钻孔间距

摘要： 提出采用多场耦合煤层气开采物理模拟试验系统就瓦斯抽采模进行拟试验,并分析不同钻孔间距对瓦斯抽采效果的影响。结果表明,不同钻孔间距通过影响瓦斯抽采流量和瓦斯有效抽采面积,进而影响瓦斯抽采效果。当相邻钻孔间距为250 mm时,瓦斯的抽采流量和有效抽采面积最大,分别为2342 L和26455.4 mm^(2),瓦斯抽采效果最好;当相邻钻孔间距为504 mm时,瓦斯的抽采流量和有效抽采面积分别为2320 L和22462.6 mm^(2);当相邻钻孔间距增大到784 mm时,瓦斯的抽采流量和有效抽采面积分别为2270 L和17730.3 mm^(2)。

摘要： 为了明确急倾斜特厚煤层高压水力“割—压”钻孔间距的合理布置问题,采用数值仿真结合现场实测的方法,对单孔、双孔及六孔高压水力“割—压”钻孔周围煤体润湿范围进行分析。研究结果表明:在注水压力40 MPa、注水时间16 d左右时,六孔高压水力“割—压”钻孔饱和状态的注水湿润半径达15.3 m,可以更大范围地湿润煤体;与普通高压注水技术相比,采用水力割缝技术辅助湿润煤体时,钻孔周围煤体的注水润湿范围更大、注水效果更显著;在乌东煤矿北区+500 m水平45^(#)煤层现场实施高压水力“割—压”技术时,其“割—压”钻孔的布置间距选择30 m较为合理。

摘要： 由于土壤源热泵长期运行会导致地埋管周围的热干扰现象,为了研究土壤源热泵工程设计中钻孔间距对地埋管传热效果的影响。用数值模拟的方法对土壤源热泵不同管间距进行模拟仿真,结果表明在此模拟工况下,均匀土壤结构模型与分层土壤结构模型两种传热模型的最终平均土壤温度基本相同。当管间距从4 m增加到6 m土壤最终平均温度上升明显,而当管间距增加到7 m时土壤平均温度上升速度减缓。综合考虑投资和土地有效利用率,地埋管管间距为6 m是最佳选择。

摘要： 为研究顺层双钻孔抽采过程中煤层瓦斯压力和渗透率的变化规律,将煤体视为双重孔隙结构介质,结合气体滑脱效应等因素的影响,建立了基于双孔结构特征的含瓦斯煤气固耦合作用模型,并通过有限元方法进行了数值解算分析。结果发现,瓦斯抽采时,两钻孔之间区域的瓦斯压力下降幅度明显大于其他区域,而在两钻孔区域的外侧至研究区域的边界处均出现了较为显著的瓦斯压力梯度;当钻孔间距为5 m和10 m时,同等条件下相较于钻孔间距为2 m和15 m的情况,煤层渗透率相对较大,而且瓦斯抽采有效区域分布更为均匀。同时,当钻孔间距小于5 m时,有效的瓦斯抽采影响区域会出现严重重叠现象,增加施工成本,而当钻孔间距大于10 m时,煤层中会产生一定程度的瓦斯抽采盲区,因此,5~10 m可以作为瓦斯抽采钻孔的合理布置间距。

摘要： 为降低综采工作面回风上隅角位置瓦斯浓度及瓦斯治理成本,提出采用超大孔径钻孔对上隅角瓦斯进行治理.采用理论分析及现场实测的方式确定超大孔径钻孔间距在20 m时瓦斯治理效果较为显著,同时详细设计了超大孔径钻孔布置参数.现场应用后,上隅角瓦斯浓度均在0.6％以内,为采面高效生产创造了良好条件.

摘要： 为了识别钻孔间距对煤层瓦斯抽采的影响及如何实现高效抽采,基于流固耦合模型,建立三维几何模型,使其更接近现场实际,借助COMSOL软件模拟某煤矿钻孔不同间距的瓦斯抽采过程,利用瓦斯压力为0.74 MPa等压面三维立体图使有效抽采区域可视化,通过计算有效抽采区域体积大小,量化分析钻孔间距对抽采效果的影响.结果表明:单一钻孔抽采120 d时,有效抽采半径约为1.5 m;当布置多个钻孔且钻孔间距d为5 m,抽采120 d时,瓦斯压力为0.74 MPa的等压面围绕所有钻孔近似呈圆柱状但向内部凹陷(即出现空白带);钻孔间距d为2.1、3、4、5、6 m时,有效抽采区域体积V的大小顺序随着时间的增长而改变,抽采120 d时,Vd=5 m>Vd=4 m>Vd=3 m>Vd=2.1 m>Vd=6 m.综合分析瓦斯压力等压面三维立体图和有效抽采区域体积的大小顺序,确定该矿钻孔的较优间距为4 m.研究提出的以有效抽采半径、叠加效应、三维瓦斯压力等压面的形状及有效抽采区域体积大小为指标的钻孔间距数值计算考察方法,可为煤矿井下钻孔间距优化布置提供参考.

摘要： 为研究顺层双钻孔抽采过程中煤层瓦斯压力和渗透率的变化规律,将煤体视为双重孔隙结构介质,结合气体滑脱效应等因素的影响,建立了基于双孔结构特征的含瓦斯煤气固耦合作用模型,并通过有限元方法进行了数值解算分析.结果发现,瓦斯抽采时,两钻孔之间区域的瓦斯压力下降幅度明显大于其他区域,而在两钻孔区域的外侧至研究区域的边界处均出现了较为显著的瓦斯压力梯度;当钻孔间距为5 m和10 m时,同等条件下相较于钻孔间距为2 m和15 m的情况,煤层渗透率相对较大,而且瓦斯抽采有效区域分布更为均匀.同时,当钻孔间距小于5 m时,有效的瓦斯抽采影响区域会出现严重重叠现象,增加施工成本,而当钻孔间距大于10 m时,煤层中会产生一定程度的瓦斯抽采盲区,因此,5～10 m可以作为瓦斯抽采钻孔的合理布置间距.

摘要： 针对注浆过程中的裂纹扩展问题,通过理论分析和数值模拟,研究了地应力与孔间应力耦合作用下劈裂注浆的作用机理.研究结果表明:单孔劈裂主要受地应力影响,钻孔沿着最大主应力方向或垂直于最小主应力方向扩展.双孔劈裂受到地应力与孔间应力扰动的耦合作用,相当于力矩合成定理,使钻孔沿其合力方向扩展(孔距较大时相当于两个单孔劈裂);其劈裂破坏过程可分为应力积累、裂纹稳定扩展、失稳破坏三个阶段,双孔间观测点处的最大主应力和孔隙水压力会随着计算步数的增加分别对应形成应力跌落区和能量累积区;钻孔间距较小时初始起裂压力的变化不明显,而间距较大时初始起裂压力随侧压力系数的增加而增加.

摘要： 在钱家营煤矿井下生产过程中,发现目前-850m水平5煤层瓦斯涌出量较大,对安全生产的影响较大,制约着矿井生产能力的正常发挥.设计合理的煤层抽采钻场,研究优化钻孔布置参数,提高瓦斯抽放率,采用分析软件RFPA2D-GasFlow系统的数值模拟结合井下现场实测的手段,共同测定瓦斯抽采半径,为钱家营煤矿提供科学合理的抽采半径测定,保证钱家营煤矿的安全生产.

摘要： 以辽宁省阜新市某住宅小区为例,采用TRNSYS软件建立了仿真模型,通过模拟和正交试验,研究了影响中深层双U形地埋管热泵系统费用年值的因素,并分析了这些因素的影响程度.结果 表明,钻孔间距和地埋管公称直径对系统费用年值的影响较大,在设计过程中应首先考虑增大钻孔间距,当间距受埋管区域限制不能增大时,则应考虑增大地埋管公称直径.针对严寒地区特点,将正交试验得到的最优方案与常见的太阳能辅助地源热泵系统进行了技术经济分析,对于热负荷占优的地区,该系统在寿命周期内具有更小的费用年值,能够长期稳定高效运行.

摘要： 竖直U型埋管是土壤源热泵最常见的地下换热器形式,也是它与传统空调系统的最大区别,如何准确取的岩土热物性参数,进而增强地埋管换热器的传热对于合理设计地埋管换热器大小,保证系统高效运行以及节省初投资和运行费都具有重要意义.本文结合山东省某地区实际工程的土壤源热泵空调系统,讨论并分析了回填材料、岩土热物性、钻孔间距等对钻孔深度的影响,整理分析得出结论,为今后的工程优化设计提供一些参考.

摘要： 基于冲击地压作用机理及控制技术研究现状,利用FLAC3D数值软件模拟了巷帮钻孔对具有冲击地压倾向巷道的卸压作用,并对钻孔卸压前后的巷道围岩应力场进行对比分析.计算结果显示,钻孔完成后,巷帮的高应力区范围明显减小,应力峰值增高,但高应力区应力峰值位置并未显著向深部转移,高应力区能量致使钻孔之间岩体的破裂,从而实现卸压的目的.钻孔直径和钻孔间距是影响卸压效果的两个主要因素,孔径越大、孔间距越小,孔间岩体的破裂越完全,卸压效果越好.

摘要： 对五虎山煤矿1201综采工作面回风顺槽煤壁前方应力分布进行了认真的剖析,结合现场数据利用相对瓦斯压力法来确定抽放钻孔的瓦斯抽放半径,详细地叙述了相对瓦斯压力指标法测定瓦斯抽放所需设备和测定步骤,并通过现场测定确定了钻孔的瓦斯抽放半径,避免了空白带和重复交叉,为确定钻孔间距的提供了合理依据,提高瓦斯抽放率的同时确保了工作面的安全生产.

摘要： 瓦斯预抽效果直接关系回采工作面抽采工作是否达标,为此矿井在衔接紧张时,往往采用较小的钻孔间距进行工作面预抽,这种方式多依靠经验去设计,没有相关的理论及计算作为依据,造成施工成本增加,为此,采用固气耦合数值模拟并在李雅庄矿开展现场研究,依据现场瓦斯参数及赋存情况,改变原有的钻孔布置方式,计算出最短预抽时间内的钻孔最佳间距,同时对工作面进行量化分区,根据不同钻孔间距对应的最短预抽时间,划分出相对的抽采区域,设计出抽采间距为2m、3m、4m的3个预抽区域,在降低矿井施工成本的同时保证了抽采达标.

摘要： 垮落带内含有的坚硬厚砂岩冒落性差,易在沿空留巷实体煤帮的支撑下形成三角板结构,随着上覆岩层的断裂和应力传递,造成沿空巷道采动压力影响剧烈.基于禾草沟二号煤矿1105工作面厚砂岩顶板设计10种不同间距切顶钻孔试验方案进行现场试验,并在相应区域对沿空侧采空区岩层垮落特征进行监测.试验表明,在未爆破区域和爆破区域,采空区顶板岩石垮落时间随炮孔间距的增大而增大,爆破区域沿空侧采空区垮落矸石充填满巷帮时间为非爆破区域的0.4倍,沿空巷道稳定速度更快.在未爆破区域和爆破区域中,沿空侧巷帮垮落矸石块度随切顶钻孔间距的增大而增大,未爆破区域垮落矸石块度最大为1.33m,爆破区域垮落矸石块度最大仅为0.36m.在设计方案中,巷道顶板压力与巷道顶底板位移均随切顶钻孔间距的增大而增大,相同间距钻孔,爆破区域巷道顶板压力与巷道顶底板位移均明显小于非爆破区域.根据试验结果,在设计方案中,钻孔间距400mm、间隔爆破时,切顶效果较好,沿空侧采空区顶板冒落性好、接顶速度快、沿空巷道动压显现较弱.

摘要： 本发明涉及电子元器件与机电组件设备技术领域，且公开了一种便于自动等间距钻孔的电子元器件等距钻孔装置，包括进行电子元器件等距离钻孔和移动的等距钻孔机构，所述等距钻孔机构包括用于钻孔的钻孔组件。该便于自动等间距钻孔的电子元器件等距钻孔装置，将电子元器件固定到钻孔板的顶部，弧形盘转动，进一步使得不完全齿轮逆时针转动，此时钻孔板可以间歇性等距离向左运动，从而达到了自动等间距钻孔提高钻孔效率的效果。第一齿条可以间歇性的等距离向右运动，此时限位块可以间歇性的运动到限位槽的内部，避免钻孔过程中钻孔板位置发生偏移，提高钻孔精度，从而达到了避免钻孔固定结构偏移提高钻孔精度的效果。

摘要： 本实用新型公开了一种可调节间距的集装箱底板用钻孔装置，包括支架、顶盖、电机、皮带轮和马达，所述支架的顶部固定有顶盖，且顶盖的后方中部连接有电机，并且电机轴的顶部安装有链条机构，所述支架的内部前侧轴承连有链条机构，且链条机构的中间设置有中钻头，并且中钻头的四周安装有右齿块，所述支架的内部前侧轴承连接有锥形齿组和传动齿轮，且锥形齿组的下方固定有链条机构，所述顶盖的下方前侧固定有支柱，且支柱的左右两侧均设置有旁钻头。该可调节间距的集装箱底板用钻孔装置，安装有中钻头、旁钻头、中齿轮和旁齿轮，进而实现对不同位置进行钻孔，不需要移动集装箱底板的位置，避免集装箱底板位置出现偏移的现象。

摘要： 本发明公开了一种多主轴数控筛板钻孔设备主轴间距和钻孔方式的确定方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤1：明确已知参数：钻孔区域宽度范围W、相邻孔最大间距Xm、主轴外径D、相邻主轴最小间隙Y。步骤2：试算和确定大步钻孔次数N和相邻主轴间距L；公式：N＝(2W+Xm)/2ML(1)L＞D+Y(2)根据等式(1)和不等式(2)试算,求出大步钻孔次数N和相邻主轴间距L；其中N四舍五入后，取整数；L取满足不等式的最小值；步骤3：确定每大步内小步钻孔次数n和最终孔间距X；公式：L＝nX(3)；X≤Xm；(4)根据上面一个等式和一个不等式试算,求出每大步内小步钻孔次数n和最终确定的钻孔间距X；其中n小数入整数，取整数；X取满足不等式的最大值。

摘要： 本发明公开了一种基于目标支承压力的卸压钻孔间距确定方法，首先测定煤层原岩应力p0和超前支承压力曲线及峰值σm；再沿工作面开采方向施工间距递增的卸压钻孔；最后根据钻孔处的支承压力与目标支承压力的相对大小，及钻孔间岩层破坏情况，确定最佳卸压钻孔间距LB。本发明的有益效果是能够充分发挥钻孔卸压效果，提高巷道围岩稳定性。

摘要： 本发明公开了一种基于钻孔应力监测的大直径钻孔合理间距确定方法，先确定回采工作面巷道冲击危险区域；设定n个大直径钻孔的施工位置，相邻钻孔间距按照增加Δl差值计算；在相邻钻孔位置的中点均安装钻孔应力计，并设定参考钻孔应力计，在设计位置同时施工钻孔，同时持续监测所有钻孔应力计的应力值；以相同时刻参考钻孔应力计获取的应力值分别与其余钻孔应力计的应力值做差，然后各自除以初始油压分别获得各个钻孔应力计的钻孔应力变化率并绘制形成曲线；依照曲线变化趋势确定各个不同间距的试验大直径钻孔的卸压效果，最终选择卸压效果最好且施工成本低的确定为该冲击危险区域后续大直径钻孔的合理间距，从而保证对该冲击危险区域的卸压效果。

摘要： 本发明公开了一种可测量钻孔间距的木板钻孔设备，包括底座，所述底座的顶部固定连接有支撑箱，所述支撑箱的顶部设置有木板，所述支撑箱的两侧均固定连接有第一电动伸缩杆，所述第一电动伸缩杆的顶部固定连接有压板，所述底座的左侧固定连接有第二电动伸缩杆，所述第二电动伸缩杆的顶部固定连接有测量板，所述测量板的表面套设有套板，套板的正面和背面均开设有观测孔。本发明通过第二电动伸缩杆、测量板、套板、观测孔、螺纹孔、螺纹杆、电机和钻头进行配合，达到对木板进行钻孔的功能，同时能够对钻孔间距进行测量，不需要人工用卷尺提前测量标记，给操作人员带来了便利，提高了木板的加工效率，便于人们的使用。

摘要： 本发明公开了一种多主轴数控筛板钻孔设备主轴间距和钻孔方式的确定方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤1：明确已知参数：钻孔区域宽度范围W、相邻孔最大间距Xm、主轴外径D、相邻主轴最小间隙Y。步骤2：试算和确定大步钻孔次数N和相邻主轴间距L；公式：N＝(2W+Xm)/2ML(1)L＞D+Y(2)根据等式(1)和不等式(2)试算,求出大步钻孔次数N和相邻主轴间距L；其中N四舍五入后，取整数；L取满足不等式的最小值；步骤3：确定每大步内小步钻孔次数n和最终孔间距X；公式：L＝nX(3)；X≤Xm；(4)根据上面一个等式和一个不等式试算,求出每大步内小步钻孔次数n和最终确定的钻孔间距X；其中n小数入整数，取整数；X取满足不等式的最大值。

摘要： 本实用新型公开了一种可测量钻孔间距的木板钻孔设备，包括底座，所述底座顶部的中心处固定连接有工作台，所述底座顶部的两侧均竖向固定连接有滑杆，所述滑杆的底部滑动连接有滑套，所述滑套的内侧横向固定连接有压模板，所述压模板顶部的中心处横向开设有第一通槽。本实用新型通过底座、工作台、滑杆、滑套、压模板、第一通槽、刻度线、木板、支撑座、第一电动伸缩杆、横板、第二通槽、滑轨、滑轮、固定板、移动柱、第一固定座、第二电动伸缩杆、第二固定座、电机、旋转轴和钻头的配合，可对木板的钻孔间距进行测量，解决了传统钻孔设备不具备测量钻孔间距功能的问题，提高使用者的工作效率。

摘要： 本实用新型公开了一种自动调节钻孔间距的木工用钻孔装置，包括支撑架和固定盒，所述支撑架的内部设置有第一电机，且第一电机的输出端安装有丝杆，所述丝杆的左右两端外侧均套接有轴承，且丝杆的中部外侧连接有连接套，所述固定盒安装于连接套的下方，且固定盒的内部顶部安装有第一推杆，所述第一推杆的下方连接有升降盒，且升降盒的内部设置有第二电机，所述第二电机的输出端安装有钻头，所述钻头的上端与第二电机的输出端相连接。该装置设置有丝杆和连接套，由于丝杆和连接套螺纹吻合，通过将丝杆向着进入连接套的方向转动，使得连接套可以沿着丝杆向左横向运动，通过将丝杆向着脱离连接套的方向转动，使得连接套可以沿着丝杆向右横向运动。

摘要： 本实用新型公开了一种可测量钻孔间距的木板钻孔设备，包括底座，所述底座的顶部固定连接有支撑箱，所述支撑箱的顶部设置有木板，所述支撑箱的两侧均固定连接有第一电动伸缩杆，所述第一电动伸缩杆的顶部固定连接有压板，所述底座的左侧固定连接有第二电动伸缩杆，所述第二电动伸缩杆的顶部固定连接有测量板，所述测量板的表面套设有套板，套板的正面和背面均开设有观测孔。本实用新型通过第二电动伸缩杆、测量板、套板、观测孔、螺纹孔、螺纹杆、电机和钻头进行配合，达到对木板进行钻孔的功能，同时能够对钻孔间距进行测量，不需要人工用卷尺提前测量标记，给操作人员带来了便利，提高了木板的加工效率，便于人们的使用。