高浓度氨氮废水

摘要： 在传统吹脱法的基础上,实验研究吹脱法联合复合解氨剂技术处理高浓度氨氮废水,着重研究吹脱时间、气液比、解氨剂投加量等因素对氨氮脱除效率的影响,得出在实验条件pH=11,温度35°C,吹脱时间1 h,气液比为2500,解氮剂的投加量50 mg/L的实验条件下,脱氮率近乎99%,实现高效、经济的目的。

摘要： 高镁磷尾矿的利用率较低,不断堆存会造成环境问题,本文采用高镁磷尾矿处理氨氮废水以达到以废治废的效果。本试验采用了磷酸镁铵化学沉淀法来处理模拟氨氮废水,探究其最佳反应条件,并在此基础上对不同浓度的实际氨氮废水进行处理。在pH=7、n(Mg^(2+))∶n(PO_(4)^(3-))∶n(NH_(4)^(+))=3.8∶1∶0.48、18°C、50 min反应条件下氨氮去除率为98.92%,氨氮浓度达到《污水综合排放标准》中的一级排放标准。对实际氨氮废水进行处理,得到初始氨氮浓度越高,氨氮去除率越高。处理后液体达到了《污水综合排放标准》中氨氮排放的二级排放标准。所得的沉淀物达到了磷酸镁铵肥料级标准,无毒害。

摘要： 为解决传统去除高浓度氨氮方法能耗大、成本高等问题,本文以高浓度氨氮废水为处理对象,构建了一种同步进行“产电-脱氮-除COD”的微生物脱盐电池系统(Microbial desalination cell,MDC),探讨了3种不同电极间距(3.5 cm,4.5 cm,5.5cm)对微生物脱盐电池产电性能、脱盐室脱氮速率以及阳极室COD去除率的影响.结果表明,不同电极间距下氨氮去除率均能超过94%,在电极间距为3.5 cm时脱氮效果最佳,从900 mg/L降至40 mg/L去除速率为3.27 mg/h,并且产电性能也是最优,最大功率密度、开路电压和内阻分别为6.04 W/m^(3),755 m V,43.07Ω;COD去除率及库伦效率达到最大,分别为96.4%,(4.62±0.05)%.研究结果为进一步优化MDC结构以及废水处理应用提供了参考.

摘要： 采用加碱活化-吹脱法处理高浓度氨氮废水并回收利用当中的绝大部分氨.考察了原始氨氮浓度、吹脱时间、碱耗量以及进风口风量对高浓度氨氮废水加碱吹脱效果的影响,结果表明:当原始氨浓度为20000 mg/min时,处理10 m3的高浓度氨氮废水控制的条件为:吹脱时间12 h、碱耗量200 kg和进风口风量12 m3/min,残余氨浓度降低至103 mg/L,吹脱后的低浓度氨氮废水汇入废水站用次氯酸钠(NaClO)进行分解处理后达标排放.

摘要： 在传统吹脱法的基础上,实验研究引入复合解氨剂对处理高浓度氨氮废水的影响,并通过调整pH、温度、解氨剂投加量以及解氨剂与废水混匀时间等因素来考察对脱氮效率的影响,发现在温度为40°C,pH=11,脱氮剂的投加量50mg/L,解氨剂与废水混匀时间30min的实验条件下,脱氮率近乎97％.

摘要： 随着社会经济的不断增长,各种污染物的排放量逐年增加,对环境造成了严重的污染与破坏,其中氨氮和酚类是我国城市地表水的主要污染物.氨氮废水处理已经成为环保领域的重点任务,其研究范围涉及物理、化学和生物等处理工艺.基于此,本文主要分析高浓度氨氮废水的来源及常见的处理工艺技术.

摘要： 在传统吹脱法的基础上,实验研究引入复合解氨剂对处理高浓度氨氮废水的影响,并通过调整pH、温度、解氨剂投加量以及解氨剂与废水混匀时间等因素来考察对脱氮效率的影响,发现在温度为40°C,pH=11,脱氮剂的投加量50mg/L,解氨剂与废水混匀时间30min的实验条件下,脱氮率近乎97%。

摘要： 采用磷酸铵镁法单因素实验及正交实验处理抚顺催化剂厂的高质量浓度氨氮废水,并用罚函数法和高斯牛顿法对结果进行拟合优化.正交实验结果表明,n(Mg)(N)对氨氮的脱除率影响最大,其次是pH,而n(P)(N)影响最小;应用高斯牛顿法得出拟合曲线,再用罚函数法求出最优反应条件:n(Mg)(N)=1.30、n(P)(N)=1.26、pH=9.59.在该工艺条件下,氨氮的脱除率为99.79％,剩余氨氮质量浓度为28.33 mg/L,符合污水排放二级标准.

摘要： 本文采用电化学技术对高浓度氨氮废水进行了深度处理研究,考察电化学方法对废水中高浓度氨氮的去除效果,并优化了工艺参数,经处理后NH3-N＜15mg/L,满足《污水综合排放标准》中的一级标准.

摘要： 本文针对工业氨氮废水介绍了多套高浓度氨氮废水处理技术:汽提精馏脱氨技术、双效节能汽提脱氨技术、高效节能耦合汽提脱氨技术、定-转子汽提脱氨技术.所开发的高浓度氨氮废水处理技术已经成功应用于国内多套工业废水处理中,为高浓度工业氨氮废水的减排及资源化回收利用提供了新型高效节能的成套处理技术及装置.

摘要： 本文他通过对高浓度氨氮废水处理工艺原理及技术特点的介绍，阐述了高浓度氨氮废水处理的流程设计、设备选型、水质评价等方面，最后对废水处理工程的成本进行了核算。

摘要： 本实验着重研究了短程硝化对于高浓度氨氮废水的去除，并对相关因素进行了动力学分析。研究结果表明，经过本实验驯化培养的活性污泥对高浓度氨氮废水有很强的降解能力。不同的温度、溶解氧浓度对氨氮降解有显著影响。同时，废水中有机物浓度也对活性污泥的性状有一定影响。

摘要： 当前中国工业企业所排出的废水种类众多,废水总量很大,其中仅氨氮废水一项其氨氮年排放量超过30万吨.大量的氨氮排放不仅严重污染环境,而且造成巨大资源浪费.一般情况下,对于低浓度氨氮废水一般可以采用生化处理,其处理费用较低.但是,对于多数工业企业来说,其氨氮废水中氨氮浓度很高(最高可达几万毫克/升),无法进行生化处理,需要首先对氨氮废水进行脱氨处理.在多年废水脱氨技术研究成果及项目实施实践经验的基础上，结合最新研究开发的节能降耗技术及装备研究成果，以效率高、技术成熟度好的蒸汽汽提脱氨技术为基础，针对传统蒸汽汽提废水脱氨技术中存在的蒸汽耗量大（一般为250～300kg/吨废水），废水处理单耗高的难题，采用创新性工艺流程设计、高效脱氨技术及设备、节能降耗技术及设备等，通过研究攻关，开发了适合于多种工况的多套氨氮废水处理成套技术，并付诸工业化应用。

摘要： 围绕充矿新疆煤化工年产60万t醇氨项目的发展目标,依据国内外污水处理技术状况,简述了活性生物KO菌的技术特点,对污水处理中应用KO菌的工艺技术路线进行了数据分析比较.通过以上数据对比表明，KO活性生物菌对于高浓度氨氮废水具有很强的适应能力和生物降解能力，氨氮是水体中氮的主要污染形态，煤化工企业生产排放废水属于高浓度氨氮配水。而氨氮污染物的大量聚集，是导致水体藻类疯长、鱼类缺氧死亡等环境污染的罪魁祸首，氨氮污染物的去除是当前我国水污染控制领域的重点和难点问题。

摘要： 本文针对工业氨氮废水介绍了多套高浓度氨氮废水处理技术:汽提精馏脱氨技术、双效节能汽提脱氨技术、高效节能耦合汽提脱氨技术、超重力汽提脱氨技术.所开发的高浓度氨氮废水处理技术已经成功应用于工业废水处理中,为高浓度工业氨氮废水的减排及资源化回收利用提供了新型高效节能的成套处理技术及装置.

摘要： 利用自行开发并研制的Jet Nitrogen Removal(JNR)高效脱氮装置,对模拟氨氮废水进行脱氮实验研究,探讨不同工况及废水条件对氨氮去除效率的影响.结果发现pH=11时氨氮去除率最大(72.1％),而pH=11～12之间发生去除率波动;装置压力P=0.7MPa时去除率最大(72.8％);气液比＜1250时,氨氮去除率随气液比增大提高;水温对氨氮去除率有很大影响,当水温为40°C时,氨氮去除率达80％以上.

摘要： 采用续批式生物脱氮反应器(SBR),通过间歇曝气的运行方式,对高浓度氨氮(NH3-N)废水进行处理.并对污泥驯化及驯化过程中NH3-N及亚硝酸盐氮(NO2--N)的积累情况进行研究,同时还研究了驯化过程中污泥的变化.结果表明,在(25±2)°C、7.5～8.5的pH值、DO小于0.5 mg/L的条件下,实现了短程硝化-反硝化生物脱氮工艺,亚硝化率始终维持在98％上,硝化出水中NO3--N浓度保持在5 mg/L以下.并在此实验基础上,考察了整个周期中反应器内氮形态的变化和COD的变化.

摘要： 介绍了高氨氮、高浓度难降解化工废水的处理技术现状和应用情况，分析了各种处理技术方法的优点、缺点以及各自的适用范围，提出了对高氨氮、高浓度难降解化工废水处理的基本思路和工艺选择的基本原则。

摘要： 本发明涉及一种污水处理的装置以及用该装置的工艺，本发明的技术方案：一种处理高浓度氨氮废水的装置，其特征在于：包括有沉淀池、稳定池、生物滤池、气化高效硝化反应器和蒸发结晶反应器，工艺的技术方案是，污水进入上述装置后，首先经过沉淀池而拦截污水中的大部分悬浮物质，而后污水进入稳定池，在稳定池中的污水通过泵提升到生物滤池中处理后回流到稳定池中，形成内循环，稳定池中的外溢污水进入气化高效硝化反应器，硝化之后的稳定污水外溢进入蒸发结晶反应器中最终形成固态的产物。通过上述方案，本发明提供一种提高处理效果并实现资源化的一种处理高浓度氨氮废水的装置以及用该装置处理高浓度氨氮废水的工艺。

摘要： 本发明公开一种工业废水处理设备中有机复合脱氮剂处理高浓度氨氮废水的除氨氮装置，包括相通的反应池和脱氮塔，反应池上部是分别与其连通的第一药剂池和第二药剂池，反应池内腔中设有混合搅拌装置；圆柱状脱氮塔内腔间隔布置多层圆环形集水塔板，集水塔板外沿与脱氮塔内壁固定、内环在脱氮塔中腔形成圆柱状的空心气体通道；每层集水塔板上各固设有相通的曝气系统和压缩空气供气管道，每层集水塔板上各设置一溢流板和一挡板，溢流板和挡板之间是一从下至上连通每层集水塔板的圆形过水通道；各个溢流板均通过垂直轴杆连接电机；本发明设备简单，运行操作简便，对氨氮浓度大于1000～50000mg/L的高浓度氨氮废水的脱氮效率达到99.99%以上。

摘要： 本发明提供一种回收氨氮的高浓度氨氮废水处理的方法，步骤如下：a、将加入脱氮助剂的高浓度氨氮废水放入曝气池中，调节其pH值；b、废水在曝气池中停留后，将废水中游离氨气排至氨气吸收池，经吸收后回用，液体排入吸附池；c、液体在吸附池中经吸附剂进一步吸收后进入好氧滤池，过滤后的清水进入清水池，沉淀后即可通入回用水栓；本发明在曝气过程中添加脱氮助剂，提高了吹脱效率。吹脱出的氨气回收利用，避免了二次污染。对吸附剂进行解吸再生循环使用，降低了成本。污水提升较少，污水处理单元靠重力自流，运行费用很低。系统装置结构简单、安装操作方便。同时实现了污水回用，达到污水零排放的目标，也节约了水资源。

摘要： 本发明涉及一种污水处理的装置以及用该装置的工艺，本发明的技术方案：一种处理高浓度氨氮废水的装置，其特征在于：包括有沉淀池、稳定池、生物滤池、气化高效硝化反应器和蒸发结晶反应器，工艺的技术方案是，污水进入上述装置后，首先经过沉淀池而拦截污水中的大部分悬浮物质，而后污水进入稳定池，在稳定池中的污水通过泵提升到生物滤池中处理后回流到稳定池中，形成内循环，稳定池中的外溢污水进入气化高效硝化反应器，硝化之后的稳定污水外溢进入蒸发结晶反应器中最终形成固态的产物。通过上述方案，本发明提供一种提高处理效果并实现资源化的一种处理高浓度氨氮废水的装置以及用该装置处理高浓度氨氮废水的工艺。

摘要： 本发明公开一种工业废水处理设备中有机复合脱氮剂处理高浓度氨氮废水的除氨氮装置，包括相通的反应池和脱氮塔，反应池上部是分别与其连通的第一药剂池和第二药剂池，反应池内腔中设有混合搅拌装置；圆柱状脱氮塔内腔间隔布置多层圆环形集水塔板，集水塔板外沿与脱氮塔内壁固定、内环在脱氮塔中腔形成圆柱状的空心气体通道；每层集水塔板上各固设有相通的曝气系统和压缩空气供气管道，每层集水塔板上各设置一溢流板和一挡板，溢流板和挡板之间是一从下至上连通每层集水塔板的圆形过水通道；各个溢流板均通过垂直轴杆连接电机；本发明设备简单，运行操作简便，对氨氮浓度大于1000～50000mg/L的高浓度氨氮废水的脱氮效率达到99.99%以上。

摘要： 本发明涉及一种微生物炭载金属氨氮氧化臭氧催化剂在降解高浓度氨氮废水中的应用，该方法采用微生物菌渣吸附金属离子，然后热解得到氨氮氧化臭氧催化剂。将该催化剂投入到高浓度氨氮废水中，进行臭氧催化氧化，然后废水再进入反硝化生物滤池进行反硝化除总氮。本发明的方法原料来源低廉，在制备过程中无需大量地添加金属离子溶液化学沉淀，是一种工艺简单、成本低廉、环境友好的制备方法。本发明的提出的高浓度氨氮废水处理工艺，能通过控制菌渣对单元或多元金属离子的负载量，且控制降解氨氮转化为氮气和硝态氮，再结合反硝化生物滤池，能够去除绝大部分氨氮以及硝态氮并使其转化为氮气，工艺简单，对环境友好。

摘要： 本发明涉及一种高浓度氨氮废水的氨氮脱除富集装置，包括过滤装置、碱化槽、脱除装置和循环泵，过滤装置，碱化槽，脱除装置和循环泵依次连接形成循环结构，脱除装置包括壳壁，吸收液进入管，吸收液排出管和分离膜，壳壁与分离膜之间为输入腔，分离膜内部为吸收腔，本申请设置合理，结构简单，可以有效地脱除、富集、回收废水中氨氮。

摘要： 本发明公开了一种膜法高浓度氨氮废水的氨氮脱除与铵盐富集方法，步骤包括：首先沉降除杂得到净化的高浓度氨氮废水；然后加碱调节废水的pH至10‑11，使氨氮以易挥发的NH3形式存在；最后采用气态膜过程脱除废水中的氨氮，严格控制操作条件，有效抑制气态膜过程伴生的与氨传质同向的水的渗透蒸馏过程，避免吸收液被稀释，得到高浓度的铵盐溶液，省去吸收液被稀释后的浓缩步骤。该方法可实现高氨氮废水的高效、低耗脱氨，而且无二次污染，环境友好。

摘要： 一种处理高浓度氨氮废水的除氨氮方法，采用两个阶段来进行对氨氮废水的处理；第一个阶段：物化预处理阶段，即采用超声吹脱法将高浓度氨氮废水的浓度降低，超声吹脱法的水温温度65±6°C、时间120±20min；以达到生物脱氮法对氨氮废水的浓度要求；第二个阶段，采用反硝化与硝化生物脱氮法，去除废水中的剩余氨氮。由于超声波具有加速和控制化学反应速率和提高反应物的产率等优点，超声吹脱法是在传统空气吹脱法的基础上，将超声波降解技术和吹脱技术联用而衍生出来的一种新型、高效的高浓度氨氮废水处理技术。氨氮去除率可达90％弥补了传统工艺在氨氮废水浓度上的局限性。

摘要： 本发明提供一种回收氨氮的高浓度氨氮废水处理的方法，步骤如下：a、将加入脱氮助剂的高浓度氨氮废水放入曝气池中，调节其PH值；b、废水在曝气池中停留后，将废水中游离氨气排至氨气吸收池，经吸收后回用，液体排入吸附池；c、液体在吸附池中经吸附剂进一步吸收后进入好氧滤池，过滤后的清水进入清水池，沉淀后即可通入回用水栓；本发明在曝气过程中添加脱氮助剂，提高了吹脱效率。吹脱出的氨气回收利用，避免了二次污染。对吸附剂进行解吸再生循环使用，降低了成本。污水提升较少，污水处理单元靠重力自流，运行费用很低。系统装置结构简单、安装操作方便。同时实现了污水回用，达到污水零排放的目标，也节约了水资源。