铝合金铸件

摘要： 针对铝合金铸件进行了铸件结构分析,在铸件不同功能位置设计两类网状筋结构,并结合Anycasting铸造模拟软件对比网状筋对充型过程的影响,总结网状筋位对铸件成型的优点。

摘要： 铝合金淬火炉是工业生产中比较重要的一种生产设备。近年来,科学技术的快速发展带动了工业生产设备的改进和优化升级。作为能够保证铝合金铸件质量的重要设备,对大型铝合金淬火炉进行优化设计,能够在工业生产安全的同时,有效提高工业生产的质量和效率。文章以大型铝合金淬火炉为主要研究对象,着重对优化大型铝合金淬火炉的设计措施进行了研究和分析。

摘要： 铝合金低压铸造过程中的流动和结晶凝固过程都受到压力曲线的影响,合理的压力曲线是获得铸件质量稳定的保证。在制定压力曲线的过程中需要综合考虑多种因素和条件,通过计算、模拟及试验等方式,确定了最终的参数。

摘要： 位于印第安纳州谢尔比维尔(Shelbyville,Indiana)的木村铸造美国有限公司(Kimura Foundry America,Inc., KFA)宣布已经安装了一台新的容量440磅的铝合金熔炼炉,并已开始生产铝铸件。自2018年11月成立以来,该公司一直使用人造砂3D打印生产铸钢件和铸铁件。在满足客户对钢铁铸件需求的同时,木村美国(KFA)发现,其中许多客户还需要交货时间快的铝铸件。再加上汽车、航空航天和工程机械行业对铝铸件的需求不断增长。

摘要： 为提升铝合金铸件抗拉强度,对激光焊接技术在铝合金铸件中的应用进行研究。首先调整铸件坡口,确定激光焊接入射角度,针对元件的铸造情况进行焊缝激光布设并实现分层锤击处理,采用激光焊接技术进行铸件的侧向拉伸,采用刚性固定法实现铝合金铸件焊接。完成铸件焊接后,与传统方法进行对比,最终得出设计方法应用后铝合金铸件的抗拉强度较高,位移较小,具有实际的应用价值和创新意义。

摘要： 在汽车变速箱阀板生产中,由于结构比较复杂、质量要求高,压铸生产中容易出现气孔、缩孔等问题.本文在介绍了公司原有生产条件后,分析缺陷问题的产生及其原因,并阐述改进工艺及生产实践.

摘要： 砂型3D打印技术使传统铸造在工艺设计、砂型分型设计方面更加开放与灵活,在实际操作方面更加精确与快捷.根据砂型3D打印技术的上述特点,针对某复杂铝合金壳体铸件,开放式的设计浇注系统,同时结合模拟仿真技术进行工艺优化,然后进行砂型设计与打印、铸件制备与检验,实现在较短的周期内研制出满足技术要求的复杂铝合金铸件.

摘要： 据报道,湖南康达铸造有限公司的1200 t/a铝合金铸件项目已于2020年1月通过株洲市生态环境局醏陆分局的环保评定。该项目主体工程建设为模具加工区、熔炼区、铸造区(含低压铸造)、机加工及后续处理区、仓库等:实际上该项目已经投产,环保评定为后补。

摘要： 研究了热等静压对ZL114A耐高压壳体铸件显微缩松缺陷、铸件力学性能及金相组织的影响.结果 表明,经热等静压处理后,铸件内部的显微缩松缺陷能够完全改善,铸件厚大部位剖切面荧光检验合格,金相组织正常,铸件本体切取抗拉强度基本维持不变,伸长率提高,铸件疲劳性能及使用可靠性显著提高.

摘要： 传统铸造工艺设计大多依赖过往的经验,在实际生产过程中对一般结构进行构件时,凭借过往的生产经验,或许能够起到较好的作用。但是在生产较为复杂且体型庞大的铸件时,经验就不能起到很好的作用,只能通过一线施工人员和设计师不断地反复试验,才能最终确定工艺的选择。但如果在此过程中存在较大的失误,极易导致整个生产过程出现较大的经济损失,甚至连之前确定的工艺方案也会被彻底推倒重来。对此,可以采用现代计算机技术,通过模拟分析铸件中存在的工艺问题,在采取相应措施后再进行模拟,直到工艺成熟。

摘要： 研究了铝合金铸件砂型铸造凝固过程智能控制,采用ZL205A合金,利用数值模拟技术结合温度控制技术,制定并控制铸件的温度实现了通过智能地控制铸型温度达到对铸件温度控制的目的,研究表明,通过控制铸型的温度可以实现对铸件冷却速率及生长速度的控制,解决了铸件凝固过程补缩和变形控制的矛盾,实现了铸件的良好补缩的同时铸件的变形量也极小的控制目标.

摘要： 结合现场实际生产与设计规划,介绍了接触网关键零部件铝合金铸件的自动化铸造生产过程.在铝合金铸造的多个生产工序中,采取了源头控制,从铸造源头实施自动化改进,在后续生产工序中以自动化配合为辅助,从而形成自动化生产链,在一定程度上提高了生产效率及产品质量,降低了生产成本,同时缩短了产品研发周期.

摘要： 鉴于生产用铝合金铸件缺陷问题,本文首先设计标准试件,对该试件进行同种铝合金牌号的浇注实验,同时获得固定点的温度数据,采用华铸CAE热物性参数反求技术获得该种合金该种试件的优化参数;随后采用该种优化参数对实验件进行验证,并采用华铸CAE进行工艺优化,获得了良好的应用效果.

摘要： 铸造铝合金ZL305,是一种强度高,时效稳定性好,耐蚀性优良的新型材料.本文介绍了ZL305铸造铝合金件X射线检测的情况,对工厂自制与俄罗斯生产的ZL305铸件的X射线检测结果进行了对比,结合国内当前ZL305铸造工艺技术,提出了公司大型ZL305铝合金铸件符合当前生产技术水平的验收要求.

摘要： 目前3D打印树脂砂在铸造行业中已经得到大量的应用,本文针对铸造铝合金用3D打印砂芯在实际生产中遇到的工程问题进行探讨,分别对砂芯的吊运、冷铁的使用以及砂芯排气道的设置提出相应的方法,供相关工程技术人员参考.

摘要： 在关于铝及铝合金铸件的射线检测标准中,ASTM E155具有举足轻重的地位.但对比标准的参考底片评定的方式,使得该标准较难上手和操作.本文即针对这种情况,首先对底片的评定方式做了总结,然后对该标准的特点和参考底片的形貌和评定方式做了一定的分析,然后对部分该标准的应用中的注意事项做了探讨,并与类似的ASTME446等标准进行比较,以期抛砖引玉,更好的了解和使用该标准.

摘要： 高性能铝合金铸件的生产高度依赖于初始铝液的清洁度.除了开发各种金属液处理技术之外,还必须能够监控金属液质量并将加工参数与铝液清洁度以及最终物理机械性能关联起来.本文介绍了一种称为“Vmet”(维苏威金属质量分析)的技术,该技术使用程序控制的自动扫描电子显微镜来分析显微组织.通过使用预定义的分类规则和先进的图像处理算法,可以记录夹杂缺陷(孔隙和氧化物)的尺寸,形态和组成.本文分析了除气转子旋转脱气处理之前和之后的两对样品.分析了总数,面积分数和夹杂物的形态,结果表明除气转子对于减小缺陷的尺寸,数量和长宽比是非常有效的.本文还展示了利用极值理论的统计分布来分析更大样品中可能存在的缺陷.Vmet还能够根据单个缺陷的空间分布来检测氧化膜和枝状孔.由于Vmet规则是高度可控的,亦可以用来分析铝基复合材料的TiB2异相颗粒.因此Vmet对监测金属清洁度和开发改善清洁度新处理技术非常有用.

摘要： 基于Flow-3D软件对三种不同结构的铸件低压铸造充型过程进行了数值模拟,分析了增压速度和铸件结构对充型过程中卷气量的影响.基于模拟结果,分别选择卷气最严重和充型最平稳的两种结构的模型进行生产试制,并且对其进行了拉伸实验研究,分析了卷气含量对力学性能的影响.

摘要： 半固态成形技术作为一种新兴的近净成形技术,凭借其相应优点,在实际的铸造过程中得到了越来越广泛的应用.铝合金半固态压铸成形是半固态成形中最为重要的技术之一.本文在铝合金半固态压铸充型过程特点及相关机理的基础上,建立铝合金半固态压铸充型过程表观粘度模型,并对相应的速度及压力边界条件进行了阐述.通过耦合相关流动基本控制方程,对铝合金半固态充型过程进行模拟研究,成功实现了对实际铝合金铸件的半固态流动充型过程的计算分析.应用铝合金半固态压铸充型模拟计算方法,对实际铸件的充型流态进行分析,确定工艺合理性,为半固态成形工艺提供工艺参考.

摘要： 研究了无机粘结剂在铸造铝合金中的应用,通过添加硬化促进剂、流动促进剂、交联剂等助剂,使无机粘结剂砂在强度、残留强度、流动性等指标能够满足铝合金射芯造型的制芯要求,并进行了生产性验证.

摘要： 一种铝合金导体铸件的模具、制备铝合金导体铸件的方法，模具中金属型模具顶部八角形独立分布的导电板由上模和金属型芯组成，左模和右模的上端与上模接触；金属型模具各部分组成一个空腔，里面安装有砂芯；在砂芯内部竖直方向设有排气绳，顶部安装冷铁；左模和右模下端与底板接触，底板上设有与坩埚升液管相连的导入口，与导入口相连的是位于砂芯底底部的直浇道，直浇道上设有内浇道。工艺步骤包括铝合金熔炼、装配模具、低压铸造、取出铸件。通过本发明所述技术方案的实施，方法操作简单，便于控制，工艺出品率高。组织致密，气密性检查合格率高，生产成本低。

摘要： 大型铝合金壳体铸件的模具、制备铝合金壳体铸件的方法，包括砂芯底部连接底盘，底盘上设有与坩埚升液管相连的导入口，与导入口相连的是设在砂芯底部的直浇道，直浇道与横浇道一端相连，横浇道另一端深入到砂芯内部，横浇道上部连接内浇道；砂芯中部侧端面设有镶块；砂芯外部包裹金属型模具，包括左模、右模以及顶端的冒口。制备方法包括铝合金熔炼、装配模具、低压铸造、取出铸件。通过本发明所述技术方案的实施，方法操作简单，便于控制，产品表面质量高，工艺出品率高，气密性检查合格率高，成本低。

摘要： 提供了具有良好实用耐疲劳性的铝合金和铸件。该合金包括，基于100质量%，4-12质量%Si、小于0.2质量%Cu、0.1-0.5质量%Mg、0.2-3.0质量%Ni、0.1-0.7质量%Fe、0.15-0.3质量%Ti以及余量铝(Al)和杂质。合金具有的金相结构包括主要是α-Al的基体相和以网状结晶于基体相周围的骨架相。基体相通过含Mg的沉淀物强化。由于强化的基体相和在其周围的骨架相，铸件具有高强度、高疲劳强度和高热机械耐疲劳性。

摘要： 一种铝合金导体铸件的模具、制备铝合金导体铸件的方法，模具中金属型模具顶部八角形独立分布的导电板由上模和金属型芯组成，左模和右模的上端与上模接触；金属型模具各部分组成一个空腔，里面安装有砂芯；在砂芯内部竖直方向设有排气绳，顶部安装冷铁；左模和右模下端与底板接触，底板上设有与坩埚升液管相连的导入口，与导入口相连的是位于砂芯底底部的直浇道，直浇道上设有内浇道。工艺步骤包括铝合金熔炼、装配模具、低压铸造、取出铸件。通过本发明所述技术方案的实施，方法操作简单，便于控制，工艺出品率高。组织致密，气密性检查合格率高，生产成本低。

摘要： 大型铝合金壳体铸件的模具、制备铝合金壳体铸件的方法，包括砂芯底部连接底盘，底盘上设有与坩埚升液管相连的导入口，与导入口相连的是设在砂芯底部的直浇道，直浇道与横浇道一端相连，横浇道另一端深入到砂芯内部，横浇道上部连接内浇道；砂芯中部侧端面设有镶块；砂芯外部包裹金属型模具，包括左模、右模以及顶端的冒口。制备方法包括铝合金熔炼、装配模具、低压铸造、取出铸件。通过本发明所述技术方案的实施，方法操作简单，便于控制，产品表面质量高，工艺出品率高，气密性检查合格率高，成本低。

摘要： 提供了具有良好实用耐疲劳性的铝合金和铸件。该合金包括，基于100质量％，4－12质量％Si、小于0.2质量％Cu、0.1－0.5质量％Mg、0.2－3.0质量％Ni、0.1－0.7质量％Fe、0.15－0.3质量％Ti以及余量铝(Al)和杂质。合金具有的金相结构包括主要是α－Al的基体相和以网状结晶于基体相周围的骨架相。基体相通过含Mg的沉淀物强化。由于强化的基体相和在其周围的骨架相，铸件具有高强度、高疲劳强度和高热机械耐疲劳性。

摘要： 本发明提供尽管以能够发挥机械性能提高效果的比例含有Cu，耐腐蚀性也不会显著恶化，适合于汽车的重要保安部件等的压铸用铝合金，以及用该合金压铸而成的铝合金压铸件。即，本发明为压铸用铝合金，其特征在于，以重量％计，含有0.03％＜Cu≦0.7％、6.0％＜Si≦11.0％、0.15％≦Mg≦0.50％、0.05％≦Fe≦0.6％、0.05％≦Ti≦0.25％、Mn≦0.8％、0.10％≦Cr≦0.40％，剩余部分包含Al和不可避免的杂质。

摘要： 本发明提出了一种铸造铝合金铸件的热处理方法及所得铸造铝合金铸件。本发明包括以下步骤：1)于525～535°C下，固溶处理1～2h；升温至535～545°C，真空除气处理6～8h，水冷；2)于200～210°C下，时效处理3～4h；3)于525～535°C下，固溶处理1～2h；升温至535～545°C，固溶处理6～8h，水冷；4)于‑110～‑120°C下，深冷处理1～2h；于140～150°C下，时效处理5～6h；于‑110～‑120°C下，深冷处理1～2h；于140～150°C下，时效处理10～12h，空冷。本发明溶质原子分布更加均匀，析出相更弥散、更细小，组织更加致密，提高了铸件的疲劳性能和综合力学性能。

摘要： 本发明提出了一种铸造铝合金铸件的热处理方法及所得铸造铝合金铸件。本发明包括以下步骤：1)于525～535°C下，固溶处理1～2h；升温至535～545°C，真空除气处理6～8h，水冷；2)于200～210°C下，时效处理3～4h；3)于525～535°C下，固溶处理1～2h；升温至535～545°C，固溶处理6～8h，水冷；4)于‑110～‑120°C下，深冷处理1～2h；于140～150°C下，时效处理5～6h；于‑110～‑120°C下，深冷处理1～2h；于140～150°C下，时效处理10～12h，空冷。本发明溶质原子分布更加均匀，析出相更弥散、更细小，组织更加致密，提高了铸件的疲劳性能和综合力学性能。

摘要： 本发明公开了一种铝合金铸件的制造方法及应用该铝合金铸件的汽车防撞梁，包括以下步骤：S1.异形闭孔泡沫铝制备，工艺流程顺序包括：铝熔体增黏搅拌，添加发泡剂搅拌，将泡沫体注入泡沫熔模，保温发泡，泡沫体的冷却，异形闭孔泡沫铝；S2.异形闭孔泡沫铝预处理，包括：用NaOH溶液浸泡异形泡沫铝，之后用清水冲洗后将其烘干，加热；S3.铝合金熔体制备；S4.铸造模具处理：包括铸造模具加热，除尘，最后在模具内表面均匀喷涂料，加热保温；S5.铸造成形：将S2完成后的异形闭孔泡沫铝放入预热好的铸造模具中，模具合型到位，设定好预定铸造工艺参数，进行铸造，最后得到所需铸件。