闭式模锻

摘要： 目的探索不同结构模具下斜盘的成形过程,解决斜盘圆环棱角易充填不满的缺陷问题。方法利用Deform对斜盘在无冲孔连皮及单向/双向冲孔连皮模具下的成形过程进行数值模拟分析,根据模拟结果选择最优模具结构并进行实验验证。结果在斜盘成形阶段,载荷缓慢上升,金属稳定流动充填大部分模腔。在斜盘整形阶段,载荷快速上升,金属将斜盘圆环棱角充填完整,在圆环棱角处形成应力集中。双向冲孔连皮成形能有效降低成形载荷(从340 t到250 t),且其应力集中及损伤较大区域可经机加工完全去除,为最优的成形方式,其模拟结果与实验结果相符合。结论经实验验证双向冲孔连皮模具结构为成形斜盘的最优方式。

摘要： 采用常规铸造方法制备了Mg2Si/AZ31复合材料,然后在400°C进行5道次闭式模锻加工,研究复合材料的微观组织、拉伸力学性能和耐磨性能.结果 表明:模锻过程中基体施加的剪切应力将树枝状和汉字状的Mg2Si相破碎成细小颗粒,随着模锻道次的增加,复合材料晶粒尺寸逐渐细化,Mg2Si颗粒分布更加均匀,同时强度、塑性和耐磨性显著提高,模锻5道次后,复合材料的抗拉强度、伸长率从铸态的98 N/mm2、3.3％分别提高到175 N/mm2、18.2％.

摘要： 以2500 t电动螺旋压力机应用为背景,针对锻件离合器外壳成形时金属流动困难、打不靠、充不满等技术问题,通过在外形、拔模斜度、锻造余块、过渡圆弧和机加余量等方面进行分析,优化锻造工艺及模具设计,突破了小吨位设备精密成型大型复杂锻件的窄口,形成了独具特色的"以小搏大"的闭式精密模锻技术.掌握了锻件成形过程精确控制、可靠性模具设计等关键技术,实现了复杂锻件的精确成形,并应用于批量生产,取代了普通模锻工艺.

摘要： 通过设计具有补偿空间的锻模,来满足在热模锻压力机(螺旋压力机)上采取闭式模锻的工艺,此模具结构的设计避免了热模锻压力机由于坯料过大时发生闷车或凹模胀裂等缺陷(螺旋压力机上齿轮辐板厚度尺寸难以保证的问题).

摘要： 为了提高锻件材料利用率,降低锻压成形压力,根据铝轮辋锻件形状特点,优化锻压成形工艺.采用铸造空心圆环坯在芯棒式锻压成形模中进行闭式模锻,将预锻、终锻、切边与冲孔四道工序合为一,无需预锻、切边与冲孔,提高了生产效率与材料利用率;无需大吨位锻压设备,便可保证锻件厚度尺寸.经实践验证,该模具结构简单合理,锻压成形稳定可靠,具有较高的实用价值.

摘要： 为了提高法兰的材料利用率和生产效率,采用闭式模锻工艺成形法兰锻件,坯料采用感应加热,模锻过程在摩擦螺旋压力机上进行.并以某产品为例,详尽介绍了法兰锻件闭式模锻工艺与模具结构.

摘要： 通过采用闭式模锻方法生产剪板机压料缸缸体,成形后的锻件无飞边,材料利用率高,与开式模锻相比,大约节约锻件质量的10～50个百分点.锻件处于强烈的三向压应力状态,消除了在拉应力状态下开裂的危险,力学性能良好.成形后的锻件尺寸精度高,使随后的机加工量减少10～40个百分点.该方法成功解决了传统工艺生产时材料利用率低下、锻件力学性能较差和工序繁琐复杂等问题.

摘要： 对在模锻锤上生产的主减速器从动齿轮产生的分模面裂纹进行分析,精车时发现的裂纹是金属回流折叠;在渗碳淬火后发现的裂纹为扩张性延伸裂纹,是由原材料心部的缺陷和夹杂物沿分模面聚集析出形成的纤维露头,或者分模面的层状结构造成的.为消除开式模锻引起的分模面裂纹质量缺陷和避免材料消耗大,在螺旋压力机上采用闭式模锻工艺,锻件流线呈封闭状态,使原材料心部的缺陷和夹杂物被包裹在锻件内.采用该工艺可获得完整的锻件流线和较小的轮缘拔模斜度.

摘要： 嵌入式双面油槽齿坯的油槽会直接热锻成形,为防止嵌入端油槽产生油槽不通的质量问题,对3种工艺方案进行了论述,嵌入端油槽放置在下模的小无飞边锻造工艺方案可解决锻件错移与定位面一致性问题,进而解决油槽不通的问题.对小无飞边锻造工艺的模具结构进行阐述,经验证,上模的使用寿命要高于闭式模锻的.

摘要： This experiment compared processing plans for forming of a certain type of hub. The numerical simulation and the experimental research of the forming process of hub were conducted under different conditions to analyze the influ-ence of the forming process on stress distribution, strain distribution, metal flow velocity, forming load and internal organi-zation. The results showed that the forming load for workpieces at 800 °C by closed die forging was low, and under this condition, the internal organization was granular pearlite, the mould structure was simple and the mechanical properties of the internal organization were better than those of the widmanstatten under the conditions in the other two processing plans. In conclusion, the closed die extrusion and the closed die forging have differences in the equivalent stress, the equivalent strain, the metal flow velocity and the internal organization. The simulation result is instructive for the choice of the actual production process.%目的：对比某型号轮毂成形的工艺方案。方法对轮毂在不同条件下的成形过程进行了数值模拟和实验研究，分析成形工艺对应力分布、应变分布、金属流动速度场、成形载荷及内部组织的影响。结果坯料在800益下采用闭式模锻所需成形载荷小，模具结构较简单，内部组织为粒状珠光体，力学性能优于其他2种方案下的内部组织魏氏体。结论闭塞式挤压和闭式模锻成形等效应力、等效应变、金属流动速度场、成形载荷及内部组织各不相同。模拟结果可以指导实际生产中工艺方案的选择。

摘要： 给出汽车零件闭式模锻的试验结果，该模具是特制且带有背压。在试验基础上，设计并制造了某汽车自动变速箱双联齿轮可分凹模精密成形模具，取得良好的经济效益。

摘要： 圆柱齿轮坯的闭式模锻工艺中,可能出现的主要问题是内孔折纹和局部不充满.传统的经验设计方法常常延长生产调试周期,增加成本.本文将多工步变形数值模拟技术用于一种齿轮坯的模具设计,预测缺陷的位置;对不同方案进行比较,给出优化的方案.最后,给出带盲孔的轴对称锻件的闭式模锻工艺设计的一般性指针.

摘要： 提出了轮毂轴承外圈的亚热闭式精锻成形工艺,与传统开式热模锻工艺比较,具有简化工艺、提高材料利用率、节约能源的优点.采用DEFORM-3D软件对轮毂轴承外圈的亚热闭式精锻工艺进行了数值模拟,分析了外圈亚热闭式锻造中金属流动、填充、载荷、应力、应变、温度及模具受力等问题.结果表明,当始锻温度为1000°C,模具压下速度为20mm/s时,采用该闭式精锻工艺能获得质量较好的外圈锻件.

摘要： 提出了轮毂轴承外圈的亚热闭式精锻成形工艺,与传统开式热模锻工艺比较,具有简化工艺、提高材料利用率、节约能源的优点.采用DEFORM-3D软件对轮毂轴承外圈的亚热闭式精锻工艺进行了数值模拟,分析了外圈亚热闭式锻造中金属流动、填充、载荷、应力、应变、温度及模具受力等问题.结果表明,当始锻温度为1000°C,模具压下速度为20mm/s时,采用该闭式精锻工艺能获得质量较好的外圈锻件.

摘要： 提出了轮毂轴承外圈的亚热闭式精锻成形工艺,与传统开式热模锻工艺比较,具有简化工艺、提高材料利用率、节约能源的优点.采用DEFORM-3D软件对轮毂轴承外圈的亚热闭式精锻工艺进行了数值模拟,分析了外圈亚热闭式锻造中金属流动、填充、载荷、应力、应变、温度及模具受力等问题.结果表明,当始锻温度为1000°C,模具压下速度为20mm/s时,采用该闭式精锻工艺能获得质量较好的外圈锻件.

摘要： 提出了轮毂轴承外圈的亚热闭式精锻成形工艺,与传统开式热模锻工艺比较,具有简化工艺、提高材料利用率、节约能源的优点.采用DEFORM-3D软件对轮毂轴承外圈的亚热闭式精锻工艺进行了数值模拟,分析了外圈亚热闭式锻造中金属流动、填充、载荷、应力、应变、温度及模具受力等问题.结果表明,当始锻温度为1000°C,模具压下速度为20mm/s时,采用该闭式精锻工艺能获得质量较好的外圈锻件.

摘要： 针对航空航天飞行器中钛合金中小型复杂结构件的结构特点及使用要求,考虑到等温精密模锻工艺方法的科学性与实用性,讨论了如何按锻件结构合理选择、设计模具,合理设计中间毛坯及工艺,以避免钛合金精锻件产生表面缺陷,并保证锻件组织和力学性能,使精锻件达到近净成形或净成形.

摘要： 针对航空航天飞行器中钛合金中小型复杂结构件的结构特点及使用要求,考虑到等温精密模锻工艺方法的科学性与实用性,讨论了如何按锻件结构合理选择、设计模具,合理设计中间毛坯及工艺,以避免钛合金精锻件产生表面缺陷,并保证锻件组织和力学性能,使精锻件达到近净成形或净成形.

摘要： 针对航空航天飞行器中钛合金中小型复杂结构件的结构特点及使用要求,考虑到等温精密模锻工艺方法的科学性与实用性,讨论了如何按锻件结构合理选择、设计模具,合理设计中间毛坯及工艺,以避免钛合金精锻件产生表面缺陷,并保证锻件组织和力学性能,使精锻件达到近净成形或净成形.

摘要： 针对航空航天飞行器中钛合金中小型复杂结构件的结构特点及使用要求,考虑到等温精密模锻工艺方法的科学性与实用性,讨论了如何按锻件结构合理选择、设计模具,合理设计中间毛坯及工艺,以避免钛合金精锻件产生表面缺陷,并保证锻件组织和力学性能,使精锻件达到近净成形或净成形.

摘要： 一种模锻制坯的闭式卡压模具及闭式卡压制坯方法，所述闭式卡压模具包括上模和下模，上模设有上型槽，下模设有下型槽，在下型槽的底部设有凹陷的V形结构槽，V形结构槽的开口形状与一次卡压所得坯料椭圆截面长轴方向上的一端吻合；所述闭式卡压制坯方法中，在一次卡压过程后，将所得的一次卡压坯料的长轴旋转90度，使得所述长轴的一个轴端卡在下型槽的V形结构槽内，并在上模合模过程中，由上型槽的顶面压紧一次卡压坯料长轴的另一轴端，或上型槽内的V形结构槽卡住一次卡压坯料长轴的另一轴端，完成二次卡压成形。本发明在卡压变形过程不需要夹钳对坯料的辅助夹持，变形过程稳定。

摘要： 本发明涉及一种压力机，尤其是涉及一种闭式单点压力机闭式模锻机构。其主要是解决现有技术所存在的压力机的各部件都为平直设计，因此其在模锻时间隙较大，并且模锻较不精确，生产出来的零件精确度较低等的技术问题。本发明包括模架，模架上设有上模板与下模板，上模板固定有上模柄，上模柄通过上模固定螺母连接有成形冲头，成形冲头包括有冲头本体，冲头本体的上部设有定位环，冲头本体下端设有凸块，凸块的头部以及根部都设有圆弧面，冲头本体上设有放气通道，下模板上设有下模座，下模座内穿接有大顶杆，大顶杆上部通过小顶杆顶有成形模，成形模外部设有下模套，下模套外部通过下模固定螺母固定在下模座上。

摘要： 本发明实施例公开了一种蓖条闭式模锻工艺，包括选料和下料；多段中频加热，除去氧化皮；使用润滑剂和脱模剂润滑，预热模具后放入棒料；玻璃润滑剂对棒料表面进行润滑后合模；还包括闭式模具，包括连接上模的上模套和连接下模的下模套，以及凹模和凸膜，上模套上安装有用于连接上模套和凸模的固定板，凸模和固定板之间设置有弹性垫，且凸模通过固定螺母安装在固定板上，下模套的底部等间距设置有若干个顶出杆，下模套上设置有用于安装顶出杆的贯穿柱孔，下模套的上表面四周边缘设置有空压槽，空压槽内底部的下模套内设置有充气孔，充气孔延伸至贯穿柱孔，提高了现有蓖条在锻造时的结构强度，以及减少锻造过程中的锻造次数。

摘要： 本发明涉及一种压力机，尤其是涉及一种闭式单点压力机闭式模锻机构。其主要是解决现有技术所存在的压力机的各部件都为平直设计，因此其在模锻时间隙较大，并且模锻较不精确，生产出来的零件精确度较低等的技术问题。本发明包括模架，模架上设有上模板与下模板，上模板固定有上模柄，上模柄通过上模固定螺母连接有成形冲头，成形冲头包括有冲头本体，冲头本体的上部设有定位环，冲头本体下端设有凸块，凸块的头部以及根部都设有圆弧面，冲头本体上设有放气通道，下模板上设有下模座，下模座内穿接有大顶杆，大顶杆上部通过小顶杆顶有成形模，成形模外部设有下模套，下模套外部通过下模固定螺母固定在下模座上。

摘要： 本发明公开了一种耳铰闭式模锻设备，包括上模和下模，所述上模和下模上均设有型腔，所述型腔连接有待料槽，所述上模上的待料槽穿设上模的边缘，所述下模上的待料槽穿设下模的边缘，所述待料槽内穿设有冲头，所述下模上的型腔内设有顶杆孔，所述顶杆孔为台阶形孔或锥形孔，其与型腔的连接端的直径尺寸大于远离型腔端的直径尺寸；本发明还公开了该耳铰闭式模锻工艺，其步骤包括备料、制坯、模锻、下料、坑冷和表面处理。本发明的有益效果是：该模锻设备简单，实现锻件的一火成型，可实现复杂的耳铰锻件的成型，成型后无飞边、无余料，节约材料，降低耳铰的生产成本，且生产的耳铰锻件金属流线连续，锻件性能优异，生产效率高。

摘要： 本发明公开了一种用于法兰加工的闭式模锻飞刺处理设备及使用方法，涉及模锻加工技术领域，将法兰件套接在夹持机构卡柱和支撑板的外表面，通过旋转第一丝杆来调节第一丝杆在卡柱内部的嵌入距离，从而带动压板和横板在卡柱的内部上下位移，由于移动块为三角形形状，且根据移动块与横板的连接方式可知，当横板下移时带动两端的移动块向两侧外移，移动块通过推杆带动支撑板进行移动，以至于支撑板从内部将法兰件进行定位夹持，不仅可以灵活的适用于不同规格的法兰件的夹持，而且不会对法兰件边缘位置处理时产生障碍，提高了该设备的通用性。

摘要： 本发明属于材料热加工技术领域，特别涉及一种增压主动齿轮锻件闭式模锻成型方法。包括以下步骤：步骤一：采用自动下料机切取坯料，坯料规格为Φ41×50；步骤二：将坯料在200°C～300°C预热；步骤三：将高温润滑剂均匀喷涂至预热后的坯料表面；步骤四：在电转炉中通入惰性气体，将喷涂高温润滑剂后的坯料放入充满惰性气体的电转炉加热至1120°C并保温；步骤五：保温结束后将坯料置于闭式模具中进行闭式模锻；步骤六：通过顶出装置将锻件从闭式模具中取出。本方法锻件成形性良好，解决了锻件传统普通模锻方式成形困难及材料消耗较大的难题，实现产品的稳定交付。

摘要： 本实用新型涉及一种适用于热模锻压力机的闭式模锻模具，由上模组件和下模组件构成；本实用新型可以避免传统闭式模锻形成竖直方向飞边需要增加额外顶出装置的问题，当毛坯重量较大时，多余的料从该溢流桥部流出，从而避免了模具的炸裂，降低对毛坯重量偏差的限制，而溢出的飞边方便切边模切除，飞边也不会包在冲头上导致零件粘住上模组件，其对毛坯的要求可以在较大的范围内波动，省去称重工序，满足闭式锻造生产要求，其也不用为防止炸模而增加复杂的浮动模具所需的背压装置，大大降低了模具的制作成本和毛坯的制作成本。

摘要： 本实用新型公开了一种用于多筋薄腹构件闭式模锻成形的分块式模具结构，包括分块式模具组件和上模，分块式模具组件与上模可滑动的连接，上模下方设置有预制坯料，分块式模具组件包括组合下模，组合下模包括右分块下模、左分块下模、下模Ⅰ和下模Ⅱ，右分块下模通过锁扣与左分块下模连接，下模Ⅰ与右分块下模嵌合，下模Ⅱ与左分块下模嵌合，下模Ⅰ和下模Ⅱ上均设置有用于拆卸的螺纹孔，下模Ⅰ和下模Ⅱ连接，本实用新型中的分块式下模组件，拆卸、组装、维护方便，模具损坏时不需要更坏整个模具，只需更换相应的模具块即可，能够提高模具材料利用率，保证模具强度从而提高模具寿命。

摘要： 本实用新型涉及一种闭门式单点压力机闭式模锻机构，包括导套、底座、锻压模、链条、偏心齿轮、传动轴、凸轮、传动球、传动杆、复位弹簧、套管、压板、伸缩杆和增压弹簧，传动球固定在传动杆上，传动杆底端设置有安装板，锻压模设置在安装板下端面，复位弹簧连接导套与传动球，传动轴转动连接在底座内部，并与底座外侧的偏心齿轮同轴固定，偏心齿轮通过链条与电动机的输出端传动连接，凸轮固定在传动轴上，凸轮的工作面与传动球往复接触，套管固定在安装板下端面，伸缩杆位于套管内部，伸缩杆通过增压弹簧紧密连接在套管内顶端，压板固定在伸缩杆底端，本实用新型在模锻的时候，对工件进行定位，提升模锻效果。