闪速炉

摘要： 为了持续提高技经指标,提高生产效率,降低生产成本,江西铜业股份有限公司贵溪冶炼厂开创了三年长周期生产实践。针对贵冶熔炼二系统闪速炉在三年长周期生产实践中干燥机系统、排烟系统和闪速炉系统出现的生产瓶颈问题,查找原因并提出解决办法。生产实践表明,随着入炉高杂质原料占比越来越高,生产仍能均衡稳定,主要技术经济指标持续进步。

摘要： 以闪速炼铜为研究对象,基于铜冶炼的金属平衡、热平衡理论基础,构建了炉渣、冰铜品位和冰铜温度等控制变量,以及熔剂、工艺风、氧量、重油等操作变量,开发了与在线数学模型功能一致的闪速炼铜离线数学模型。经过2年闪速炉现场600多组数据的验证,在基于同等工艺条件下,由本软件计算的石英矿比率值、工艺风量、氧气量、重油量与在线控制系统计算值误差在0.02%以内。

摘要： 在高强度闪速炉炼铜过程中Fe_(3)O_(4)含量较高,这是渣含铜高和沉淀池结瘤的主要原因。试验研究表明,加入铜锍和铜精矿均可有效降低闪速熔炼渣Fe_(3)O_(4)含量并降低渣含铜,通过提高硫位维持渣中弱还原性气氛可使熔炼渣中Fe_(3)O_(4)含量从22.40%降至5%以下,渣铜含量由1.83%降至0.6%以下。

摘要： 冰铜品位的稳定性对于铜闪速冶炼生产过程至关重要,然而铜冶炼反应过程机理复杂,也是多变量、强耦合、大滞后的复杂过程。结合金隆铜业有限公司生产实践,主要探讨了精矿配料管理、精矿管理、设备管理和炉况管理等方式来提高冰铜品位的稳定性。

摘要： 某铜冶炼企业废酸处理过程产生大量石膏,处理方法是外售,产生的效益微乎其微。本文介绍了制酸过程石膏的生产工艺,根据石膏主成分硫酸钙加热分解为氧化钙、二氧化硫和氧气的特性,结合闪速吹炼炉生产的高温条件,以石膏代替生产所需的生石灰粉,对石膏进行综合利用,并阐述了石膏配料后对闪速炉工艺的影响、再利用过程中存在的问题及优化措施。石膏与煤粉配料入闪速炉热解反应生成的氧化钙可以替代生产所需的生石灰,反应过程产生的二氧化硫在后续的烟气制酸工序转化为硫酸,可增加副产品硫酸的产量,反应产生的氧气可降低铜冶炼所需氧气的消耗。石膏的综合利用不仅解决了企业的环保问题,还带来了可观的经济效益。

摘要： “双闪”炼铜工艺采用富氧强化熔炼技术,富氧浓度一般设计控制在80%~90%。广西金川闪速炉投产后,存在燃料消耗高、烟气系统温度高、锅炉烟灰熔化粘结、喷嘴结瘤、反应不完全等一系列问题,严重限制了生产效率的提升。针对此问题,企业对供风系统进行联锁控制和阀门自动启闭改进,并给喷嘴增加了气流导向部件。此改进实现了奥托昆普闪速炉喷嘴纯氧(富氧浓度100%)冶炼,同时冶炼控制更加稳定,产能得到相应提高,熔炼炉生产负荷提高至270 t/h(设计最高负荷246 t/h),吹炼炉生产负荷提高至100 t/h(设计最高负荷90 t/h)。闪速炉纯氧冶炼后,双炉实现自热生产,燃料消耗降低,减少了碳排放,而且由于空气使用量降低,减少了氮气带入,减少了氮氧化合物的排放。

摘要： 介绍了闪速炉给料系统的基本原理,分析了闪速炉给料系统出现相关问题的原因,阐述了针对给料系统出现的问题所进行的相应的技术改进。改进方案中增加了三段风动溜槽和烟灰失重系统。改进后,闪速炉渣含铜由2.0%降到1.37%,SO3发生率由1.84%下降至0.82%,提升了贵冶老系统闪速炉失重系统运行的平稳性,提高了冰铜质量。

摘要： 对闪速炉一步炼铜技术进行了介绍,通过对世界各一步炼铜厂的精矿成分、闪速炉渣组成以及技术参数的对比分析,对闪速炉一步炼铜工艺的特点进行了归纳。分析认为精矿成分是闪速炉一步炼铜经济可行性的决定因素。通过对不同铜精矿成分采用闪速炉一步炼铜技术的消耗、产出及加工成本进行具体比较,得出精矿中Cu、Fe、S含量对加工成本的影响情况。

摘要： 针对贵冶一系统闪速炉冷修改造内容,通过对施工方案整体优化,对炉体改造部位的论证实施,采用了爆破施工拆除结渣的方法,缩短了施工工期,降低了改造成本,减少停产损失.

摘要： 对紫金铜业2021年1—4月发生过的干矿仓着火烧结现象进行详细分析,发现干燥控制不当、存在低着火点物料、高温烟尘进入干矿仓、干矿仓漏风及负压控制不当等是造成干矿仓里反复出现物料着火现象的主要原因.针对分析结果,提出干矿仓着火的防治措施.实践证明,采取相应的防治措施后,该厂干矿仓着火烧结现象得到很好地控制.

摘要： 介绍贵冶2#闪速炉在生产过程中对SO3发生率的控制,对生成SO3的因素以及排烟系统的烟灰硫酸盐化效果进行了分析,并通过改进和管理,控制SO3发生率控制在较为合理水平,稳定闪速炉排烟系统工况.

摘要： 闪速熔炼是强氧化熔炼,反应塔的氧势很高,必然产生大量Fe3O4及NiO、Cu2O等并进入渣中,故渣含有价金属高.针对镍闪速炉产生炉渣的过程,分析了炉渣中镍损失的途径,探索了使用碳化钙降低渣含镍的过程,碳化钙加入后炉渣含镍降低0.03个百分点(或～11％).

摘要： 本文重点介绍金隆铜业闪速炉余热锅炉改造原因,改造过程及改造后的效果,并采用当今最先进的CFD仿真技术优化余热锅炉炉型结构和盐化喷嘴设置位置.

摘要： 闪速炉余热锅炉是闪速熔炼工艺中的关键设备之一,由于闪速炉烟气具有烟气温度高、含尘量大的特点,因此闪速炉余热锅炉的运行始终面临着三个问题:烟尘的粘结、受热面的磨损和低温腐蚀,金隆公司在产能不断增加的过程中,遇到闪速炉锅炉结块严重,不得不定期停炉放炮的难题,严重影响了生产的正常进行,在尚未进行锅炉彻底改造的期间,金隆公司联合安徽和美公司进行了锅炉加药实验研究,在逐步改进产品配方和加入方式的研究中,使放炮清理周期由50天以内,增加的200天以上,基本保证了生产的正常运行,而且清理的难度大幅度降低,降低了工人的劳动强度.

摘要： 分别针对闪速炉反应塔镁铬砖炉衬、喷淋冷却和水套冷却的壁面挂渣情况,建立一维稳态传热模型,分析反应塔壁面挂渣机理.对反应塔挂渣机理的研究能够理解挂渣形成原因，对反应塔内形成挂渣情况进行控制，同时壁面挂渣情况的了解对炉体热平衡的计算至关重要。本研究采用的一维传热模型对反应塔壁面挂渣机理进行研究，三维计算模型将是下一步的研究方向。

摘要： 在工业闪速炉的生产运行中,从沉淀池的不同位置提取炉渣、铜锍熔体试样进行系列分析,研究了沉淀池中炉渣与铜锍的形成过程和特点,以及Fe3O4和渣含铜降低的过程;通过对渣含铜物相形态及渣含铜变化的研究,分析并探讨了降低渣含铜的有效方法.

摘要： 闪速炉余热锅炉是闪速熔炼工艺中的关键设备之一,由于闪速炉烟气具有烟气温度高、含尘量大的特点,因此闪速炉余热锅炉的运行始终面临着三个问题:烟尘的粘结、受热面的磨损和低温腐蚀,金隆公司在产能不断增加的过程中,遇到闪速炉锅炉结块严重,不得不定期停炉放炮的难题,严重影响了生产的正常进行,在尚未进行锅炉彻底改造的期间,金隆公司联合安徽合美化工建材有限公司进行了锅炉加药实验研究,在逐步改进产品配方和加入方式的研究中,使放炮清理周期由50天以内,增加的200天以上,基本保证了生产的正常运行,而且清理的难度大幅度降低,降低了工人的劳动强度.

摘要： 铜冶炼工艺中,闪速炉是不可间断供水的设备,根据某境外大型铜冶炼厂的设计经历,结合投产后生产操作过程中出现的问题,针对如何提高闪速炉循环给水的可靠性和安全性,提出在闪速炉冷水池、回水池、高位水塔均设置2台液位计,同时对控制程序进行优化,以保证闪速炉循环给水的可靠性.

摘要： 从工业闪速炉及其排烟路径上的不同位置在线提取烟尘试样分析,研究了烟尘形貌、粒度等的变化及烟尘的形成条件,发现烟尘不是反应塔中没有反应的细颗粒精矿粒子,而是反应塔中未沉降到沉淀池的、过氧化的、粒度很小的熔融球形粒子;石英砂和吹炼渣粒子很难成为烟尘;反应塔高度对烟尘率有较大的影响,提高反应塔髙度有利于降低烟尘发生率.提出了工业闪速熔炼生产中烟尘形成的过程机理.

摘要： 针对贵溪冶炼厂在线运行的计算机控制系统结构的整体性和复杂性,为实现控制参数"贵冶化"提供良好平台,从而利用规划求解搭建以PI数据库为基础的在线数模计算系统,本文介绍了该在线计算系统及其具体搭建过程，指出在线运行的计算机控制系统采用的是Pl实时数据库，并基于在小型机服务器上运行的C++语言程序进行模型计算，这种模型的核心是基于物理学的物质守恒和能量守恒原理，对闪速熔炼过程的主要环节采用金属平衡和热平衡来实现控制，Pl实时数据库是一个包含实时数据采集、数据组织、分析处理、发布浏览等模块的软件系统，由Pl服务器端模块、Pl客户端模块和接口软件三部分组成。

摘要： 本发明提供了一种闪速炉循环富集回收含锌粉尘中锌粉的方法。首先通过测试含锌粉尘中元素含量，定量计算还原剂的理论需求量；然后根据计算结果定量向闪速炉内投入含锌粉尘及还原剂，进行还原熔炼，得到含有锌蒸气的烟气及熔融渣铁；烟气遇到冷空气后，锌蒸气被氧化为氧化锌粉末，将烟气中的固体粉末和气体分离，并将固体粉末循环吹入闪速炉内，并按需补充还原剂，直到固体粉末中锌的含量≥10％时，对固体粉末进行湿法浸取得到高纯度锌产品；对熔融渣铁进行速冷、粉碎和磁选，得到铁原料和水泥原料。本发明通过闪速炉循环富集和湿法浸取，提高粗氧化锌产品的纯度，从而降低回收能耗、成本及对环境的污染，并显著提高回收锌的纯度。

摘要： 本发明属于镍闪速炉熔炼技术领域，公开一种用于镍闪速炉熔炼的高铝渣系及其用途，高铝渣系中以质量百分数计，含有：Fe 45％‑52％、MgO 6.5％‑12％、SiO

摘要： 本发明属于镍闪速炉熔炼技术领域，公开一种应用于镍闪速炉熔炼过程中的添加剂及其使用方法。按质量百分比计，该添加剂包括助熔剂63％‑85％、保护剂6.5％‑13％、强化剂5.5％‑9％和辅助剂3％‑15％。镍闪速炉熔炼过程中添加所述添加剂时，分别在配料和高温阶段分两次添加，第一次添加量质量为总添加量质量的60％‑90％，第二次添加量质量为总添加量质量的10％‑40％。本发明提供了配方简单、效果良好，成本较低且使用方法简单的改善镍闪速炉熔炼过程中熔体冶金性能的添加剂的配制及使用方法，采用该添加剂可以有效改善炉渣的粘流特性，降低熔炼温度，降低镍闪速熔炼过程中的能耗。

摘要： 本发明公开了一种闪速炉中的异形铜水套及其浇铸成型工艺，涉及铜水套铸造的技术领域，包括换热铜管一、换热铜管二、换热铜管三、定位结构及铜铸基体，换热铜管一由一根紫铜管折弯成“W”型结构且其各段之间均平行分布；热换铜管二由一根紫铜管折弯成“∪”型结构且其各段之间均平行分布；换热铜管三由一根紫铜管折弯成“W”型结构且其各段之间均平行分布；换热铜管一、换热铜管二及换热铜管三分别通过若干定位结构双层错位预埋于用来铸造铜铸基体的浇铸模具内，换热铜管一水平设于浇铸模具的下层空间，换热铜管二偏斜设于浇铸模具的左上层空间，换热铜管三水平设于浇铸模具的右上层空间。本发明中的铜水套中的换热管不存在变形、定位准确。

摘要： 本方案提供的一种闪速炉喷嘴，包括内而外依次套设的中间氧枪、工艺风筒和给料套筒，工艺风从工艺风筒入口切向进入工艺风筒中，使风料在闪速炉喷嘴内呈“倒旋涡柱状”吹出，与给料套筒出口的物料以及中间氧枪出口的氧气混合，呈螺旋状混合下料。上述闪速炉喷嘴，能够达到物料与工艺风的充分混合，提高了实际反应效率。本方案还提供了一种具有上述闪速炉喷嘴的闪速炉。

摘要： 一种改良版铜闪速炉旋浮熔炼精矿喷嘴，涉及有色金属行业铜闪速熔炼炉、吹炼炉在旋浮熔炼状态下用的精矿喷嘴技术领域，解决旋浮熔炼精矿喷嘴在高投料量、高铜锍品位、高富氧浓度和高热强度下，因出现物料与工艺风混合不充分，造成下生料、四氧化三铁生成量高、温度瞬时波动大、反应不完全、炉况波动的技术问题，包括由铁水套和下料管道构成的外壳体，下料管道顶部设进料连接组件和工艺风管道，工艺风管道上设进风组件，外壳体内还设有冷却组件，还包括设在外壳体和冷却组件之间的调整组件，通过减少工艺风管的横截面积，同样风量时工艺风风压和风速升高，提高入炉物料的分散度，物料反应更充分，强化散速熔炼过程，保证熔炼过程的均一稳定。

摘要： 一种闪速炉沉淀池三角区BIC水套吊装转运工具，包括固定方向水平导轨、第一变向导轨、第二变向导轨、固定方向小车、第一可变方向导轨小车和第二可变方向导轨小车；固定方向小车行走设置在固定方向水平导轨上；固定方向小车穿过反应塔的正投影的圆心；固定方向水平导轨的两端分别设置固定方向卷扬机和固定方向定滑轮；第一可变方向导轨小车行走设置在第一变向导轨上；第二可变方向导轨小车行走设置在第二变向导轨上；第一变向导轨和第二变向导轨沿沉淀池三角区任意方向滑动设置；第一变向导轨和第二变向导轨分别位于固定方向水平导轨的两侧。本实用新型，能平稳可靠的把BIC水套送到沉淀池三角区的任意位置，具有结构简单，使用效果好的特点。

摘要： 本实用新型公开了一种铜闪速炉悬浮熔炼精矿喷嘴流化器，属于有色金属冶炼技术领域，包括闪速炉，所述闪速炉前端通过支撑钢架固定设置有精矿喷嘴，精矿喷嘴两侧的下料管下端均固定设置有若干个流化器，流化器底部设置氮气进气管，流化器利用流化氮气实现物料在流化器上方的分散，从而降低物料入炉速度，其有益效果在于：通过在闪速炉精矿喷嘴的两侧下料管下端设置两级干燥物料流态化装置，利用流化风与物料形成一定角度从而降低物料入炉速度，扩大物料入炉口径，提高入炉物料分散度，进一步强化闪速熔炼过程，保证了反应塔熔炼过程的均一、稳定性，减少了闪速熔炼烟灰发生率，同时也为闪速炉炉产能的进一步提升提供了可靠的保障措施。

摘要： 本实用新型公开了一种新型闪速炉硫酸盐化装置，属于金属冶炼技术领域，包括闪速炉，所述闪速炉包括沉淀池、上升烟道和硫酸盐化装置，所述沉淀池和硫酸盐化装置相互连通，所述硫酸盐化装置包括套管，所述套管包括DN50白钢管和DN25白钢管，所述DN25白钢管设置在DN50白钢管的内部，通入纯氧和干燥风，使上升烟道开口部烟尘结块现象大为好转，但不会影响到排烟顺畅性以及避免了砸裂锅炉炉管事故的发生；余热锅炉以及后续排烟系统未再出现严重的烟尘粘结现象；余热锅炉硫酸盐化风喷嘴周围炉管再未发生因低温腐蚀导致的漏水事故，鼓入硫酸盐化风的负面影响也得到了有效控制，减少了硫的损失，减轻了硫酸车间废污酸处理工序的负荷。

摘要： 本实用新型公开了一种新型闪速炉精矿喷嘴加料装置，属于有色金属冶炼技术领域，包括闪速炉，所述闪速炉前端通过支撑钢架固定设置有精矿喷嘴，精矿喷嘴上方设置有加料装置，所述加料装置包括两组对称设置的下料溜管，下料溜管固定设置在精矿喷嘴的正上方，其有益效果在于：本实用新型通过将原设计风动溜槽加料结构改为直接由失重计量装置通过下料溜管将精矿加入精矿喷嘴，结构简单，使用效果较好，维护操作方便，运行成本低。