高压换热器

摘要： 从高压换热器运行概况、结垢造成的影响、影响结垢的因素、缓解结垢的措施等不同方面对中国石化若干套渣油加氢装置的原料-产物高压换热器进行了调研。调研结果表明:原料侧为管程、产物侧为壳程的高压换热器较多出现换热效率下降问题,且结垢是其主因;高压换热器结垢会严重影响装置的正常运行;高压换热器垢物的主要成分为硫化亚铁,但存在硫化亚铁是其结垢的必要非充分条件;注入阻垢剂或是采用物理、化学清洗等措施无法从根本上解决高压换热器结垢问题;将高压换热器设计为原料侧为壳程、产物侧为管程并增大换热器中的物流速度可以有效避免结垢问题。

摘要： 某炼厂柴油加氢装置一台高压换热器开工10个月时出现几乎没有换热效果的问题,结合生产时的运行参数及现场检修情况对换热器的失效原因进行分析。结果表明:油品的结焦积垢导致壳程堵塞,从而引起该换热器失效。通过对该换热器失效原因的分析,为避免出现类似问题积累经验。

摘要： 本文分析了某公司加氢稳定装置混合氢/热高分气高压换热器在运行过程中出现的问题,通过对换热器使用工况、故障现象、维修方法、故障原因进行分析研究,提出了维修措施,维修效果良好。

摘要： 在渣油加氢装置现场操作中,反应进料/反应产物换热器已成为制约装置长周期运行的关键因素之一。通过对原料油胶体稳定性的分析,探寻渣油加氢高压换热器结垢严重、换热效率下降、运行周期缩短等问题的潜在原因。

摘要： 介绍了1.20 Mt/a加氢精制装置主要生产概况,并从改变反应器反应温度、产品循环量等工艺操作条件及高压换热器出口采样数据等方面对该装置产品硫含量超标原因进行了分析。通过能谱仪、X射线衍射仪(XRD)检测出高压换热器堵塞物为铵盐(NH_(4)Cl),且铵盐结晶沉积在设备内部,长此以往堵塞部分管束,引起铵盐垢下腐蚀,导致高压换热器E6101C在装置转产0号柴油后出现内漏。通过材质升级、增加注水量、提高高压换热器E6101C温度等工艺管控对换热器进行保护性处理,并对垢下腐蚀提出了解决措施,从而保证换热器长周期稳定运行,产品0号柴油硫的质量分数持续低于8μg/g,产品符合国Ⅵ标准要求。

摘要： J石化公司渣油加氢装置原料油与反应流出物高压换热器结垢引起换热效率下降,直接影响了装置的稳定运行和效益。通过对比国内同类装置发现,高压换热器管壳程介质的选择及流体的流速对换热器结垢影响较大,借鉴同类装置运行经验,提出了改善高压换热器结垢情况的建议措施:控制好装置运行期间的原料性质和氢油比,减缓高压换热器的结垢倾向;通过增设一台高压换热器、互换管壳程介质、优化换热器的设计,从根本上改善换热器换热效率。

摘要： 针对某炼油厂柴油加氢裂化装置高压换热器因结垢而导致换热效率降低、反应器入口分配器等设备结垢的现象,在装置检修期间取样分析.对所取垢样进行甲苯抽提处理后采用X射线荧光光谱仪(XRF)、扫描电子显微镜(SEM)和X射线衍射仪(XRD)等手段进行检测.结果表明:垢样由相对疏松结构和一层致密结构组成,疏松结构主要以含铁、硫元素的垢物组成,而致密结构主要以含铬、铁、硫和氧元素的垢物组成.垢样的主要无机成分为Fe(x)S(y)和Fe(x)Ni(z)S(y),还含有少量含硅、钠和铝的无机物,有机垢可忽略.对此,建议炼油厂加注阻垢剂以抑制高压换热器或其他设备结垢的速率,跟踪计算换热器运行的垢阻,实现结垢速率可控,待装置正常停工检修时视结垢情况进行换热器的清洗.

摘要： 直径很大且弹性区厚度不到5mm的密封盘作为高压换热器的核心结构,一旦发生变形将导致整个设备瘫痪.通过对密封盘建立三维几何模型,并利用ANSYS Workbench软件进行结构模拟分析,分析结果为:在高压换热器运行初期,密封盘的变形量很小,主要失效形式是腐蚀形成微裂纹而失效;若在高压换热器运行时密封盘受力过大,就会发生密封盘变形失效.

摘要： 某公司80万t/a柴油加氢装置于2016年投产,2019年初发现产品质量不合格,排除工艺原因后,判断高压换热器泄漏造成物料互串.同年检修时打开换热器验证了推测结论,高压换热器管输出现裂纹.主要介绍了发生腐蚀的原因,以及如何通过工艺控制进行改善高压换热器的腐蚀开裂问题.

摘要： 针对目前国内外U型管、壳式高压换热器管束在弯曲部分变形量大的问题,研究管、壳式高压换热器中U型换热管的变形分布规律.通过有限单元法的静力学理论分析并建立三维几何模型进行ANSYS仿真模拟计算.结果 表明:管板与折流板之间、折流板与折流板之间的变形量比较小,中间变形量较大;靠近弯曲部分的折流板附近换热管的变形量指向弯曲部分呈类指数型增长;在整个U型换热管中,弯曲部位是变形量最大的部分,且变形量呈指数型增长.以上变形规律与工程实际相符合,特别是靠近弯曲部分及弯曲部分的变形量很大,已经影响到换热管的质量和使用寿命,建议在管束弯曲部分做有效支撑,防止管束弯曲部分的大变形,这对延长U换热管及其管束的使用寿命具有重要的意义.

摘要： 以换热器压差作为表征结盐变量,基于Pearson相关系数-BP神经网络法建立了加氢裂化装置高压换热器结盐预测模型,首先通过计算装置进料量、循环氢量等各特征变量与换热器压差(目标变量)的Pearson相关系数定量考察了各变量间的线性相关性,得出循环氢量、装置进料量、换热器管程入口温度分别与换热器压差存在极强相关、强相关和中等相关关系.基于得到的特征变量对目标变量构建三层BP神经网络并优化隐层节点数为8.利用4400组无结盐工况样本数据对网络模型进行学习训练,并基于训练收敛的BP网络模型对换热器进行结盐分析.结果表明在换热器未结盐阶段模型预测压差与实际工业值吻合良好,均方根误差仅为0.015MPa,随着换热结盐现象的出现,工业值与模型理论预测值逐步出现偏差,以所得偏差值作为等效结盐厚度,可实时预测换热器结盐状况,并挖掘结盐规律,得出换热器结盐初期盐垢厚度迅速增长,若采取降低装置处理量和循环氢量等措施可有效缓解结盐速度,同时发现每次更换脱氯剂后盐垢均能有效消除,但随着结盐周期的累积除垢速度逐渐变慢,即换热器反复结盐不利于换热器盐垢的彻底脱除.

摘要： 本文对柴油加氢装置高压换热器热电偶管嘴开裂原因进行了系统的测试与分析,包括宏观分析、成分检测、金相组织分析、断口及EDX分析等,对开裂原因进行了讨论,并针对失效原因提出了相应的建议措施.

摘要： 结合Ω环密封结构特点及工况条件对高压换热器E6101C管程侧Ω环密封泄漏原因进行分析,结果表明:由于Ω环内腔"死腔"的存在,Ω环检修和更换过程中不可避免存在连多硫酸腐蚀,特别是原料含氯的情况下,Ω环内腔氯离子浓度累积浓缩,极易发生氯离子腐蚀开裂.E6101C管程侧Ω环三次泄露是氯离子和连多硫酸腐蚀及两者协同作用的结果,而干态下的氯对奥氏体不锈钢设备没有腐蚀作用.同时结合装置实践经验对加氢装置高压换热器Ω环密封形式预防应力腐蚀开裂提出建议及措施.

摘要： 在装置运行过程中,2#加氢裂化装置混合氢与高分气高压换热器壳体环焊缝出现穿透性裂纹,壳程筒体也发生腐蚀.对焊缝开裂及壳体腐蚀原因进行了综合分析,焊缝开裂因湿硫化氢应力腐蚀引起,腐蚀原因是铵盐垢下腐蚀.

摘要： 介绍了高压加氢装置高压换热器运行维修情况,分析了其铵盐腐蚀机理,根据计算氯化铵盐结晶温度,提出了高压换热器日常运行中的防腐策略和检修改造建议.

摘要： 介绍了中国石化齐鲁分公司加氢裂化装置,加工胜利原油减二、减三蜡油,对进料高压换热器产生结垢影响,降低高压换热器换热效果,思考总结出利用传热方程及对数平均温度差计算换热系数K值的方法监控其换热效果的变化.通过采取新配方的阻垢剂,保证原料过滤器的过滤效果,对高压换热器热氢吹扫、柴油浸泡及冲洗等一系列措施,缓解高压换热器换热效果下降.

摘要： 分析研究庆阳石化公司柴油加氢高压换热器堵塞原因,并提出具体处理措施:以注水量为加工量的5％要求,缓慢增大注水量,冲洗铵盐,同时调整为缓慢关小注水点1处手阀(留两扣,不可关死),使得注水点2注水充足,每天如此冲洗10～20min后,产品质量恢复正常并趋于平稳.

摘要： 分析了中国石化扬子石油化工有限公司炼油厂2013年6月在加工鲁宁管束高氯原油后,柴油加氢装置高压换热器的腐蚀情况.柴油加氢装置原料中的总氯含量超标是造成氯离子腐蚀的主要原因,氯化铵盐结晶沉积后的垢下腐蚀与流体冲刷共同作用,造成高压换热器的管板和管束腐蚀.分析了加工高氯原油对高压换热器运行的影响,提出了监护和管理措施.

摘要： 120万吨/年柴油加氢精制装置停工大修、改造9个月,开工时发现高压换热器内漏严重,通过对生产数据分析、腐蚀位置取样分析,腐蚀机理判断,论述了腐蚀发生原因是铵盐结晶清洗时不彻底,留存的部分含铵盐的小垢斑引发,Cl-先破坏钝化膜,后续因长期存放,形成原电池反应的综合性腐蚀,并提出了生产、检修管理的整改措施与建议.

摘要： 柴油加氢改质装置高压换热器由于原料带水、操作温度低等原因,导致氯化铵在换热器管束(0Cr18Ni10Ti)结晶析出,引发换热器管束内漏,导致装置被迫停车抢修.通过分析换热器腐蚀原因,从优化工艺操作和设备防腐角度出发,提出延长换热器管束使用周期建议.

摘要： 本发明公开了一种高压或超高压套管换热器，其技术方案为：包括至少两层同轴套设在一起的套管，相邻层套管之间形成用于通入流体介质的流体通道；所述流体通道内设有缠绕于套管外表面的绕丝，使流体通道内形成螺旋状的流体流通路径；绕丝用于保持套管之间同轴。本发明通过在套管之间设置绕丝的结构保证各套管同轴，从而保证换热效率；且结构简单，安全高效。

摘要： 本发明公开了一种高压或超高压套管换热器，其技术方案为：包括至少两层同轴套设在一起的套管，相邻层套管之间形成用于通入流体介质的流体通道；所述流体通道内设有缠绕于套管外表面的绕丝，使流体通道内形成螺旋状的流体流通路径；绕丝用于保持套管之间同轴。本发明通过在套管之间设置绕丝的结构保证各套管同轴，从而保证换热效率；且结构简单，安全高效。

摘要： 本发明公开了一种用于空分装置高压板翅换热器换热优化方法，包括：S1、建立板翅换热器内部流道结构动态模型；S2、模拟分析中压空气、高压空气、纯氮气、高压氧气流经板翅换热器内部时的流动状态参数A、流动状态参数B，得到板翅换热器内部热源、冷源流速分布情况和热源、冷源的换热面温度分布情况；S3、将流动状态参数A和流动状态参数B代入板翅换热器内部流道结构动态模型中，计算影响板翅换热器换热损失的V1、V2、V3、V4的最优解；S4、将V1、V2、V3、V4的最优解代入板翅换热器内部流道结构动态模型中进行验证分析；本发明设计合理，有利于降低板翅换热器冷量损失，从而提高了空分装置的产能，适宜大量推广。

摘要： 本发明提供了一种高温高压套管式换热器，该换热器结构简单紧凑，内部流量温度分布均匀，换热效率高，易于加工制造，耐高温高压，由若干组套管式换热管以及设置在该套管式换热管的两端的第一介质管箱和第二介质管箱；套管式换热管由外换热管、内换热管及导流棒三者以同轴线套管形式组合而成，且在内换热管和导流棒的外表面上设置了螺旋导流凸体，使得换热管内的两种介质均形成螺旋环状湍流小流量快速流动，形成逆流换热，确保了两种介质流程相等，流量分配均匀，增加了流程，提高了换热效率。本发明的内外换热管可随流体温度变化自由伸缩，彼此不相互固定，能够有效消除热应力，尤其适应两种介质的大温差及高温高压工作状况。

摘要： 本实用新型公开了防膨胀节裂纹的换热器及具有该换热器的高温高压染色机，包括底部安装盘，所述底部安装盘顶部固定连接第一固定套底部，所述第一固定套中部外壁固定连接底部固定块内侧，所述底部固定块左侧固定连接固定杆底端，所述固定杆顶端固定连接顶部固定块左侧，所述顶部固定块内侧固定连接第二固定套中部外壁。该防膨胀节裂纹的换热器及具有该换热器的高温高压染色机，通过设置的折叠布，能够在使用时长期处于高温高压情况下时，通过折叠布自身的柔韧性，能够有效的保证在高温高压下通过柔韧性减少裂纹的产生，从而解决了在长期的高温高压下，容易产生裂纹，因此在使用过程中容易炸裂，使用发生危险。

摘要： 本实用新型公开了一种冷却高温高压空气的耐高压毛细管换热器，包括风道入口、罩筒、换热毛细管组和风道出口，罩筒的一端设置有支撑集盘，罩筒的另一端设置有可拆卸的端集液环，换热毛细管组包括多个预冷片，每个预冷片包括分液管、集液管和多排平行设置的毛细管，分液管的一端与第一连接孔贯通连接，分液管的另一端为封闭端且与第三连接管连接，集液管的一端与第二连接孔贯通连接，集液管的另一端为封闭端且与通孔连接。通过上述改进使得换热器的结构紧凑，大幅度减小了设备的体积，减小的其占地面积，减小了管道直径，极大提高了设备的换热效率，需要较小的换热面积就可以交换相同的热量。

摘要： 本实用新型公开了一种冷却高温高压空气的耐高压毛细管换热器，包括支撑集盘、端集液环，支撑集盘的顶端设有壳程流体入口，端集液环的顶端设置有进口集液腔和出口集液腔，进口集液腔的顶部设有管程流体入口，出口集液腔的顶部设有管程流体出口，该换热器还包括两组的换热毛细管组，每组换热毛细管组包括多个预冷片，每个预冷片包括分液管、集液管和多排平行设置的毛细管。通过上述改进使得换热器的结构紧凑，大幅度减小了设备的体积，减小了其占地面积，较细的毛细管管道极大提高了设备的换热效率，需要较小的换热面积就可以交换相同的热量。

摘要： 本发明涉及一种换热器用耐高压气室结构及耐高压换热器，耐高压气室结构为一体钎焊成型结构，包括矩形管、加强板、流道板和后盖板；矩形管前侧面上设有换热器扁管插孔和总外过流通孔；加强板、流道板及后盖板均采用双面涂覆有钎焊料层的板体结构，三者与矩形管的内孔呈等长等高设置，且三者的厚度之和与矩形管的内孔宽度一致；加强板上设有与矩形管上的换热器扁管插孔一一对应的分过流孔，并设有与矩形管上的总外过流通孔对应的总内过流通孔；流道板上设有多条平行的横向流道开槽，并内至少设置有1条竖向分割带；后盖板为平板结构；加强板、流道板及后盖板由前至后依次插装于矩形管内孔中，通过压装紧密固定。本发明提高了耐压强度和换热效率。

摘要： 本实用新型公开了一种高压换热器的防冲板结构，设置在高压换热器的介质进口的正下方，包括一体成型的防冲板本体，所述防冲板本体包括方形的防冲部，所述防冲部的四周边缘延伸有朝向介质进口折弯的缓冲部，所述缓冲部与防冲部间的夹角为钝角。本实用新型还公开了一种高压换热器，具有上述防冲板结构。本申请对防冲板本体进行结构优化，可改变流体的方向，有效保护高压预热器内的换热管，防止换热管非正常失效。

摘要： 本实用新型涉及一种换热器用耐高压气室结构及耐高压换热器，耐高压气室结构为一体钎焊成型结构，包括矩形管、加强板、流道板和后盖板；矩形管前侧面上设有换热器扁管插孔和总外过流通孔；加强板、流道板及后盖板均采用双面涂覆有钎焊料层的板体结构，三者与矩形管的内孔呈等长等高设置，且三者的厚度之和与矩形管的内孔宽度一致；加强板上设有与矩形管上的换热器扁管插孔一一对应的分过流孔，并设有与矩形管上的总外过流通孔对应的总内过流通孔；流道板上设有多条平行的横向流道开槽，并内至少设置有1条竖向分割带；后盖板为平板结构；加强板、流道板及后盖板由前至后依次插装于矩形管内孔中，通过压装紧密固定。本发明提高了耐压强度和换热效率。