高压辊磨

摘要： 针对机理分析导致参数选择不足与高维过程数据不利于快速精确预测高压辊磨工况变化的问题,提出一种基于樽海鞘群算法(Salp Swarm Algorithm,SSA)的高压辊磨运行工况识别方法。首先对过程数据利用皮尔逊相关系数和互信息进行相应的数据关联度分析,构造皮带机电流、辊磨机压力等过程数据与工况变化相关性的目标函数;然后在求解目标函数时利用自适应高斯-柯西变异概率机制来增加樽海鞘群算法的领导者与跟随者的多样性,使其在迭代寻优时种群分布更加合理的同时又提高了算法后期收敛速度,防止陷入局部最优。最后进行实际高压辊磨生产过程数据特征选择验证和对比实验,实验结果表明所提方法的有效性与准确性。

摘要： 回转窑直接还原—磁选是处理红土镍矿制备镍铁合金粉的重要工艺之一,然而通过回转窑高温还原—干式磁选所得的粗镍铁富集物中,镍、铁的品位较低,难以满足后续电炉冶炼的要求,故需要对其进行强化磨选试验。基于红土镍矿还原矿的工艺矿物学研究,考察了球磨时间、磁场强度、高压辊磨对磁选效果以及解离度的影响。结果表明:高温还原后,粗镍铁富集物中镍铁粒度差异主要受高温还原程度以及镍铁在原矿中分布不均的影响,还原矿渣相主要以橄榄石和顽火辉石为主。常规的磨矿—磁选工艺所得精矿镍和铁品位较低,金属回收率不高。开发高压辊磨工艺,可强化还原焙烧矿镍铁颗粒单体解离,显著提高金属回收率和磁选精矿品位。当还原焙烧矿在7000 N/cm^(2)的高压辊磨压力下进行预处理后,镍和铁回收率均提高10个百分点以上,分别高达91.17%和94.02%;镍和铁品位提高0.5和6.07个百分点,分别为6.72%和86.44%。

摘要： 随着高炉炼铁对铁矿石品位要求的不断提高,贫矿资源被大量开发利用,使得选矿工业不断发展,可提供大量细磨铁精矿粉。由于细精矿易于成球,且有利于提高球团强度,因此适用于用球团法处理。铁矿粉基础物性作为影响球团矿性能的重要因素之一,铁精矿的预处理工艺和调整适宜的铁矿粉粒度组成是改善球团矿质量的关键所在。文章根据目前国内外研究工作进展,总结了铁精矿的预处理方法,综述了铁精矿粒度组成对球团矿制备过程中不同阶段性能的影响规律和机理。

摘要： 湖南某金矿采用常规破碎工艺,存在粗粒解离不充分、细粒过磨等问题,导致目的矿物损失在尾矿中,影响金浮选回收指标。为解决该问题,采用高压辊磨工艺取代现场常规破碎工艺,促进目的矿物选择性解离。结果表明,相较于常规破碎处理,在相同的磨矿细度(-0.074 mm粒级含量52%)条件下,经高压辊磨处理后,磨矿效率提高了14.3%,金解离度提高了5.60个百分点;经过一粗二精三扫浮选,可获得金品位55.21 g/t、回收率94.41%的金精矿。

摘要： 为进一步提高矿山的综合效益,针对武钢金山店铁矿入磨矿品位低、入磨粒度大等问题,采用高压辊磨工艺对原料进行了预选处理试验研究。研究了高压辊磨开路流程压力、转速和物料水分对辊磨效果的影响以及闭路流程筛上产品干式磁选及筛下产品湿式磁选抛尾效果。研究表明:高压辊磨工艺可有效降低原矿颗粒尺寸,筛下物料经湿式磁选抛尾,抛尾率可达46.43%,精矿铁品位和回收率分别为42.26%和89.98%;筛上物料经干式磁选抛尾,效果较差,综合抛尾率仅为9.61%。

摘要： 为了研究不同破碎方式对某钨矿石的磨矿和浮选影响,采用某钨矿石作为研究对象,分别对比了高压辊磨和常规破碎两种方法破碎后产品的粒度特性、相对可磨度、邦德功指数、表面形貌、浮选效果。试验结果表明,高压辊磨后的样品比常规破碎产品容易产生较多细颗粒,相对可磨度更大。高压辊磨比常规破碎的矿石球磨功指数降低0.69 kW·h/t,高压辊磨后的样品磨矿更加节能。高压辊磨后的矿石的微裂纹比常规破碎多。在相同的磨矿细度下,高压辊磨+球磨工艺比常规破碎+球磨工艺处理后的钨浮选回收率提高4.57个百分点。因此,高压辊磨+球磨工艺是值得推广和应用的钨矿石磨矿工艺。

摘要： 本文主要以高压辊磨在矿物加工工程的应用为重点进行阐述,首先分析高压辊磨机,包含高压辊磨设备的工作原理、高压辊磨结构特征、高压辊磨设备液压结构,其次从金刚石矿的粉碎工程、铁矿石粉碎加工工程、贵金属矿粉碎工程几个方面深入说明并探讨矿物加工工程中使用高压辊磨机的具体运用,旨意在为相关研究提供参考。

摘要： 针对某含铜矿石,开展了高压辊磨机不同辊面比压力细碎后浮选试验研究。研究结果表明,辊面比压力5.5N/mm^(2)时,高压辊磨细碎产品在磨矿细度为-0.074mm占75%时,通过闭路浮选试验,可获得铜品位19.56%,铜回收率90.01%的精矿产品。与辊面比压力3.5N/mm^(2)时高压辊磨细碎产品相同磨矿细度条件闭路试验指标相比,浮选精矿铜品位提高0.44个百分点,铜回收率提高2.99个百分点;在磨矿细度为-0.074mm占75%时,与辊面比压力3.5N/mm^(2)高压辊磨产品铜的平均单体解离度相比,辊面比压力5.5N/mm^(2)高压辊磨产品铜的平均单体解离度提高5.76个百分点,且产品中铜在中间级别的分布率大于辊面比压力3.5N/mm^(2)高压辊产品,浮选效果更优。

摘要： 以国外某矿山低品位金矿石为研究对象,开展了高压辊磨和常规颚破产品氰化试验研究,考察2种碎磨工艺对氰化浸金的影响。结果表明:通过高压辊磨,产品中细粒级含量比常规颚破高,可磨性优于常规颚破产品,且有助于降低磨矿成本,同时提高柱浸金浸出率。在相同浸出条件下,高压辊磨产品柱浸金浸出率比常规颚破产品提高了11~15百分点。试验结果可为该金矿及类似矿山进行资源高效开发和综合利用提供参考。

摘要： 首钢滦南马城铁矿是国内在建的特大型单一磁铁矿采选项目,年处理原矿规模为2200万t。根据近年来国内外矿山最新技术成果和高效碎磨装备的新发展,结合矿石性质,碎磨工艺后续要求,分别从工艺方案的制定、设备选择、技术经济比较方案,对该项目的碎磨工艺流程进行分析比较,最终确定采用“粗-中-细三段破碎-闭路筛分-干选-高压辊磨-干式微粉筛分”破碎工艺和“高压辊磨后产品预先湿式抛尾-阶段磨矿-阶段磁选-淘洗精选”磨选工艺。尾矿分级综合利用,粗粒级制备建筑砂石骨料,细粒尾矿用于井下充填,基本做到无尾矿排放。

摘要： 为提高磁铁矿入选品位,提前抛掉合格尾矿,减少入磨量,降低选别成本,对磁铁矿入磨物料开展了高压辊磨+量恒式干选机干式预选试验研究.闭路试验结果为:-12mm含量90％的磁铁矿经高压辊磨+量恒式干选系统预选后,全铁品位由27.5％提高到42.15％,抛尾产率40％,抛尾磁性铁品位1％以下,全铁金属回收率86.17％,系统循环负荷125％.

摘要： 首钢球团厂原采用自产铁矿粉作为造球原料,但脉石含量较高,影响球团矿质量.配加秘细粉后造球出现生球质量下降、回转窑内部频繁黏结等问题.通过对比分析秘细粉与自产矿粉的成球性能,进行高压辊磨等预处理方式对改善秘细粉成球性的条件试验,确定高压辊磨预处理的最佳条件为压力5.5MPa、转速17r/min;辊磨后秘细粉的成球性试验表明其表面活化能和吸附水的能力增加,表现为表面积和成球性指数升高,辊磨后秘细粉配比在较低水平为宜.同时显示辊磨中间料成球性能提高最为显著,因此闭路循环工艺可达到最佳预处理效果.试验结果可为高压辊磨预处理秘细粉配加于自产矿粉以提高造球性能的具体工艺提供参考.

摘要： 一种铁精矿粉，其小于0.044mm(200目)的比例为89.32％，，粒度非常细，但该矿粉颗粒形貌较差，大部份为板状、片状结构，不利于造球，因此对矿粉进行了初步的造球试验，结果表明该矿粉的成球性指数为0.54，属于中等成球性能。为此，采用高压辊磨对该矿粉进行了预处理并进行了造球试验，结果表明，经高压辊磨处理后，铁矿粉的颗粒形貌发生了很大变化，大部份颗粒发生了变形，表面生成大量裂缝，矿粉比表面积可由原来的2143cm2.g-1提高到2713cm2.g-1,小于0.044mm(200目)的比例可进一步提高到94％左右。同未高压辊磨处理的矿粉相比，经处理后比表面积为2713cm2.g-1的铁矿粉，铁矿粉的成球指数提高到1.52。在适宜的工艺条件下造球后，配加1.5％的膨润土，生球的落下次数由基准期的6.1次/0.5m提高到13.9次/0.5，抗压强度可由10.5牛顿/个球提高到13.45牛顿/个球，生球的落下次数和抗压强度得到提高，但生球的爆裂温度由原来的大于600°C降低为480°C。试验结果表明，高压辊磨可以改善超细粒度铁精矿粉的造球性能。

摘要： 结合马钢集团南山矿业公司凹山选矿自动控制系统项目的实施，介绍了自动控制系统在高压辊磨机超细碎中的应用。根据高压辊磨工艺流程及客户要求，总结了高压辊磨控制目标，并对高压辊磨机控制系统设计和实施进行了重点阐述。通过该系统的实施与应用，大大提高了选矿厂生产效率，增加了企业的经济效益。

摘要： 黄铁矿炉渣是一种可用于炼铁的重要二次资源，其特点是粒度粗，比表面积小，多孔，表面活性弱，导致膨润土用量高，生球团强度低，含水量太高，而且要求焙烧温度很高。本论文研究了利用高压辊磨(HPRG)技术提高黄铁矿炉渣的粒化，目的是提高生球团的质量，增强球团的焙烧性能。研究表明黄铁矿炉渣的矿物组成复杂，以赤铁矿和金属硫化矿为主，表面多孔，造球能力中等，因此球团硬化时成球含水量较高，膨润土用量高，烧结温度也很高。通过高压辊磨或在球团给矿中掺入磁铁矿可改善黄铁矿炉渣的粒化。前一种方法很可能是由于球团给矿经两次高压辊磨后比表面积由850cm2·g增大到1690cm2·g。当给矿中黄铁矿炉渣占40%～60%，磁铁矿精矿占60%～40%时，在如下条件下进行小规模试验可制得高质量的生球团及烧结球团：1.2%膨润土，在含水为7%，压力为1.5 t条件下进行两次高压辊磨，在含水13%条件下造球13分钟，在1050°C预热12min。在1300°C烧结δmin。所得生球团具有如下特性：耐摔度6.5次，压缩强度19.1 kN，热震温度533°C。烧结球团矿每个球团的压缩强度超过3000N。之后进行了半工业试验，得到了高品位的烧结球团，经化验知合铁63%，除铜外，硫、磷等杂质含量很少，从而证实了小规模试验结果。由三种混合物组成的烧结球团矿具有很好的冶金性能，如还原性指数高于65%，还原膨胀系数低于15%，低温还原粉化指数低于2%。尤其是还原后每个球团的压缩强度高达719N以上。

摘要： 随着选矿行业中对降低成本和减少碳排放的重视程度的增加，采用最有效的粉碎设备并使他们的利用效率最大化成为重点。与其它设备相比高压辊磨机被认为是高效粉碎设备，然而高压辊的相对效率在多段连续破碎流程还没有深入的认识了解。本文采用一系列的粉碎试验来评价三段HPGR连续粉碎流程和颚式破碎机一球磨粉碎流程。采用高压辊(直径1.0，0.25m)，颚式破碎机，球磨机来处理最大给料粒度的为32mm的斑岩铜矿(球磨功指数为12.1)，得到80%的150μm的颗粒。在三段HPGR的连续破碎流程中的每一段都要进行能耗和产品的粒度分析。采用三种不同的方法来量化和评估单个粉碎阶段和整个工艺的能量效率。由于大量的细颗粒的产生使得用来比较HPGP粉碎能量效率的工作指标偏低。考虑到了HPGP产生的大量细粒级物料，采用-75μm效率方法和F50/P50破碎比插值法来评估会更合理。试验结果表明，高压辊磨三段连续破碎试验的相对粉碎效率高达22%的差异。能量效率最高的工艺试验是一段采用高压辊磨闭路流程，高压辊磨机辊径为1.0m，闭路筛分尺寸为8mm；二三段采用0.25m辊径的高压辊磨机。研究结果对高压辊磨机在粉磨工艺的应用方面具有更深入的理解。

摘要： 基于高压辊磨设备的优越性，介绍了铁矿选矿厂选用高压辊磨的改扩建方案；介绍了国产高压辊磨的现状和应用情况；并展望了国内铁矿选矿厂应用高压辊磨工艺的前景。

摘要： 针对赤铁精粉成球性较差、焙烧温度高,导致在链箅机—回转窑球团原料中配比低的问题,对赤铁精粉配加磁铁精矿及采用高压辊磨预处理造球原料的方法改善Minas Rio赤铁精粉的成球性及焙烧性能进行了研究.结果表明:Minas Rio赤铁精粉的成球性及焙烧性能相对磁铁精矿较差,膨润土用量大;按6:4的比例与不同种类的国内磁铁精矿混合经高压辊磨处理后造球,膨润土添加量由1.5％以上最低可降至0.6％,球团焙烧温度可降低50～100°C,生球和焙烧球团强度均可满足生产要求.

摘要： 对福建紫金山金铜矿石进行了高压辊磨和颚式破碎,然后对高压辊磨和颚式破碎产品进行分批磨矿试验,应用MATLAB7.1的曲线拟合方法准确地建立了紫金山金铜矿石高压辊磨产品和颚式破碎产品的磨矿动力学方程.结果表明:应用MATLAB7.1的曲线拟合方法对磨矿动力学参数k(d)和m(d)拟合出的最佳拟合函数的相关系数C都大于指数拟合函数的相关系数,最佳拟合函数的拟合效果好于指数拟合函数的拟合效果,应用最佳拟合函数建立的磨矿动力学方程拟合磨矿动力学参数k(d)和m(d)更加准确.

摘要： 本文较详细地介绍了赤铁矿粉球团生产中遇到的三大质量和技术问题。详细论述了赤铁矿粉球团生产的关键技术。

摘要： 本发明公开一种用于辊磨机的辊，所述辊包括轴(S)和具有被围绕轴(S)保持的内表面的大致圆筒形研磨壳体(30)。辊磨机的特征在于轴(S)包括两个轴部(10，20)，每一个轴部(10，20)具有各自的内端部(11，21)中，其中，所述内端部(10，20)被布置为定位彼此面对并且包括被布置为将各个轴部(10，20)的内端部(11，21)彼此连接的连接部(40)，从而形成所述轴(S)。本发明还涉及用于组装辊磨机的辊的方法，所述辊包括轴(S)和具有被围绕轴(S)保持的内表面的大致圆筒形研磨壳体(30)。

摘要： 本发明公开一种用于辊磨机的辊，所述辊包括轴(S)和具有被围绕轴(S)保持的内表面的大致圆筒形研磨壳体(30)。辊磨机的特征在于轴(S)包括两个轴部(10，20)，每一个轴部(10，20)具有各自的内端部(11，21)中，其中，所述内端部(10，20)被布置为定位彼此面对并且包括被布置为将各个轴部(10，20)的内端部(11，21)彼此连接的连接部(40)，从而形成所述轴(S)。本发明还涉及用于组装辊磨机的辊的方法，所述辊包括轴(S)和具有被围绕轴(S)保持的内表面的大致圆筒形研磨壳体(30)。

摘要： 本发明属于矿山机械领域，具体涉及一种用于粉碎矿石的高压辊磨机辊面材料及辊面制备方法。本发明的辊面材料化学成分按重量百分比为：C:1.0~3.0%、V:2.0~10.0%、Mo:2.0~10.0%、Cr:2.0~7.0%、Nb:0.3~6.0、Ti：0.1~3.0%、Si：0.7~1.0%、Mn：0.5~1.0%、Ni：0.1~0.7%、P:0~0.02%、S:0~0.01%，其余为Fe及不可避免的杂质；制备方法是首先熔炼钢水并采用离心铸造将高合金钢辊面一次浇注成型，待铸件冷却至室温后，对铸件采用热处理工艺，将辊面硬度调整到50HRC左右，采用错位排列的分布方式，在辊面上加工盲孔，最后气氛保护进行热处理，然后将烧结好的碳化钨硬质合金柱钉嵌入盲孔，获得高耐磨的复合辊面。本发明的高压辊磨机辊面材料组织均匀，最终辊面的强度和耐磨性稳定，具有更长的使用寿命。

摘要： 本发明涉及一种盆式高压辊磨及基于盆式高压辊磨的粉状物料研磨方法，盆式高压辊磨包括磨壳、动力机构、磨盆、磨辊、导料曲板、辊臂支轴和加压油缸，磨辊之辊面与磨盆之承压斜面对应构成研磨面，磨辊依靠加压油缸的推力并借助辊臂支轴向磨盆之承压斜面施压；磨盆之承压斜面与水平面的夹角为45°～75°，顺着磨盆转动方向在每个磨辊的后方设置有用于将研磨后的物料及时导出磨盆的导料曲板。研磨方法为先将磨盆内的料位控制在刚好能埋没磨盆之承压斜面，再控制磨辊投影压力为1.2MPa～2.5Mpa对物料进行研磨，同时通过导料曲板将碾压过的物料导出磨盆。本发明能更好地适应粉状物料，磨辊投影压力大，并及时导出经碾压的物料以免其被重复碾压，大大提高了辊磨的粉磨能力。

摘要： 本发明属于矿山机械领域，具体涉及一种用于粉碎矿石的高压辊磨机辊面材料及辊面制备方法。本发明的辊面材料化学成分按重量百分比为：C:1.0~3.0%、V:2.0~10.0%、Mo:2.0~10.0%、Cr:2.0~7.0%、Nb:0.3~6.0、Ti：0.1~3.0%、Si：0.7~1.0%、Mn：0.5~1.0%、Ni：0.1~0.7%、P:0~0.02%、S:0~0.01%，其余为Fe及不可避免的杂质；制备方法是首先熔炼钢水并采用离心铸造将高合金钢辊面一次浇注成型，待铸件冷却至室温后，对铸件采用热处理工艺，将辊面硬度调整到50HRC左右，采用错位排列的分布方式，在辊面上加工盲孔，最后气氛保护进行热处理，然后将烧结好的碳化钨硬质合金柱钉嵌入盲孔，获得高耐磨的复合辊面。本发明的高压辊磨机辊面材料组织均匀，最终辊面的强度和耐磨性稳定，具有更长的使用寿命。

摘要： 本实用新型公开了一种高压辊磨机液压控制系统及高压辊磨机，属于辊磨机控制系统技术领域。本实用新型当推动活动辊前进时，所述三位四通电磁换向阀一的右位得电，所述液压站内的液压油通过液压泵经供油管路T1进入双作用液压缸的无杆腔，当压力达到预设值时，所述三位四通电磁换向阀一失电位于中位，所述双作用液压缸靠蓄能器保压工作，所述液控单向阀处于单向锁死状态；当压力下降至预设最低压力时，所述液压站重新开始工作提升压力，如此反复；需要活动辊进行退辊时，所述三位四通电磁换向阀一的左位得电，所述液压站内的液压油通过液压泵经供油管路T1进入双作用液压缸的有杆腔，所述液控单向阀处于打开状态，所述双作用液压缸无杆腔中的液压油回流，完成活动辊的后退工作。

摘要： 本实用新型公开了一种可拆卸辊皮单元及高压辊磨机快速拆装式耐磨辊系结构，涉及矿山机械领域，一种可拆卸辊皮单元，所述辊皮单元由高碳系超耐磨合金层和中碳结构钢层组成；所述辊皮单元为扇形块，截面形状为上方、底部中空并两端对称向外凸出。与现有的相比，本实用新型保护的高压辊磨机快速拆装式耐磨辊系结构换件方便、性能稳定的快速拆装式高耐磨辊系，有效解决了传统式辊皮工作寿命短、换件效率低下的问题。

摘要： 本实用新型公开了一种可拆卸辊皮单元及高压辊磨机紧凑式快速拆装耐磨辊系，涉及矿山机械领域，所述辊皮单元由高碳系超耐磨合金层和中碳结构钢层，高碳系超耐磨合金层设置在上面，中碳结构钢层设置在下面。与现有的相比，本实用新型保护的高压辊磨机紧凑式快速拆装耐磨辊系结构换件方便、性能稳定。

摘要： 柱钉辊面高压辊磨机辊套端面防护装置，它是在辊套的侧面，用由多片固定板定位的多片耐磨板通过螺栓固定在轴套上，形成一个平整的圆环，耐磨板的顶面通过焊接与辊套连接，并在辊套的顶面形成耐磨堆焊层。有效防止辊面的硬质合金柱钉的脱落，延长了辊套侧面的使用寿命。

摘要： 本实用新型公开了一种辊压机及高压辊磨机用辊面磨损测量装置，涉及物料粉磨设备的辊面磨损测量装置，包括测量支座、测量支杆和测量横杆，所述测量横杆两端分别可拆卸连接一测量支杆，两测量支杆末端再分别可拆卸固定于一测量支座上。本实用新型是一种能准确测量辊面各个部位的磨损和破坏情况的装置。