统的AMESim 模型，进行了仿真分析。

摘要： 恒功率变量泵能保证工程机械工作过程中充分吸收发动机的输出功率。为深入研究变量泵的变量动态特性，分析并建立了恒功率变量泵的关键部件数学模型，并用液压仿真软件AMESIM 构建了仿真模型。将实测压力数据作为模型的负载输入，反向验证了所建模型的正确性，分析了变量泵进入恒功率调节区域后主泵压力、变量弹簧预紧力、单双测量弹簧、极限载荷控制压力等参数变化对变量泵动态特性的影响。仿真结果表明，该模型能够满足变量泵的动态特性分析要求。

摘要： 恒功率变量泵能保证工程机械工作过程中充分吸收发动机的输出功率。为深入研究变量泵的变量动态特性，分析并建立了恒功率变量泵的关键部件数学模型，并用液压仿真软件AMESIM 构建了仿真模型。将实测压力数据作为模型的负载输入，反向验证了所建模型的正确性，分析了变量泵进入恒功率调节区域后主泵压力、变量弹簧预紧力、单双测量弹簧、极限载荷控制压力等参数变化对变量泵动态特性的影响。仿真结果表明，该模型能够满足变量泵的动态特性分析要求。

摘要： 恒功率变量泵能保证工程机械工作过程中充分吸收发动机的输出功率。为深入研究变量泵的变量动态特性，分析并建立了恒功率变量泵的关键部件数学模型，并用液压仿真软件AMESIM 构建了仿真模型。将实测压力数据作为模型的负载输入，反向验证了所建模型的正确性，分析了变量泵进入恒功率调节区域后主泵压力、变量弹簧预紧力、单双测量弹簧、极限载荷控制压力等参数变化对变量泵动态特性的影响。仿真结果表明，该模型能够满足变量泵的动态特性分析要求。

摘要： 恒功率变量泵能保证工程机械工作过程中充分吸收发动机的输出功率。为深入研究变量泵的变量动态特性，分析并建立了恒功率变量泵的关键部件数学模型，并用液压仿真软件AMESIM 构建了仿真模型。将实测压力数据作为模型的负载输入，反向验证了所建模型的正确性，分析了变量泵进入恒功率调节区域后主泵压力、变量弹簧预紧力、单双测量弹簧、极限载荷控制压力等参数变化对变量泵动态特性的影响。仿真结果表明，该模型能够满足变量泵的动态特性分析要求。

摘要： 恒功率变量泵能保证工程机械工作过程中充分吸收发动机的输出功率。为深入研究变量泵的变量动态特性，分析并建立了恒功率变量泵的关键部件数学模型，并用液压仿真软件AMESIM 构建了仿真模型。将实测压力数据作为模型的负载输入，反向验证了所建模型的正确性，分析了变量泵进入恒功率调节区域后主泵压力、变量弹簧预紧力、单双测量弹簧、极限载荷控制压力等参数变化对变量泵动态特性的影响。仿真结果表明，该模型能够满足变量泵的动态特性分析要求。

摘要： 设计并建造了一套用于联合动力装置运行研究的仿 真实验方法，用AMESIM工具建立起柴油机、并车齿轮箱、 负荷等的数学模型，以对此联合动力装置的动态特性进行 综合仿真研究。综合运用多种先进仿真方法，采用商业软 件AMESIM 和二次开发软件相结合的方法，采用模块化仿 真，提高了模型的效率。

摘要： 本发明实施例公开了一种基于star CCM+与Amesim的动力电池系统热扩散联合仿真方法。该方法包括：利用有限元前处理软件对动力电池系统的三维仿真模型进行接触界面处理并生成面网格；将所述前处理步骤中生成的面网格导入star CCM+软件中进行区域划分，设置网格参数生成体网格；针对动力电池系统体网格模型的不同区域设置对应的材料属性，并在动力电池系统三维仿真模型的材料属性中设置“协同仿真”操作；搭建控制模块，并进行参数调用，查看仿真结果。该方法通过star CCM+的传热模型与Amesim的控制模型相联合，最终构成完整的系统热扩展模型，既能保证模型的仿真精度，又极大的减少计算量，更好地预测电池系统热扩散状态，提出相应的防护措施，提高电动汽车的安全性。

摘要： 本发明公开了一种基于Amesim的燃料电池空气系统建模仿真方法，包括：根据燃料电池单节电池的输出特性和工作机理进行线性回归建立单电池输出特性模型；采用标准电动势减去多种损耗电压表示单电池输出特性模型的输出电压，基于单电池输出特性模型、结合实际燃料电池堆节数乘以节数的增益获得燃料电池堆模型；根据实测数据及电堆结构组成在空气出口处添加节流原件，并根据不同工况下的输出特性阻流系数的改变设置符合要求的节流面积，从而模拟电堆在不同工况下的压力降；将燃料电池空气子系统中的零部件连接起来，搭建燃料电池空气系统仿真模型，将仿真数据与实测数据进行对比验证该燃料电池空气系统仿真模型的精准度。

摘要： 本申请实施例提供了一种基于AMESim模型的副翼作动器故障诊断方法和装置，涉及飞行器技术领域。通过对预先构建的深度神经网络模型进行训练得到故障诊断模型，利用故障诊断模型对副翼作动器的工况数据进行故障分析，以确定副翼作动器是否存在故障，能够实现对副翼作动器多源融合监测信息中时间序列信号的特征提取的同时避免了梯度弥散的情况，提高了故障诊断识别准确率。

摘要： 本发明公开了一种基于AMESim的液路滑阀阀芯开度控制模型，包括液路滑阀阀体部分，液压油路部分，指令反馈控制部分；所述的液路滑阀阀体部分包括从左至右的滑阀左腔室，滑阀节流模块部件，滑阀节流辅助模块部件，滑阀右腔室，滑阀阀芯质量模块；所述的液压油路部分包括液压泵、溢流阀模块、4个液路电磁阀、油箱；在液路滑阀阀芯两端各接2个液路电磁阀，4个液路电磁阀对滑阀左右两腔室的进排油控制，液压油分为三路，一路流入滑阀节流模块部件中，另两路分别作用在第二液路电磁阀与第三液路电磁阀上，所述的指令反馈控制部分对4个液路电磁阀进行控制。本发明的AMESim控制模型实现滑阀阀芯开度高精度控制，完成液压滑阀入出口的压力较好的跟踪指令信号。

摘要： 本发明涉及一种基于AMESim的电控单体泵仿真计算方法，属于柴油机供油技术领域。本发明的方法中建立的仿真模型的内部高压油路部分通过控制阀部分的模型使得低压油路部分和高压油路部分串接起来，更为方便的探究单体泵内部低压油路部分是如何影响单体泵的工作特性，同时高压油路部分增加“弯管”元件，更为真实的模拟出管道在转折时的情况，更加接近实际情况。

摘要： 本发明提供一种基于AMEsim的发动机舱室冷却系统仿真方法，属于发动机冷却系统领域。本方法步骤为：步骤一、搭建发动机舱室冷却系统仿真模型，步骤二、给元件分配子模型，步骤三、设置各个元器件的属性，步骤四、AMEsim运行仿真。本发明基于AMEsim软件建立了发动机舱室冷却系统的仿真模型，能够针对不同飞行包线下的发动机舱室进行冷却仿真；本发明能够对发动机舱室的热载荷参数设定；本发明提供的基于AMEsim的发动机舱室冷却系统仿真方法能够作为基准方法，后期用户可根据需要对系统元件进行二次开发。

摘要： 本发明实施例公开了一种基于star CCM+与Amesim的动力电池系统热扩散联合仿真方法。该方法包括：利用有限元前处理软件对动力电池系统的三维仿真模型进行接触界面处理并生成面网格；将所述前处理步骤中生成的面网格导入star CCM+软件中进行区域划分，设置网格参数生成体网格；针对动力电池系统体网格模型的不同区域设置对应的材料属性，并在动力电池系统三维仿真模型的材料属性中设置“协同仿真”操作；搭建控制模块，并进行参数调用，查看仿真结果。该方法通过star CCM+的传热模型与Amesim的控制模型相联合，最终构成完整的系统热扩展模型，既能保证模型的仿真精度，又极大的减少计算量，更好地预测电池系统热扩散状态，提出相应的防护措施，提高电动汽车的安全性。

摘要： 本申请实施例提供了一种基于AMESim模型的副翼作动器故障诊断方法和装置，涉及飞行器技术领域。通过对预先构建的深度神经网络模型进行训练得到故障诊断模型，利用故障诊断模型对副翼作动器的工况数据进行故障分析，以确定副翼作动器是否存在故障，能够实现对副翼作动器多源融合监测信息中时间序列信号的特征提取的同时避免了梯度弥散的情况，提高了故障诊断识别准确率。

摘要： 本发明涉及一种变速器的换挡仿真方法，具体涉及一种基于AMESim的机械变速器静态换挡仿真方法，以解决现有机械变速器设计过程中，存在不能准确对整个换挡过程中所有位置的换挡力进行预测，无法准确计算整个换挡力曲线，使得变速器换挡相关零件设计周期较长、成本增加的技术问题。本发明方法包括：建立基于AMESim的机械变速器静态换挡过程动力学仿真模型；获取机械变速器三处凹槽的初始设计参数以及换挡力曲线客观评价指标；将初始设计参数输入动力学仿真模型进行仿真；根据换挡力曲线客观评价指标不断进行迭代仿真，得到优化后的凹槽尺寸和弹簧参数的匹配方案。

摘要： 本发明公开了一种基于Amesim的燃料电池空气系统建模仿真方法，包括：根据燃料电池单节电池的输出特性和工作机理进行线性回归建立单电池输出特性模型；采用标准电动势减去多种损耗电压表示单电池输出特性模型的输出电压，基于单电池输出特性模型、结合实际燃料电池堆节数乘以节数的增益获得燃料电池堆模型；根据实测数据及电堆结构组成在空气出口处添加节流原件，并根据不同工况下的输出特性阻流系数的改变设置符合要求的节流面积，从而模拟电堆在不同工况下的压力降；将燃料电池空气子系统中的零部件连接起来，搭建燃料电池空气系统仿真模型，将仿真数据与实测数据进行对比验证该燃料电池空气系统仿真模型的精准度。