预分解系统

摘要： 本文对水泥厂预分解系统存在的烧成热耗高的问题进行原因分析,并通过降低废气量及废气温度、降低系统的表面散热、采用先进的多通道煤粉燃烧器、改善水泥熟料的煅烧性能等措施从而达到降低热耗的目的。改造后熟料质量稳定,产量提升,经济、社会效益显著提高。

摘要： 某4500t/d水泥熟料生产线存在煤耗高、预分解系统阻力大、产量偏低、系统换热差、结皮严重、冷却机热回收效率低、脱硝氨水消耗量大等问题。结合生产实际和工艺设计研究,采用了扩大分解炉炉容、扩大旋风筒进口通风面积、优化烟室缩口、预热器系统降阻、更换高效撒料箱与锁风阀,采用低氮分级燃烧技术、更换第四代高效篦冷机等技改措施,C1旋风筒出口负压降至5000Pa,脱硝系统处理前NO_(X)浓度控制在450mg/m^(3)左右,出篦冷机熟料温度65°C+环境温度,实物煤耗降至136.5kg/t.cl,年综合经济效益达3300余万元,节能改造效果显著。

摘要： 对旋风筒、分解炉、烟室等关键部位进行技术升级,开发出高效低阻旋风筒、自脱硝低氮低碳分解炉及低循环稳流防结皮烟室等装备,形成低氮低碳环保型预分解系统,并在5000 t/d熟料生产线应用,实施后,吨熟料标准煤耗下降幅度达7.43%。分解炉自脱硝效率达45%,二氧化碳减排效果也较为明显。

摘要： 0引言近年来,由于“双碳”政策的影响,严控高耗能、高污染“两高”项目,水泥建材等高耗能、高排放项目也积极推进减污降碳的进程,生态环境治理模式由末端治理向源头防治转变。本项目严格按照国家政策,烧成系统采用高效、低阻的双系列六级悬浮预热器+在线型分解炉+回转窑+第四代篦冷机(中置破碎机)。设计压损≤50000 Pa,入窑分解率≥95%,熟料标煤耗≤98 kg/t。

摘要： 某水泥厂原有2 500t/d预分解系统,正常生产时熟料标煤耗为112.5kg/t,C1出口负压约为-6400Pa,系统产量低且煤耗和阻力较高.为达到提产降耗的目的,对分解炉、鹅颈管、上升管、旋风筒进口、三次风管、烟室、C1 筒及出口管等进行了一系列改造.改造后,熟料产量达到3 800t/d以上,熟料标煤耗为108kg/t,C1出口负压低于-5800Pa,大幅度提产的基础上仍能保证节能降耗指标,在国内同级别水泥生产线技改中处于先进水平.

摘要： 水泥熟料生产是一个复杂的多系统联合过程,其中回转窑系统、预分解系统对水泥熟料质量等起着重要作用,也是水泥熟料生产过程中燃料燃烧的主要设备,对排放起着决定性影响,因此对这两个系统的智能控制研究有着重要意义。本文主要结合实际探讨这两个系统煅烧的智能控制思路,以智能控制系统来进一步降低熟料生产过程中NOx初始浓度,从而降低末端治理的成本。

摘要： 某5 000t/d水泥熟料生产线建成投产以来,长期存在预分解系统阻力高、一级出口温度高、熟料标准煤耗偏高的问题.为降低预分解系统阻力、出口温度,节约电耗、煤耗,2019年大修期间,公司对窑系统进行了节能降耗技术改造,改造后预热器一级出口负压降低至4 500Pa,一级出口温度降低至270°C,熟料工序电耗降低至25.78kW·h/t,标煤耗降低至104.43kg/t熟料,预计每年可为公司节约成本1 360余万元.

摘要： 通过对5 000t/d预分解系统的数值模拟研究,结合流体动力学基本原理,采用重整化群(RNG)k-ε数学模型,使用Fluent软件模拟旋风筒、分解炉内的气流速度场、温度场、颗粒浓度场、颗粒运动轨迹及气体组分场等分布状况,了解和掌握数值模拟研究方法.通过多条线的实践总结,对数值模拟与实际应用的结合有了很好的理解与掌握,对设备开发、优化设计起到了重要作用.研究成果在新线建设、老线改造等均取得较好的效果.

摘要： 1基本情况 某5000t／d生产线配置中4．8m×72m回转窑，预分解系统为五级预热器带TDF分解炉，配置第四代篦冷机，冷却面积为117m^2。该公司自建厂以来熟料产质量一直比较稳定，但单位熟料标准煤耗一直徘徊在112～115kg／t，超过了5000t／d生产线的正常水平，较同类系统高6～9kg／t。

摘要： "均温、均相、低氮"预分解系统是新形式下"环境友好型"预分解系统的一种,系统通过合理布局分解炉上料、煤、风的入炉位置,调节匹配各自的入炉量,使分解炉达到均温、均相、低氮氧化物排放的效果.实际生产应用表明,"均温、均相、低氮"预分解系统的实施,不仅可以达到降低氮氧化物排放、提高熟料产量、节约系统用煤的效果,而且使得熟料的强度得到大幅度的提高.数据显示实施了该项技术后,试验线的脱销效率到达30％以上,熟料增产200t/d,节约用煤0.7t/h,熟料3d强度平均提高了4～5MPa.

摘要： 结合热工标定数据分析了高固气比预热预分解系统的运行特点,建立了高固气比预热预分解系统热力学计算数学模型,分析了不同参数对热力学特性的影响.结果表明:高固气比生产线的操作温度较低,且NOx和SO2的排放量较小;外漏风系数或散热系数增大,都会使预热预分解系统热效率降低;分解炉喂煤比例存在一最佳值,高于或低于此值都不利于其内部热力分布.

摘要： 天津水泥工业设计研究院有限公司(以下简称天津院)在工程实践、试验及理论研究的基础上，通过对现有预分解系统的归纳总结和不断的优化改进，开发了新型第三代预分解系统。本文介绍了第三代预分解系统技术方案，对第三代预分解系统的运行状况进行了分析。

摘要： "九五"期间,在"控制总量,调整结构"的原则指导下,我国2000～3000t/d规模的新型干法水泥生产工艺和装备基本实现了国产化,且性能可靠、指标先进.但是,从企业规模、生产集中度、产品结构等各项综合指标来看,我国水泥工业仍然处于落后地位.为了加快水泥工业的发展,建材"十五"规划中,明确要重点支持8～10家大公司和企业集团发展日产4000t以上新型干法水泥生产线,实现生产能力的大型化和集中化,同时技术与装备水平要求达到20世纪90年代国际先进水平.党"十六"大又明确提出:走新型工业化道路,建设小康社会的宏伟目标,这对我国水泥工业来讲,既是发展的机遇,也是重大的挑战.目前,国内正在运行的5000t/d以上的生产线中,华新5号线、京阳以及山东大宇7200t/d生产线采用引进设备外,还有数条烧成系统国产化的生产线近年相继投产.为了进一步促进我国水泥工业技术与装备向大型化方向发展,成都建材工业设计研究院利用其雄厚的研发力量,开发出了具有独立知识产权的5000t/dCDC预分解系统,完成了其相关工艺设计和装备设计.本文介绍，1系统开发的设定条件，2系统性能指标，3CNC旋风预热器，4CDC分解炉，5CDC预分解系统参数。

摘要： 本文开发出了具有独立知识产权的5000t/d CDC预分解系统,完成了其相关工艺设计和装备设计.介绍了该系统开发的设定条件、性能指标及预分解系统参数.

摘要： 本公司节能综合技改项目(5＃窑)主要是建设一条日产700t水泥熟料的干法窑生产线,系国家技术改造一期"双加"工程.该项目于1995年12月26日正式动工,经过20个月的建设,于1997年9月8日正式点火投料生产,一次性获得成功.本文分析了该预分解系统塌料堵塞原因，并且介绍了采取的措施.

摘要： 用数值模拟的方法,对单级预热单元的流动、换热、分离等情况进行了研究.分析了单元内部的气体流动情况,发现了旋风筒压力损失与加料量之间的关系,计算得出了系统的总分离效率和分级分离效率,给出了气固两相间的换热情况.

摘要： 本文介绍了水泥生产湿磨干烧技术方面的一些主要技术环节上的研发活动情况.重点介绍了料浆过滤、烘干破碎机及预分解系统的研究进展.

摘要： 在窑外分解烧成工艺中,分解炉用燃烧空气来源主要有两种型式,一种是从窑内通过.这种型式因需加大窑的规格等原因,已极少采用.另一种是用三次风管将热空气从窑头送至分解炉.由于使用三次风管,窑和分解炉管路便形成了并联气路.在正常生产时,窑路及三次风管路的气量能同时满足各自燃料燃烧需求,这时的状态我们称其为平衡状态.本文就窑及分解炉气路达到平衡状态的要求,设计及调节作一些探讨.

摘要： 本文介绍了CDC分解炉是一种结构型式及工艺参数较为优化的炉型.采用CDC分解炉的新型干法和湿磨干烧水泥生产线,均匀速达产,超产,生产出高标号的熟料.

摘要： 一种水泥预分解窑系统及制备水泥熟料的方法。将CO2自富集型预分解窑、离线型预分解窑、预热器窑集于同一系统，可根据需要将系统切换为CO2自富集型预分解窑、离线型预分解窑或预热器窑。极大降低了烟气中CO2捕集提纯的投资和运行成本，为水泥行业实现碳减排提供有效的解决方案。而且，系统无需对回转窑(7)和冷却机(10)进行重新设计，大大降低制造成本。当系统切换为预热器窑时，可满足一列旋风预热器在线检修的需要。另外，改善了现有技术中窑尾烟气CO2浓度低、净化提纯成本高的问题。

摘要： 本发明属于水泥生产技术领域，具体为一种预防水泥预分解窑系统高温结皮的装置及方法，分解炉的出口与最下一级旋风分离器之间设置有第一管道；所述装置包括循环管道，循环管道的一端设置在最上一级旋风分离器出口管道上，循环管道的另一端设置在所述第一管道上；所述循环管道上还设置有输送支路，所述输送支路与收集设备连接；所述循环管道上设置有第一阀门，所述输送支路上设置有第二阀门。本发明通过在水泥预分解窑系统上增设循环管道，使旋风预热器排出的低温烟气与分解炉出口的高温烟气混合，形成降温区域，使分解炉出口处及与分解炉相连的下级旋风分离器下料口处的温度降低，预防由高温导致的结皮的形成，保证水泥窑系统的稳定运行。

摘要： 本实用新型公开了一种预防水泥预分解窑系统高温结皮的装置，属于水泥生产技术领域，本实用新型包括分解炉体，所述分解炉体外侧顶部固定安装有调节夹持组件，所述调节夹持组件主要由具有对固定杆位置调节固定功能的固定筒、螺纹柱和限位伸缩柱组合而成，所述分解炉体外侧底部固定安装有支撑稳定组件，所述支撑稳定组件主要由具有对连接块位置固定功能的固定架、转轴和定位板组合而成，本实用新型通过调节夹持组件，便于工作人员对卡环位置进行移动固定，降低了工作人员定位卡环难度，从而便于工作人员根据需要对连接的管道进行夹持处理，进而保证了管道连接时的稳定性，避免管道连接时出现晃动现象。

摘要： 本实用新型公开了一种水泥预分解窑用多级预热系统，涉及水泥生产技术领域，现提出如下方案，其包括一级预热器、二级预热器、三级预热器、四级预热器、分解窑主体、辅助预热罐和入料箱，所述一级预热器、所述二级预热器、所述三级预热器和所述四级预热器的结构相同，所述辅助预热罐的数量为四个，四个所述辅助预热罐通过连通管与所述一级预热器、所述二级预热器、所述三级预热器和所述四级预热器分别连通，所述辅助预热罐的底部固定安装有电机，所述电机的输出端固定安装有位于所述辅助预热罐内的分散箱，所述辅助预热罐的顶部固定安装有位于所述分散箱内的安装杆，所述安装杆上固定安装有多个使用杆。

摘要： 一种协同处置固废水泥窑的预分解系统用耐火浇注料，按照重量比，由59‑64份的耐火骨料、36‑41份的耐火粉料、9‑12份的结合剂、0.2‑0.6份的复合功能剂和1.35‑2.12份的添加剂制成，其特征在于，耐火骨料为废碳化硅质窑具骨料，耐火粉料为废莫来石‑刚玉质窑具粉，复合功能剂为碳化硼细粉。本发明旨在解决目前用作协同处置固废水泥窑分解炉及旋风预热器的锥部和下料溜管内衬的耐火浇注料生产成本较高，以及在协同处置固废时因为恶劣严苛的使用环境导致易蚀损、易结皮等问题。

摘要： 本发明提供了一种水泥预分解系统结皮智能清理装备，属于窑炉清理技术领域。该水泥预分解系统结皮智能清理装备包括机架、调节旋转机构和清理机构。所述调节旋转机构包括主臂、滑动臂、箱体、电机和支撑座，所述主臂底部一端与所述机架顶部固定连接，所述滑动臂滑动贯穿于所述主臂内部一端，所述箱体与所述滑动臂一端固定连接，所述清理机构包括第一液压油缸、第一机械臂、第二液压油缸、第二机械臂和破碎锤，所述第一机械臂底部与所述支撑座顶面一侧转动连接，所述第一液压油缸底部与所述支撑座顶面另一侧转动连接。本发明可以代替人工对窑炉内壁结皮进行清理，不仅占地小和运行方便，也提高了窑炉内壁结皮清理工作的安全性。

摘要： 本实用新型提供一种高效预热预分解系统，涉及水泥制造预热预分解技术领域。该高效预热预分解系统从下至上共有八层结构；从下至上分别为回转窑（20）；分解炉（19）的下半部分；五级旋风筒B（17）、五级旋风筒A（18）和分解炉（19）的上半部分；四级旋风筒B（15）和四级旋风筒A（16）；三级旋风筒B（11）和三级旋风筒A（12）；二级旋风筒B（7）和二级旋风筒A（8）；一级双系列旋风筒B（4）；一级旋风筒A（2）。本实用新型提高了换热效果，使五级预热预分解系统达到了六级的效果，解决了现有烧成系统换热效率低能耗高的技术问题。

摘要： 本实用新型公开了一种青页岩水泥掺料的预分解系统，包括分解炉，所述分解炉的上方一侧设有控料机构，所述控料机构与分解炉之间连接有下料管，所述控料机构的内部设有控料板，所述控料板的底部固定有称重传感器，所述控料板与控料机构内壁之间转动连接，所述控料板的一侧设有用于驱动其翻转的驱动机构，本实用新型能够在将物料输送到分解炉内时对其进行自称量和控制进量，无需人工提前称量并运输，方便使用。

摘要： 本实用新型公开了一种预分解系统脱硫装置，属于水泥生产工艺脱硫装置技术领域，主要解决了现有水泥生产过程中脱硫成本高以及工序复杂的问题，包括分解炉和设置在两侧的预热系统，预热系统为五级旋风分离器，相邻旋风分离器的顶端通过热交换风管连接，下方设置下料风管，一级与二级旋风分离器之间的热交换风管上均连接有出口管道，出口管道共同连接在输料管上，分解炉的顶部两侧设置有连接装置与预热系统的一级与二级旋风分离器之间的热交换风管连接。在分解炉和预热系统之间设置连接装置，将分解炉中的脱硫剂抽到预热系统中，直接在热交换风管内进行脱硫反应，脱硫后产生的固化物直接作为水泥原料循环生产，降低脱硫成本和生产成本。

摘要： 本实用新型公开了一种预分解系统C1旋风筒的扩容装置，扩容装置通过扩容支撑平台支撑固定，扩容装置由扩容旋风筒、扩容风管、扩容下料管和扩容废气管道组成，扩容风管一端与扩容旋风筒侧面进口连通，扩容风管另一端与C1旋风筒的C2进C1风管连通；扩容下料管一端与扩容旋风筒底部出口连通，扩容下料管另一端与C1旋风筒的下料管连通；扩容废气管道一端与扩容旋风筒顶部出口连通，扩容废气管道另一端与C1旋风筒的废气管道连通。本实用新型解决了提产后所增加物料部分的气料充分热交换，既提高了产量，又保证C1旋风筒出口温度不变，甚至降低的效果。