银回收

摘要： 甘肃某铅锌矿石中主要有价元素为铅、锌、银,具有较好的综合利用价值.矿石中的铅锌主要以硫化物形式存在,银主要以自然银和硫化银的形式存在.采用铅锌顺序优先浮选流程,在条件试验研究基础上进行了闭路试验,所得铅精矿的铅品位为51.45％、铅回收率为85.26％,锌精矿的锌品位为53.38％、锌回收率为91.14％,同时伴生的银也得了较好的回收.

摘要： 大冶有色金属有限责任公司冶炼厂采用氨浸分银-水合肼沉银-粗银粉转炉吹炼提纯工艺从铜阳极泥中回收银,该工艺存在银回收率不稳定、粗银粉含杂质Te、吹炼时间过长、银损失多、现场环境恶劣等问题.公司决定进行工艺优化,通过试验对比,确定工艺流程为氨浸分银-水合肼沉银-粗银粉直接造渣除杂-转炉吹炼,工艺参数为单锅反应釜分金渣含银550～584 kg、液氨通入量约为1100～1300 kg.优化后的工艺可以达到银电解的要求,并且降低了银转炉吹炼时间,每年可节约天然气成本68万元,减少银损失118万元,而且银转炉吹炼工作环境得到了有效控制.

摘要： 针对亚硫酸钠分银工艺分银效果差、银直收率较低等问题,从工艺改进、设备改造等多方面进行探索.研究了氨浸分银工艺的控制条件和新的氨气综合回收利用方案,以解决目前银回收率低、氨气散排的问题,从而达到降低分银渣的银浓度,提高银的回收率,实现粗银粉的稳定生产和尾气达标排放的目的.

摘要： 云南省某铅锌银硫矿中铅品位为2.62％,锌品位为0.44％,银品位为40.24 g/t,硫品位为10.54％.针对原矿成分复杂,存在银伴生和有用矿物含量低的特点,确定优先浮铅—浮硫工艺流程.结果 表明,在铅理论回收率81％条件下,能得到铅精矿铅品位和回收率分别为40.93％和72.22％、银品位为829.21 g/t、硫精矿硫品位和回收率分别为31.45％和84.36％的良好指标.研究为有效开发低品位多金属铅锌矿资源提供了参考.

摘要： 针对某铅锌银多金属硫化矿矿石性质特点,分别采用铅锌优先浮选工艺和铅部分优先-铅锌混合浮选工艺进行试验,综合考虑经济效益因素,最终采用铅部分优先-铅锌混合浮选工艺流程,并配合采用新型铅矿物捕收剂D25和新型锌矿物抑制剂T8,较好的实现了该矿石的综合回收.

摘要： 本文阐述了银系列产品生产过程中贵金属银回收的价值和意义,介绍了工业上常见的火法和湿法银回收技术及其工艺路线,并比较了湿法银回收技术中不同工艺之间的区别.综合考虑不同种类银回收方法的优缺点,本文确定了硝酸溶解—NaCl沉淀—氨水络合—水合肼还原—电解的工艺路线,对银粉和AgNO3生产过程中的含银废料进行综合回收处理.检测结果显示,通过该工艺回收得到的银粉纯度达到99.9％.

摘要： 针对西北某含银铅锌矿矿石性质特点,提出采用铅部分优先—铅锌混合浮选工艺流程,配合采用选择性好的铅矿物新型捕收剂D25和新型锌抑制剂T8,较好地实现了该矿石的综合回收.实验室小型闭路试验获得铅精矿中铅、银的品位分别为70.11％、5 886.6 g/t,回收率分别为49.37％、31.85％;铅锌混合精矿中铅、锌、银的品位分别为15.24％、45.06％、2 846.4 g/t,回收率分别为44.90％、92.92％、64.44％;铅、银总回收率分别为94.27％、96.29％的较好指标.

摘要： 利用相似相溶原理除去黏稠淤泥中无法水解的高级烷烃及其衍生物后,用各种固液废料还原氯化银,再经氧化-沉淀提纯-复合还原等步骤,回收淤泥中97%以上的单质银和氯化银,并制得纯度在99.7%以上、颗粒直径14μm的细银粉。

摘要： 某高碱性含银氧化铜矿氨浸渣含银145.55 g/t。对氨浸渣进行了浮恒回收银的试验，结果表明，采用三粗一扫两精的流程，经过闭路流程试验，可获得达到计价标准的银精矿，其银品位为1999.58 g/t、回收率80.78%。%The content of silver in high alkaline oxide copper leaching residue was 145.55 g/t. The flotation tests for recovering silver from ammonia leaching residue have been carried out. The results show that, adopting a flowsheet of three roughing-one scavenging-two cleaning, a silver concentrate with Ag content of 1999.58 g/t was obtained through the closed circuit process experiments and the recovery of silver was 80.78%, which achieved the valuation standard of silver concentrate.

摘要： 实验室进行卤素等沉淀滴定产生的废液等实验过程中会产生大量的含银废液,这些废液直接排放不但浪费大量的贵金属,还会污染环境,一般回收方法用于实验室废液银回收效果不甚理想,利用正交试验筛选优化实验废液的银回收，建议采用硫酸肼和甲醛作还原剂,可以为实验室含银废液的回收提供较好的方法.

摘要： 针对金泥王水湿法处理过程中产生的王水渣,探索了使用氨水处理,然后氯化分金.结果表明,采用氨水分银-氯化分金全湿法工艺处理王水渣,具有工艺流程简单、金银损耗少等特点,银直收率可95％,金直收率98％,金银总回收率均99.8％以上.

摘要： 针对金泥王水湿法处理过程中产生的王水渣,探索了使用氨水处理,然后氯化分金.结果表明,采用氨水分银-氯化分金全湿法工艺处理王水渣,具有工艺流程简单、金银损耗少等特点,银直收率可95％,金直收率98％,金银总回收率均99.8％以上.

摘要： 针对金泥王水湿法处理过程中产生的王水渣,探索了使用氨水处理,然后氯化分金.结果表明,采用氨水分银-氯化分金全湿法工艺处理王水渣,具有工艺流程简单、金银损耗少等特点,银直收率可95％,金直收率98％,金银总回收率均99.8％以上.

摘要： 针对金泥王水湿法处理过程中产生的王水渣,探索了使用氨水处理,然后氯化分金.结果表明,采用氨水分银-氯化分金全湿法工艺处理王水渣,具有工艺流程简单、金银损耗少等特点,银直收率可95％,金直收率98％,金银总回收率均99.8％以上.

摘要： 针对金泥王水湿法处理过程中产生的王水渣,探索了使用氨水处理,然后氯化分金.结果表明,采用氨水分银-氯化分金全湿法工艺处理王水渣,具有工艺流程简单、金银损耗少等特点,银直收率可95％,金直收率98％,金银总回收率均99.8％以上.

摘要： 针对金泥王水湿法处理过程中产生的王水渣,探索了使用氨水处理,然后氯化分金.结果表明,采用氨水分银-氯化分金全湿法工艺处理王水渣,具有工艺流程简单、金银损耗少等特点,银直收率可95％,金直收率98％,金银总回收率均99.8％以上.

摘要： 株冶银转炉维修时所拆卸下来的耐火材料砖，富含金、银、秘等有价金属;经破碎球磨及摇床分选，将其中的有价金属富集回收后，摇床分选所产尾矿中银含量仍约为0.30l0，具有较高的回收价值，若直接火法处理，量大且砖渣中的耐火材料易造成炉窑状态不佳，影响设备使用寿命。因此，考虑采用湿法浸出的方法回收尾矿中的有价金属。银转炉渣摇床分选尾矿中含银0.3％,本文采用硫脲浸出-锌粉置换工艺从低品位尾矿中回收银;考察了银砖渣在不同体系下的硫脲浸出情况,以及硫脲量加入量对银浸出率的影响.结果表明:银砖渣无论在氯化铁还是硫酸铁体系下,当加入硫脲30％时,尾矿银品味降至0.025％以下,银浸出率96％以上.

摘要： 株冶银转炉维修时所拆卸下来的耐火材料砖，富含金、银、秘等有价金属;经破碎球磨及摇床分选，将其中的有价金属富集回收后，摇床分选所产尾矿中银含量仍约为0.30l0，具有较高的回收价值，若直接火法处理，量大且砖渣中的耐火材料易造成炉窑状态不佳，影响设备使用寿命。因此，考虑采用湿法浸出的方法回收尾矿中的有价金属。银转炉渣摇床分选尾矿中含银0.3％,本文采用硫脲浸出-锌粉置换工艺从低品位尾矿中回收银;考察了银砖渣在不同体系下的硫脲浸出情况,以及硫脲量加入量对银浸出率的影响.结果表明:银砖渣无论在氯化铁还是硫酸铁体系下,当加入硫脲30％时,尾矿银品味降至0.025％以下,银浸出率96％以上.

摘要： 株冶银转炉维修时所拆卸下来的耐火材料砖，富含金、银、秘等有价金属;经破碎球磨及摇床分选，将其中的有价金属富集回收后，摇床分选所产尾矿中银含量仍约为0.30l0，具有较高的回收价值，若直接火法处理，量大且砖渣中的耐火材料易造成炉窑状态不佳，影响设备使用寿命。因此，考虑采用湿法浸出的方法回收尾矿中的有价金属。银转炉渣摇床分选尾矿中含银0.3％,本文采用硫脲浸出-锌粉置换工艺从低品位尾矿中回收银;考察了银砖渣在不同体系下的硫脲浸出情况,以及硫脲量加入量对银浸出率的影响.结果表明:银砖渣无论在氯化铁还是硫酸铁体系下,当加入硫脲30％时,尾矿银品味降至0.025％以下,银浸出率96％以上.

摘要： 本发明提供一种含银组合物用清洗剂，用于去除含有银纳米粒子的组合物附着在清洗对象上形成的银成分，其含有硝酸铁水溶液，其中，所述含有银纳米粒子的组合物含有平均粒子直径为1～100nm的银纳米粒子。

摘要： 本发明公开了一种选择性浸出回收废弃镀银件或含银固体废物表面银的方法。该方法以含银废弃硅片以及废弃镀银废料为原料，加入类离子液体‑无水氯化盐体系进行浸出反应，浸出结束后过滤，向浸出液中加去离子水沉淀还原浸出液中的银，还原结束后过滤，得到氯化银和滤液。本发明工艺简单、操作方便、浸出时间短、成本低廉、采用无毒性、可生物降解的类离子液体绿色溶剂，可以选择性的浸出废弃镀银件中银，避免使用大量的强酸等有毒有溶剂同时也减少了其他物质的还原，降低了后续金属分离的难度。实现金属银的绿色高效回收。

摘要： 本发明公开了一种分银渣中回收铅、金和银的方法，通过碳酸盐转化、硝酸浸出和硫酸沉淀将分银渣中的铅以硫酸铅沉淀的形式析出，铅的回收率高，硫酸铅的纯度高，可达到销售纯度要求。分银渣中的金和银通过黄金选矿剂富集后经锌粉还原成金和银单质，金和银的回收率高；本发明对分银渣中的铅、金和银进行回收，经济价值高；本方法对工艺参数进行优化，使铅、金和银的直收率达到最佳，且本工艺方法在常温和常压条件下反应，工艺操作简单、回收成本低、不造成环境污染。

摘要： 本发明公开了一种利用银钨骨架从含银电接触复合材料中回收银的方法，该含银电接触复合材料为由银层与至少一层非银金属层以非合金态层叠或镶嵌方式复合形成，该方法包括以下步骤：将含银电接触复合材料的银层或银基合金层的一侧与银钨骨架接触，将含银电接触复合材料和银钨骨架整体置于高温氢气炉中，设定温度为高于银熔点温度并低于银基合金的非银合金组分和非银金属的熔点温度；使得银层或者银基合金层中银融化，并熔渗至银钨骨架中，冷却出炉；然后将熔渗有银的银钨骨架置于电解槽中，阴极析出电解银粉。本发明优点是该方法不需要硝酸浓硫酸等传统化学试剂，利于环保处理，回收成本低，产业价值大。

摘要： 本发明提供一种含银组合物用清洗剂，用于去除含有银纳米粒子的组合物附着在清洗对象上形成的银成分，其含有硝酸铁水溶液，其中，所述含有银纳米粒子的组合物含有平均粒子直径为1～100nm的银纳米粒子。

摘要： 本发明提供了一种过期硝酸银中单质银的回收方法；将过期的硝酸银50g倒入500mL烧杯中，加入热水300mL，搅拌，待溶解后，搅拌，缓慢加入50g/L氯化钠溶液，待出现白色沉淀后，静置5min，过滤，放至蒸发皿转移干燥箱进行干燥，取出，冷却，得固体沉淀；在石墨坩埚底层由下到上依次铺4g碳粉、3g混合熔剂、固体沉淀、4g碳粉，3g混合熔剂；将其置入马弗炉灼烧，取出，倒掉石墨坩埚中的渣液，自然冷却，等金属银结块后，取出，水冷，刷洗干净，干燥、称重，即可。本发明采用了盐+盐＝新盐+新盐的反应原理，生成氯化银白色沉淀；本发明方法涉及的反应速度快，灵敏度高；本发明采用了混合熔剂熔融，熔融充分，降低了冶炼熔点；本发明是碳还原的原理，还原性好；本发明成本低，操作简便，回收率高。

摘要： 本发明涉及一种简单的从废水回收氯化银泥浆提取银方法，本发明采用传统工艺火炼法回收贵重金属银，银回收率高和银纯度高，操作工艺简单，成本低廉等；以盐酸和氯化钠及EDTA-2Na处理氯化银浆充分转换并对其它离子进行酸化处理使氯化银纯度更高；以碳粉作为转换氯化银促进剂，有力的解决了氯化物挥发等问题。

摘要： 本发明涉及一种含银废硝酸的回用与银回收的方法，包括以下步骤：1)含银废硝酸收集；2)硝酸净化；3)过滤；4)再溶解提纯；5)电沉积银回收。本发明通过对收集的含银废硝酸进行硝酸净化、过滤处理可使含银废硝酸中杂质的去除率达到75～85％，所得硝酸中银离子被大量去除，从而所得硝酸可大量地直接再利用；同时过滤所得滤渣，含大量的银离子，采用加碱溶解和电沉积的方法即可低成本、高效率实现银单质回收，进而真正实现同步从含银废硝酸中回收银和硝酸，其处理操作简便、成本低、回用率高，有效解决现有处理工艺存在的技术问题。

摘要： 本发明公开了一种从含银废料中回收制备银材的方法，包括以下步骤：S1、将含银废料放入反应器中，加入30％硝酸，加热一次反应使得银溶解成银离子，过滤，滤液收集，滤渣加30％硝酸加热二次反应再溶解一次，滤液合并；S2、将步骤合并所得滤液加入足量氯化钠至银离子沉淀完全，氯化银沉淀过滤清洗干净；S3、将步骤S2所得的氯化银沉淀与碳酸钠以及A试剂混合均匀后装入耐高温容器中，升温进行热分解反应，并将熔融状态的银液直接浇铸形成银材，所述的A试剂为萤石、硼砂中、氢氧化钠、冰晶石中的一种或几种组合。本发明工艺路线简单，处理成本低廉，废水排放量较传统还原工艺大为减少，银分离效果好，银回收率高大于99％。

摘要： 本实用新型涉及从溶液中电解回收重金属的装置领域，具体涉及一种电镀含银废液银回收装置。包括电解槽，其特征在于，电解槽的前后两端分别设置有进水口Ⅰ和出水口，电解槽内设有沿左右方向延伸的竖立的挡板，挡板的宽度小于电解槽的宽度，若干挡板以左侧贴紧电解槽和右侧贴紧电解槽两种连接方式相互交替的方式设置，使电解槽内形成S形通道；电解槽上端设有沿前后方向延伸的电极导电杆，电极导电杆包括阳极导电杆和阴极导电杆，阳极导电杆和阴极导电杆上分别设有阳极板和阴极板。本实用新型提供一种电镀含银废液银回收装置，一方面提供一种电极板可以灵活设置的具有迷路通道的电解槽；另一方面提供一种结构较为简单的循环系统。