铸造缺陷

摘要： 针对华菱衡钢AI770型悬臂式煤气加压机在使用过程中出现的各类蜗壳开裂现象,从疲劳破坏、铸件变形、铸造缺陷、拆卸问题等方面进行分析,找出蜗壳开裂的根本原因,并针对不同的裂纹或开裂部位提出修复方法。

摘要： 在轻量化和节能趋势下,铝合金轮毂已成为汽车轮毂的首要选择,其成型的主流方式为低压铸造。简要介绍了低压铸造在铝合金轮毂生产上的应用,重点对低压铸造铝合金轮毂的缺陷进行了综述,分析了模具、风冷和水冷、充型工艺等因素对轮毂缺陷的影响,并提出了今后需要重点研究的方向。

摘要： 为研究铸钢件中铸造缺陷的分布规律和随机特征,将24个土木工程结构用铸钢节点分为简单铸钢节点和复杂铸钢节点2组样本,利用目测、磁粉和超声波3种无损探伤方法对节点中的宏观铸造缺陷进行检测,然后对无损探伤试验结果进行统计分析.试验结果表明:芯撑未熔合缺陷为复杂铸钢节点中比较常见的缺陷,该类缺陷目视可见,在铸件出厂前都会进行挖除焊补;铸造裂纹极易出现在复杂铸钢节点的管管相交区域,而该区域为超声波探伤盲区;简单铸钢节点上气孔缺陷发生的概率最大,复杂铸钢节点上芯撑未融合缺陷发生的概率最大;将24个铸钢节点作为整体样本进行统计时,发现气孔缺陷发生的概率超过了未融合缺陷发生的概率,为铸钢节点中最常见的缺陷.

摘要： 目的为了避免铝合金盖板低压铸造过程产生的缩孔缺陷,对盖板结构进行分析。方法采用数值分析技术,对盖板低压铸造过程进行数值模拟,将模拟结果与实际铸件缺陷进行对比,分析缩孔缺陷的产生原因。为消除铸件缩孔缺陷,在模具内增设冷却水道,并对该工艺进行模拟分析。结果铸件凝固过程中,当合金固相率达到75%时,铸件特征位置处的补缩通道开始陆续关闭,形成了孤立液相区,导致凝固结束时形成缩孔缺陷。当模具内增设冷却水道后,铸件的缩孔体积分数由3.5%下降到0.8%。结论通过在模具内增设合理的冷却水道,能加快铸件厚大部位的凝固速度,有利于实现顺序凝固,从而避免缩孔缺陷,提高铸件质量。

摘要： 在某油田下井作业时,一支N80-1钢加厚油管在加厚部位突然断裂。通过几何尺寸测量、宏观分析、力学性能试验、扫描电镜及能谱分析等方法,分析了该油管加厚部位断裂的原因。结果表明:油管加厚部位断裂为低应力脆断,主要原因是管坯铸造缺陷改变了油管内部应力状态和应力分布;加厚油管的拉伸性能和管体外径均不满足标准要求、加厚部位壁厚不均、管体轧疤缺陷和环状凹面是该加厚油管断裂的次要原因;在主、次要原因的共同作用下,使得油管在远低于额定最小破断拉力的重力作用下发生脆性断裂。

摘要： 根据铝合金复杂薄壁件的结构特征和产品技术要求,结合低压铸造的工艺特点,确定采用砂型低压铸造方法。重点从浇注系统的设计方面进行工艺方案分析,同时利用计算机数值模拟对充型流场、温度场以及缩孔、缩松等铸造缺陷的预测完成工艺方案的优化。模拟结果合格后投入生产首件试制,针对产品出现的浇不足和气孔缺陷,简单阐述铝液质量对缺陷产生的相关影响并采取控制措施,最终经小批量生产验证,铸件合格率很高,内部质量几乎无缺陷。

摘要： 高端装备制造业是国民经济的支柱产业,是推动工业转型升级的引擎,发挥着举足轻重的作用.而铸造产业一直是人类现代生产生活中重要的、不可替代的产业,铸件产品既是工业制造产品,也是大型机械的组成部分.随着经济水平和工业自动化程度的不断提升,人们对于铸件的需求量呈指数爆炸式增长,铸件价值辐射到各行各业.与此同时,铸件在铸造、服役过程中经常会出现各种缺陷,而传统低效的人工检测方法难以保障工业界对中高端铸件的性能需求.因此亟需对铸件检测技术进行革新.本文首先对铸件铸造过程以及服役过程中各类缺陷的形成机理进行分析.然后阐述了基于声学、光学、电磁学等主流检测技术及其常规信号处理方法、磁粉检测技术与渗透检测技术等其他检测技术,并对近年来新兴的基于神经网络的信号处理方法进行了说明.在此基础上,分析了近年来铸件缺陷无损检测技术以及基于神经网络的信号处理方法的研究现状.最后,对铸件缺陷无损检测技术及应用的发展趋势进行了展望.

摘要： 曲轴箱是柴油机的核心部件,毛坯多采用砂型铸造。本文介绍了曲轴箱铸造过程,结合以往监造项目经验,对影响过程质量的关键环节进行了分析,对关键工序进行重点监督。同时结合风险思维,找出以往质量问题点,进行预防性监督控制。极大地避免了质量问题的产生,提高了成品率,可为同类产品监造提供借鉴。

摘要： 某110 kV变电站用铸造ZA33锌铝合金蜗轮在设备运行时发生断裂。采用宏观观察、化学成分分析、力学性能测试、金相检验、断口及能谱分析等方法对该蜗轮的断裂原因进行了分析。结果表明:该蜗轮中存在粗大的树枝晶组织和疏松等铸造缺陷,以及机构缓冲橡胶垫严重硬化,导致蜗轮销轴孔处产生裂纹,设备运行中裂纹扩展,导致蜗轮断裂。改善蜗轮的铸造工艺以消除铸造缺陷,以及将缓冲结构更换为碟簧型缓冲结构,可以延长蜗轮的运行寿命。

摘要： 以矿用平板车车轮为研究对象,运用ProCAST软件进行数值模拟,分析车轮铸件产生缩松、缩孔的位置及原因。对初始浇注方案进行优化,通过添设冒口、增加外冷铁的方式进行改进。结果表明,铸造工艺优化后,车轮铸件实现顺序凝固,热节部位消失,铸件缩松、缩孔缺陷成功消除。经生产验证,车轮铸件的质量良好。

摘要： 通过扫描电子显微镜和光学金相显微镜观察ZL101合金断口及附近组织中的铸造缺陷,使用ANSYS软件分析了加载过程中铸造缺陷附近的应力场分布.研究结果发现:铸件在拉伸过程中由于铸造缺陷附近的共晶组织内产生初始裂纹,然后裂纹沿着共晶区向外扩展,最终导致合金断裂.铸造缺陷附近形成的应力集中使Al基体发生局部塑性变形,大量位错塞积使Si相断裂.

摘要： 由于铸造质量影响因素的多样性、生产过程控制的复杂性,现阶段通过合理组织、加工处理、统计分析历史生产数据来推进工艺改进、技术培训和生产控制,最终实现铸造缺陷的有效防治具有重要作用,但是以往大量的相关专家知识和经验数据并未得到有效的积累、集成和分享再利用.本文在对九大类180余种铸造缺陷分类与编码的前提下,建设了包括缺陷标准库、案例分析库、典型图片库和不良品库在内的铸造缺陷数据库,目前已在某研究所和国内某柴油发动机厂铸造事业部上线应用,并取得了良好的效果.应用表明:该数据库适用于多生产线类型铸造企业缺陷识别和管理标准的建立、经验案例和典型图片的积累,以及不良品缺陷的统计分析,有助于推进行业内铸造工艺基础数据库的全面建设.

摘要： 缩孔、缩松和夹渣等是铸造过程中的常见缺陷,此类非连续性缺陷显著地降低了铸件材料的局部机械性能,对铸件的服役性能和疲劳寿命也有着极大的影响,目前尚无统一的标准的或广泛认可的方法来计算缺陷特征与材料性能之间的关系.本项目针对铸件缺陷造成的材料非均质性特征,研究了铸造缺陷的特征对铸件使用性能及疲劳寿命的影响规律,探索了面向服役性能和疲劳寿命的集成铸造设计方法,为提高设计可靠性,降低铸件材料消耗率提供了供理论依据和方法指导.

摘要： 对目前艺术铸造铜合金大型件树脂砂型工艺在生产过程中产生的铸造缺陷进行简单分析,提出了工艺解决方案。铸造过程中产生的铸造缺陷主要包括:胀箱、夹渣、缩松、浇不足等。 铜合金液出炉前要充分搅拌，浇注前测温，二次扒渣，浇注时认真挡渣，平稳浇注。铸件夹渣和缩松明显减少，铸件质量得到改善。树脂砂固化剂的加入严格遵循冬季夏季要求的配比加入，一定要保证砂型强度;合型前仔细检查砂型小块有无破损脱落，合型是否到位;浇注前进行点火引气;浇注前要把型块摆放平整或垂直;严格控制浇注温度和浇注速度等工艺措施。

摘要： 本文通过模拟实验汽车排气歧管在行使中的风冷、水冷、低温等多种工况环境,说明铸造缺陷修补机在焊补排气歧管缺陷方面是一种安全、可靠的新技术.

摘要： 在连铸连轧生产工艺条件下,采用Olympus GX51偏光显微镜,Spectro M10光谱仪对Hazelett连铸连轧生产线生产AA1070、3003、5052铝合金铸坯显微组织、铸坯厚度方向上成分进行分析.结果表明:AA1070、3003、5052铝合金铸坯组织为典型的铸造组织,表面为细小晶粒,中部为粗大等轴晶.由于Hazelett铸造特点,铸坯上下表面因接触介质的复杂性和不稳定性晶粒大小存在差异,铸坯存在疏松、孔隙、晶内偏析等铸造缺陷.

摘要： 呋喃树脂砂工艺生产电机壳,探伤裂纹较多;采用碱性酚醛树脂砂工艺生产电机壳,探伤裂纹大为减少.其它铸造缺陷的比较,两种工艺没有明显差别.碱性酚醛树脂砂工艺中造型材料成本较高主要是型砂成本所致,后期可以采取措施降低.碱性酚醛树脂砂工艺生产的电机壳,缺陷焊修成本大大降低.碱酚醛树脂砂工艺的环保性较呋喃树脂砂工艺好.碱酚醛树脂砂工艺造型用粘结剂为强碱性且碱性酚醛树脂粘度大，需要对呋喃树脂砂工艺造型设备进行改造。碱性酚醛树脂加入量为原砂的1.0~1.8%，有机脂固化剂加入量为树脂的20~25%，脱模强度为0.25~0.30( MPa)，24小时型砂强度为03~0.7( MPa)。碱酚醛树脂砂工艺降低了电机壳裂纹的数量，并且可以降低焊修打磨成本。碱酚醛树脂砂工艺采用全新砂造型，导致造型成本增加，后续应研究碱酚醛树脂砂再生工艺。浇注系统宜采用陶瓷组件和（或）特种砂呋喃树脂砂芯预埋组成。

摘要： 介绍了铁路普通客车铸钢件的结构特点、技术要求和生产中常见的铸造缺陷,简述了水玻璃石英砂的工艺性能.基于成批生产的特点,认为要保证铸件的质量,除制定相应的工艺,必须根据铸造生产特点按工序划分;以构架为例,按铸件形成理论建立完善的质量控制体系,并制定相应的控制措施,满足了铸件质量的要求.

摘要： 飞轮壳体积大、外形复杂、形位公差要求严格,缺陷废品修复的经济效益显著,本文通过对铸造缺陷修补机焊补效果的分析,说明用铸造缺陷修补机修复飞轮壳缺陷是一种安全可靠的技术.而汽车飞轮壳是一个价值比较高的受力件，结构形状复杂、质量要求严格，废品率比较高，废品损失严重，探索一种科学的修补方法进行修复，对于企业具有重要的现实意义。传统的电焊、氩弧焊，由于在焊补过程中铸件会发热、变形、产生内应力，将对后期飞轮壳的安全使用产生不良的影响，同时，由于色差、焊痕、咬边等现象，也无法满足铸件表面的质量要求，所以用电焊、氩弧焊修补汽车飞轮壳是不可行的。

摘要： 涡轮叶片由于处于高温、复杂应力等严酷的环境中而被列为重要件,因此,对叶片的质量检测显得尤为重要.为提高射线检测的效率和降低成本,本文尝试用IP板代替传统胶片进行铸造叶片检测.根据相关标准选择对应的实验工艺参数,采用叶片射线检测的CR检测技术对典型航空铸造叶片进行射线检测,并且应用相关图像处理技术,分析得到产品中存在的气孔和线性缺陷,同时可以准确测定缺陷尺寸大小,验证了CR检测系统在涡轮叶片实际生产中的检测应用.

摘要： 本发明提供铸片的缺陷产生预测检测方法，能够针对通过检测铸型内的钢水液位并使钢水注入速度发生变化并且一边从设置于中间漏槽(3)的底部的上喷嘴(5)将氩气等惰性气体吹入钢水中一边进行连续铸造而得的铸片，预测检测产生氧化铝性缺陷，该方法的特征在于，检测上述惰性气体的背压的上下变动的变化量，根据该变化量在预定的范围以上的情况在规定时间内是否出现规定次数以上，判定上述背压的变化是否跟随上述钢水注入速度的变动来预测检测缺陷的产生，并且提供其装置、使用该方法的连续铸造铸片的制造方法、具备该装置的连续铸造设备。

摘要： 本发明提供铸片的缺陷产生预测检测方法，能够针对通过检测铸型内的钢水液位并使钢水注入速度发生变化并且一边从设置于中间漏槽(3)的底部的上喷嘴(5)将氩气等惰性气体吹入钢水中一边进行连续铸造而得的铸片，预测检测产生氧化铝性缺陷，该方法的特征在于，检测上述惰性气体的背压的上下变动的变化量，根据该变化量在预定的范围以上的情况在规定时间内是否出现规定次数以上，判定上述背压的变化是否跟随上述钢水注入速度的变动来预测检测缺陷的产生，并且提供其装置、使用该方法的连续铸造铸片的制造方法、具备该装置的连续铸造设备。

摘要： 本发明涉及铸造设备技术领域，具体是一种防止铸造缺陷的金属铸造模具，包括铸造平台，还包括：联结通孔，所述联结通孔开设于所述铸造平台的中部，联结通孔内转动安装有第一模具；以及金属铸造机构，所述金属铸造机构分别与所述铸造平台和第一模具相连接，其中，金属铸造机构包括有旋转驱动组件、旋转筒体和注液组件；所述旋转驱动组件包括有驱动模块和第二模具，本发明防止铸造缺陷的金属铸造模具，结构新颖，对于拐角和细小结构较多的部件，可使金属液体充分流入，避免出现缩孔或疏松的现象，有利于提高铸造的质量。

摘要： 本发明属于汽车被动安全仿真技术领域，涉及一种考虑铸造缺陷损伤的汽车铸造铝合金零件碰撞仿真方法；包括铸造铝合金零部件分区，测定铸造铝合金零部件缺陷，建立无缺陷铸造铝合金材料卡片，计算铸造缺陷损伤值铸造缺陷损伤值与碰撞模型损伤变量的映射；所得的损伤值映射到碰撞仿真模型中；对于碰撞仿真模型中单元的损伤变量D，其与Dn的关系为本发明极大提升仿真模型计算准确性；保证了碰撞试验所用零部件与仿真模型的状态一致性；有效降低了带有缺陷的铸铝零部件建模复杂性。

摘要： 本发明涉及铸造设备技术领域，具体是一种防止铸造缺陷的金属铸造模具，包括铸造平台，还包括：联结通孔，所述联结通孔开设于所述铸造平台的中部，联结通孔内转动安装有第一模具；以及金属铸造机构，所述金属铸造机构分别与所述铸造平台和第一模具相连接，其中，金属铸造机构包括有旋转驱动组件、旋转筒体和注液组件；所述旋转驱动组件包括有驱动模块和第二模具，本发明防止铸造缺陷的金属铸造模具，结构新颖，对于拐角和细小结构较多的部件，可使金属液体充分流入，避免出现缩孔或疏松的现象，有利于提高铸造的质量。

摘要： 本实用新型公开了一种具备防止铸造缺陷功能的铸造成型模具，涉及铸造成型模具领域，包括上模板和下模板，下模板的底部滑动连接有放置仓，放置仓的内部转动连接有转杆，转杆的两侧外表面固定连接有震动块，转杆的中部为丝杆状，转杆的表面滑动连接有移动块，移动块一侧固定连接有弹簧一，弹簧一的一端固定于支撑板上，移动块的一侧活动连接有顶块；该具备防止铸造缺陷功能的铸造成型模具，通过驱动电机带动转杆转动，进而通过震动块对模具进行震动，在震动过程中，将浇注进的高温液体中的气体震出，将气体从散气孔排出，防止铸件气孔的出现，且通过转杆的反向转动，可以带动移动块移动，通过将顶块上移，进而将铸件顶出，方便对铸件进行移动。

摘要： 本实用新型公开了泵阀铸造技术领域的一种泵阀铸造用去除铸造缺陷设备，包括底座，底座的顶部四角处均固定连接有支撑柱，四个支撑柱的顶部固定连接有同一安装板，安装板的顶部固定安装有防护罩，安装板的顶部位于防护罩的内部设置有定位组件，防护罩的顶部固定安装有推动气缸，推动气缸的输出端贯穿防护罩并固定安装有打磨电机，打磨电机的输出轴固定安装有打磨盘，防护罩的两侧均设置有清理组件，本实用新型可以实现碎屑的自动清理工作，无需人工手动进行清理，省时省力，保证设备的正常工作，避免对工作人员的身体健康造成影响。

摘要： 本实用新型涉及铸造模具技术领域，且公开了一种防止铸造缺陷的铸造模具，包括铸造模具，铸造模具包括壁体、固定装置、模台、隔热层、高温加热板、底板、橡胶垫、水槽与注水孔，固定装置安装在壁体顶端，模台安装在壁体内部，隔热层安装在壁体底端，高温加热板安装在隔热层侧面，底板安装在高温加热板底端，橡胶垫安装在底板底端，水槽开设在壁体内部，注水孔开设在水槽顶端。该防止铸造缺陷的铸造模具通过在壁体底端安装控温装置，保证内部不会中空的现象，避免了铸造缺陷，在模台顶端安装固定装置，当需要更换内部模台时，只需要取下固定柱拿开固定板即可，十分的方便快捷，便于内部模台的更换。

摘要： 本实用新型公开了一种防止铸造缺陷的铸造模具，包括底座，所述底座的顶部设置有安装板，所述安装板的顶部固定连接有模具本体，安装板的两侧均开设有卡槽，安装板顶部的两侧均固定连接有第一壳体。本实用新型通过底座、安装板、模具本体、卡槽、第一壳体、活动板、限位杆、拉环、第一弹簧、第一电机、第一螺杆、第一螺纹套、连杆、竖板、第二壳体、导柱、活动套、第二弹簧、支杆、活动杆、支柱、第二电机、第二螺杆、第二螺纹套和压板的配合使用，解决了现有的铸造模具浇灌的过程中，由于液体的冲击容易导致模具发生轻微移动的情况，且模具贴合不够紧密，导致铸造工件变形甚至产生裂纹等情况，也会降低铸造工件成品率的问题。

摘要： 本实用新型公开了防止铸造缺陷的铸造模具，包括安装底座、震动机构和出料机构，所述安装底座上端面的两侧均设置有固定架，所述震动机构设置在安装底座的上端面上，所述震动机构由若干个第一弹簧、支撑座和振动电机组成，所述安装底座上端面的两侧均设置有第一弹簧，所述第一弹簧的上端设置有支撑座，所述支撑座的下端面上设置有振动电机，所述振动电机设置在安装底座的上端面上；本实用新型结构简单，设计合理，通过产生高速震动作用力，可以促进铸造液在铸造腔内均匀流通，保证铸造液充满一些拐角处和细小的空间，防止出现气孔或者残缺的现象，同时完成铸造后可以快速将定型的铸造件顶出，防止对铸造件表面造成划痕。