高硫铝土矿

摘要： 以贵州某高硫铝土矿为研究对象,采用元素分析、矿物自动分析仪(MLA)和扫描电镜(SEM)等方法,研究了高硫铝土矿的化学组成、主要矿物的解离度及连生关系、矿物表面形貌等,结果表明:矿石中Al_(2)O_(3)含量为62.71%,S含量为3.37%,SiO_(2)含量为9.94%;矿石中元素Ce和Ga含量分别达到121.0 g/t和40.3 g/t;黄铁矿在矿石中分布广泛,与一水硬铝石连生紧密,嵌布粒度较细;在磨矿细度为-0.075 mm占77%的条件下,一水硬铝石和黄铁矿的解离度分别为14.10%和71.20%,黄铁矿解离度较高,一水硬铝石解离度较低,可采用“阶段磨矿—阶段选别”的浮选工艺脱硫。

摘要： 铝土矿中杂质硫在拜耳法溶出工序大量以不同硫离子形态进入溶液,对氧化铝生产及产品质量带来诸多不利影响。利用GuassView 5.0对不同硫离子形态建模,采用密度泛函理论(DFT)方法中的B3LYP/6-31G(d,p)计算优化目标离子,获得了S^(2-)、S_(2)^(2-)、SO_(3)^(2-)、S_(2)O_(3)^(2-)以及SO_(4)^(2-)等离子的最高占有轨道能(E_(HOMO))和最低空轨道能(E_(LUMO))。计算结果显示,五种含硫离子能量差ΔE_(LUMO-HOMO)大小如下:S^(2-)>SO_(4)^(2-)>S_(2)O_(3)^(2-)>S_(2)^(2-)>SO_(3)^(2-)。即在无外来氧化剂、还原剂存在的条件下,溶液中S^(2-)形式的硫可以稳定存在,其次是SO_(4)^(2-),S_(2)^(2-)、SO_(3)^(2-)和S_(2)O_(3)^(2-)则相对稳定性较弱,这与化学定量分析检测获得的高硫铝土矿溶出液中硫离子的赋存形态及分布情况较吻合,可为高硫铝土矿选择性湿法脱硫提供理论支撑。

摘要： 高硫铝土矿中的硫对氧化铝生产过程危害极大,故高硫铝土矿不能直接进入拜耳法生产氧化铝流程。针对山西某高硫铝土矿,在实验室确定了磨矿细度、活化剂用量、调整剂用量、捕收剂及起泡剂用量,通过“一粗两精两扫”反浮选脱硫闭路试验流程可得铝精矿产率为92.36%,硫含量为0.33%,硫精矿硫含量为27.74%。开展了浮选脱硫扩大连选试验,经“一粗一精一扫”、“一粗两精一扫”、“一粗两精两扫”流程对比后,确定采用“一粗两精两扫”流程,连续调试期间在原矿硫含量为2.30%时,得到浮选铝精矿平均硫含量为0.31%、产率为92.30%,硫精矿平均硫含量为26.09%。在连选试验期间完成了浮选脱硫流程考察,计算并绘制工艺流程数质量和矿浆流程图,为后续选厂的设计提供了数据支撑。

摘要： 构建Na−S−Fe−H_(2)O系热力学图,分析拜耳法生产过程中硫和铁的行为。溶出后,铁最可能以Fe_(3)O_(4)和Fe_(2)O_(3)的形式进入赤泥,部分铁以Fe(OH)_(3)^(−)、HFeO_(2)^(−)、Fe(OH)_(4)^(−)和Fe(OH)_(4)^(2−)的形式转入液相。硫的优势物种是S^(2−),其次是SO_(4)^(2−),然后是SO_(3)^(2−)和S_(2)O_(3)^(2−)。热力学分析结果与实验测得的溶液中铁和硫的形态分布一致。当温度降低时,硫和铁会结合析出。控制低电位和降低温度均有利于将硫和铁从溶液中脱除。XRD谱表明,NaFeS_(2)·2H_(2)O、FeS和FeS_(2)广泛存在于赤泥以及黄铁矿和高硫铝土矿溶出液的析出物中。热力学分析可用于指导拜耳法同步除硫和铁。

摘要： 利用X射线衍射、矿物定量解离系统(MLA)、扫描电镜(SEM)对云南某高硫铝土矿进行了工艺矿物学研究。分析了矿石的元素和物质组成,着重研究了铝、铁、硫的矿物组成、嵌布特征、粒级分布、矿物单体解离度等工艺矿物学性质,并分析了影响选冶工艺的因素,为该铝土矿的选矿除杂和高效利用提供了理论依据。

摘要： 针对山西某地区高硫铝土矿中碳和硫含量高的问题,研究开发了高硫铝土矿脱碳脱硫技术。针对C含量为0.87%、S含量为1.58%、Al_(2)O_(3)含量为65.91%,A/S为11.79的高硫高铝硅比铝土矿,采用“预先浮选脱碳”+“一次粗选一次精选两次扫选浮选脱硫”工艺流程,可得到产率为86.77%、C含量为0.46%、S含量为0.25%、Al_(2)O_(3)含量为68.63%、A/S为12.73的铝精矿,和产率为6.64%硫尾矿及产率为6.59%的脱碳泡沫产品。通过脱碳脱硫方法实现了该地区高硫高铝硅比铝土矿的有效利用。

摘要： 贵州某氧化铝厂使用高硫铝土矿,采用拜耳法生产砂状氧化铝。在生产过程中使用高硫铝土矿会对生产设备、分解率、成品质量、排盐苛化等造成影响。本文通过在拜耳法溶出过程中添加硝酸钙进行脱硫,试验表明:高硫铝土矿在进行高压溶出时,随着硝酸钙添加量的增加,溶出矿浆中的FeO的含量就越低;随着硝酸钙添加量的增加,溶出赤泥中NaO的含量在下降,添加硝酸钙能够降低溶出赤泥中的NaO及N/S。

摘要： 为探索高硫铝土矿悬浮态焙烧脱硫最佳工艺参数,采用自主开发的悬浮态焙烧炉,对总硫质量分数大于0.7%的高硫铝土矿进行焙烧试验,研究了焙烧时间、温度双因素对铝土矿焙烧中负二价硫、硫酸盐、全硫及产品中氧化铝等组分含量的影响。结果表明,在温度为550~650°C,焙烧时间为0.89~1.6 s时,随着温度升高或焙烧时间延长,物料中负二价硫和总硫降低,氧化铝和硫酸盐型硫含量呈增大趋势;当焙烧温度在550~650°C范围时,可获得负二价硫质量分数低于0.2%、氧化铝质量分数高于62%的产品,满足工业生产的要求,即最适宜的悬浮态脱硫条件为焙烧温度550°C,焙烧时间1.14 s。

摘要： 某氧化铝厂使用高硫铝土矿生产氧化铝,给生产带来很大影响:氧化铝产品铁含量升高、设备腐蚀加大、沉降效果变差等。针对这些问题开展研究和工业试验,明确了在氧化铝生产的高温溶出过程中添加硝酸钠化学氧化脱硫反应的原理和氧化效果,对搭配使用高硫铝土矿含硫在0.3%左右时,添加少量硝酸钠可以长期维持氧化铝产品的含铁量在一级品范围内。该技术简单有效且经济,可以在工业生产中推广使用。

摘要： 研究了以煤灰成分分析标准物质为标样,采用高频燃烧红外吸收光谱法测定一水硬铝石型高硫铝土矿中的硫含量,考察了助溶剂种类、助溶剂用量对测定结果的影响。结果表明:采用纯铁和纯钨粒为助熔剂,控制助熔剂与样品质量比(4~6)∶1,测量精密度可达0.93%~3.45%,加标回收率在97.6%~100.3%之间,测定误差小,准确度高;方法满足高硫铝土矿中硫含量测定要求。

摘要： 本文采用预焙烧-低温溶出法利用高硫铝土矿.实验结果表明铝土矿经在马弗炉中预焙烧可有效脱除铝土矿中以黄铁矿形式存在的硫元素,随着焙烧温度的升高和焙烧时间的增加,焙烧矿中硫含量降低,当焙烧温度为850°C,焙烧时间为10min,焙烧矿中硫含量可降至0.17％以下.对高硫-水硬铝石型铝土矿原矿和焙烧矿进行的溶出性能实验表明:相同溶出条件下,焙烧矿的溶出性能均高于原矿,在石灰添加量15％、苛性碱浓度240g·L-1、溶出温度260°C、溶出时间60min、配料分子比1.5的溶出条件下,原矿中氧化铝溶出率为达到65.26％.而在该条件下,采用焙烧温度700°C焙烧时间10min的马弗炉焙烧矿氧化铝的溶出率均可以达到90％以上,大大提高了高硫铝土矿的溶出性能.

摘要： 中国难处理高硫铝土矿资源丰富.由于含硫矿物的存在导致高硫铝土矿利用率低,所以脱硫工艺的开发成为高硫铝土矿有效利用的关键.本研究以河南某高硫铝土矿为研究对象,采用MBI为捕收剂,进行反浮选脱硫研究.采用X射线荧光光谱分析(XRF)和X射线衍射(XRD)分析了高硫铝土矿的化学组成及物相组成,并通过L9(34)正交试验优化了浮选体系pH值、捕收剂用量、活化剂用量及起泡剂用量.结果表明,铝土矿中主要的含铝矿物为一水硬铝石,主要含硫矿物为黄铁矿,主要的含硅矿物为白云母.正交试验的极差和方差分析结果显示,活化剂用量及浮选体系pH值对精矿S含量及尾矿S回收率的影响最大,起泡剂用量的影响次之,捕收剂用量的影响最小.综合得到优化的工艺条件为:pH=7,捕收剂用量为100g/t,活化剂用量为60g/t,起泡剂用量为80g/t.通过一段浮选试验,硫含量从原矿含硫2.87％降低到精矿含硫1.45％.本研宄将为开发新型高硫铝土矿浮选药剂及脱硫工艺提供技术支撑.

摘要： 铝土矿中的硫是氧化铝生产中十分有害的杂质,硫的存在造成产品氧化铝被杂质铁严重污染.本文主要围绕高硫铝土矿生产氧化铝过程中的探索研究和工业实践,提出一些降低产品氧化铝杂质铁含量的措施.

摘要： 比较了乙黄药、丁黄药和异丁黄药三种浮选剂对高硫铝土矿浮选除硫的性能,着重考察了浮选剂用量、浮选时间、浮选矿浆浓度、pH值及矿石粒度对浮选除硫率和氧化铝回收率的影响。一次精选结果表明,乙黄药对于高硫铝土矿浮选除硫药剂用量和浮选时间的要求比较高,而且氧化铝的回收率不高于90%；丁黄药和异丁黄药浮选除硫的能力很强,氧化铝回收率均高于90%,对浮选药剂用量和浮选时间等参数的要求也不是很高,较适合用于铝土矿浮选除硫的工业化生产。丁黄药和异丁黄药一步精选开路实验表明,异丁黄药具有较高的选择性,丁黄药具有较强的捕收能力。

摘要： 本文概述了硫对氧化铝生产的危害,重点介绍了焙烧铝土矿脱硫的基本原理,分析了焙烧铝土矿微观结构的变化,探讨了焙烧条件对铝土矿脱硫效果的影响,同时展望了该技术的工业应用前景.目前主要采用马弗炉、回转窑以及流化床焙烧炉3种设备进行焙烧预处理。研究结果表明，在相同焙烧条件下，流态化焙烧脱硫速率明显高于马弗炉和旋转管式炉脱硫速度，但是流态化预处理所需温度要略高于马弗炉和旋转管式炉。在流态化焙烧过程中，矿石与空气接触比较充分，其脱硫速率比其他焙烧方式快，焙烧时间相应缩短，减少了矿石中一水硬铝石相向纯刚玉相转变的时间，焙烧矿中α-Al2O3拥有相对较高的活性，因此其溶出效果比马弗炉和旋转管式炉焙烧矿好。

摘要： 探讨用工业微波炉预处理黔北地区高硫铝土矿的脱硫和溶出效果,设计正交实验得出了微波脱硫和溶出的最优工艺条件：微波功率为4.5kw、微波加热时间为15min、矿物粒度为180～200目时,高硫铝土矿的硫含量从4.15％降低至0.32％,铝土矿溶出率达到96.5％。微波加热预处理高硫铝土矿与传统脱硫方法相比，工艺流程简单、能耗较小，脱硫率高。

摘要： 使用流化床对我国高硫—水硬铝石型铝矿进行预焙烧脱硫性能的研究。考察了焙烧温度、氧气分压和焙烧时间对焙烧矿中硫含量的影响并分析了该过程的动力学。流态化焙烧脱硫实验和动力学分析的结果表明：在考察的实验参数范围内,铝土矿的脱硫效率随反应温度的上升、反应时间的延长及氧气分压的升高而提高,该过程的主要受气体通过反应产物层的扩散控制,反应级数为0.6996,表观活化能为52.34kJ/mol,宏观动力学方程为：1-3(1-x)2/3+2(1-x)=1.295×102×[exp(6.29×103/T)]t。

摘要： 对我国高硫型一水硬铝石矿进行流态化焙烧预处理。考察了焙烧温度、焙烧时间和矿石粒度对焙烧矿矿中硫含量的影响以及对矿物溶出性能的影响。实验结果表明,通过流化焙烧的方法,铝土矿中的硫元素可以成功地以气体形态去除。焙烧温度为850°C,焙烧时间为40 min,矿石粒度为165μm时,焙烧后铝土矿中硫含量降低0.19%。经过流化焙烧预处理后,焙烧矿溶出性能得到改善。溶出温度由240°C下降至220°C下,配料分子比从1.5下降至1.4。

摘要： 使用马弗炉、旋转管式炉及流化床对我国含硫一水硬铝石型铝土矿进行预焙烧脱硫性能研究。考察了焙烧温度、焙烧时和矿石粒度对焙烧矿中硫含量的影响并根据实验结果对750°C-800"C温度范围内不同焙烧方式下矿石脱硫预焙烧动力学进行分析,实验和计算的结果表明：不同焙烧方式下焙烧矿中硫含量在750°C和800°C的焙烧温度下均随焙烧时间的延长而下降,马弗炉、旋转管式炉焙烧矿在该焙烧条件下反应表观活化能分别为46.895kJ/mol和33.090kJ/mol,而流态化焙烧反应表观活化能为505.727kJ/mol。

摘要： 使用马弗炉、旋转管式炉及流化床对我国含硫一水硬铝石型铝土矿进行预焙烧脱硫性能研究。考察了焙烧温度、焙烧时和矿石粒度对焙烧矿中硫含量的影响并根据实验结果对750°C-800"C温度范围内不同焙烧方式下矿石脱硫预焙烧动力学进行分析,实验和计算的结果表明：不同焙烧方式下焙烧矿中硫含量在750°C和800°C的焙烧温度下均随焙烧时间的延长而下降,马弗炉、旋转管式炉焙烧矿在该焙烧条件下反应表观活化能分别为46.895kJ/mol和33.090kJ/mol,而流态化焙烧反应表观活化能为505.727kJ/mol。

摘要： 本发明提供利用高铁铝土矿回收铁的方法，包括：S1、将高铁铝土矿矿粉置于密闭的还原炉内，并向还原炉内通入火炬气，进行加热还原，获得还原料。S2、对还原料研磨处理后，进行磁选，获得磁选精矿和磁选尾矿；磁选精矿为铁精矿，磁选尾矿为氧化铝富集矿。可以回收其中的铁，同时实现火炬气的利用，避免石化企业火炬气燃烧产生的大气污染。还提供利用高铁铝土矿提取铝的方法，包括：A1、采用上述方法处理高铁铝土矿，获得磁选精矿和磁选尾矿。A2、将磁选尾矿、硫酸铵和水混合均匀后，经焙烧获得焙烧熟料。A3、将焙烧熟料进行溶出，经分离后获得含铝溶液和提铝渣。实现磁选尾矿中铁、铝和硅的分离，达到综合利用高铁铝土矿的目的。

摘要： 本发明公开了一种高铁铝土矿综合利用方法及用于高铁铝土矿处理的添加剂，该方法将细磨的高铁铝土矿与添加剂混匀、造块、干燥，以煤为还原剂进行还原焙烧，还原后的团块经破碎、磨矿、磁选，得到磁性产品直接还原金属铁粉与非磁性产品富铝渣。采用浸出剂搅拌浸出富铝渣，使铝、硅、钠溶解进入溶液。将酸溶出液静置陈化，溶液中的硅酸转变成硅胶，经洗涤、过滤后得到的硅胶可用于制备白炭黑等硅基产品。向脱硅后的溶液中加入中和剂，并控制溶液pH，得到氢氧化铝沉淀，过滤后溶液可浓缩结晶得到硫酸钠。采用本发明处理高铁铝土矿，在铝、铁、硅分离的同时将各有价元素加工成不同用途的产品，实现增值加工，具有流程简单、资源综合利用率高等特点。

摘要： 本发明公开了一种从高硫铝土矿中分离出铝土矿和含硫矿物的方法，包括：将含高硫的铝土矿通过细磨，浮选，浮选精矿再精选，得到可用于提取氧化铝的含硫低的合格铝土矿，同时可得到硫含量高的合格含硫矿物。本发明方法在铝土矿溶出前，采用简单，费用低廉的浮选工艺，就能使高硫铝土矿得到很好的利用，可以综合利用其中的铝土矿和含硫矿物，氧化铝和硫的回收率高，具有成本低，工艺简捷，安全环保等优点。

摘要： 本发明涉及一种气体硫磺和高硫铝土矿协同还原石膏制硫铝酸盐水泥联产硫酸的方法，该方法以工业副产石膏为主要原料，以气体硫磺和高硫铝土矿中的硫化铁为还原剂，以高硫铝土矿为主要配料，制备硫铝酸盐水泥联产硫酸。与现有技术相比，本发明既能获得水泥生料中石膏的高分解率，完全利用石膏分解的CaO替代石灰石中的CaO，又可利用目前很难被氧化铝、耐火、建材水泥工业直接利用的高硫铝土矿作为原料，其中的Al2O3作为水泥中的铝质原料，FeS2作为铁质原料和石膏分解的辅助还原剂，并通过进一步补充还原剂硫磺气体，使石膏的分解反应快速高效进行，并获得高浓度的气相SO2烟气，为后续联产硫酸生产提供最佳工艺条件。

摘要： 本发明公开了一种一种混联法使用高硫铝土矿的排硫方法，将氧化铝生产过程蒸发工序中析出的结晶碱的30～60％分流出来，当生产过程中硫含量降低时再将这一部分结晶碱用于烧结法配料，从而返回氧化铝生产流程中。分流的结晶碱利用闲置的沉降槽作短时间存放。由于结晶碱会凝固，在需要将其返回流程时，只需开动沉降槽的蒸汽加温系统和耙机系统，使固化的结晶碱重新成为液态，从而可以采用泵和管道输送使其返回生产系统。通过暂停使用高硫铝土矿，即间断使用高硫铝土矿，使氧化铝生产过程中硫酸钠含量≤5克/升时，再将分流出的这一部分结晶碱返回到烧结法生产流程中去。从而达到间断或部分使用高硫铝土矿，合理利用铝矿资源的目的。

摘要： 本发明公开了一种从高硫铝土矿中分离出铝土矿和含硫矿物的方法，包括：将含高硫的铝土矿通过细磨，浮选，浮选精矿再精选，得到可用于提取氧化铝的含硫低的合格铝土矿，同时可得到硫含量高的合格含硫矿物。本发明方法在铝土矿溶出前，采用简单，费用低廉的浮选工艺，就能使高硫铝土矿得到很好的利用，可以综合利用其中的铝土矿和含硫矿物，氧化铝和硫的回收率高，具有成本低，工艺简捷，安全环保等优点。

摘要： 本发明涉及一种气体硫磺和高硫铝土矿协同还原石膏制硫铝酸盐水泥联产硫酸的方法，该方法以工业副产石膏为主要原料，以气体硫磺和高硫铝土矿中的硫化铁为还原剂，以高硫铝土矿为主要配料，制备硫铝酸盐水泥联产硫酸。与现有技术相比，本发明既能获得水泥生料中石膏的高分解率，完全利用石膏分解的CaO替代石灰石中的CaO，又可利用目前很难被氧化铝、耐火、建材水泥工业直接利用的高硫铝土矿作为原料，其中的Al2O3作为水泥中的铝质原料，FeS2作为铁质原料和石膏分解的辅助还原剂，并通过进一步补充还原剂硫磺气体，使石膏的分解反应快速高效进行，并获得高浓度的气相SO2烟气，为后续联产硫酸生产提供最佳工艺条件。

摘要： 本发明涉及一种用高硫铝土矿生产氧化铝的除硫方法，属于环保和冶金技术领域。高硫铝土矿生产氧化铝过程中在料浆中加入还原剂除硫，其中还原剂为活性炭、铝、铁、锌中的一种或者任意比例混合物。本发明不仅可以将溶液中各种形态的变价硫（S

摘要： 本发明公开了一种高硫铝土矿溶出稀释液晶种分解同步除硫和铁的方法，所述包括以下步骤：1)向高硫铝土矿溶出稀释液中，添加硫铁晶种，在温度20～95°C、搅拌转速0～300r/min条件下反应5～90min；2)经步骤1)反应后浆液进行固液分离，得到净化的铝酸钠溶液和硫铁渣。本发明可通过优选限定在高硫铝土矿溶出稀释或/和沉降工序中，添加硫铁晶种，以达到有利于硫铁晶体析出的试验条件及操作条件。本发明通过添加晶种以降低过饱和溶液自发成核能垒、缩短诱导期、加快晶体析出、增大晶体粒度。通过液固分离，最终达到从高硫铝土矿溶出液中同步脱除硫铁杂质的目的。

摘要： 本发明公开了一种混联法使用高硫铝土矿的排硫方法，将氧化铝生产过程蒸发工序中析出的结晶碱的30～60％分流出来，当生产过程中硫含量降低时再将这一部分结晶碱用于烧结法配料，从而返回氧化铝生产流程中。分流的结晶碱利用闲置的沉降槽作短时间存放。由于结晶碱会凝固，在需要将其返回流程时，只需开动沉降槽的蒸汽加温系统和耙机系统，使固化的结晶碱重新成为液态，从而可以采用泵和管道输送使其返回生产系统。通过暂停使用高硫铝土矿，即间断使用高硫铝土矿，使氧化铝生产过程中硫酸钠含量≤5克/升时，再将分流出的这一部分结晶碱返回到烧结法生产流程中去。从而达到间断或部分使用高硫铝土矿，合理利用铝矿资源的目的。