钛精矿

摘要： 研究添加不同含量的Na_(2)CO_(3)对钛精矿强化还原机理和动力学的影响,以不同的升温速率进行还原过程,并采用Starink方法研究其动力学。结果表明:Na_(2)CO_(3)的加入强化还原效果,并通过以反应物的形式增加其活性来降低还原反应的初始温度和表观活化能;然而,Na_(2)CO_(3)的加入会形成熔融相恶化还原后期的动力学条件,从而降低还原后期的反应速率。当Na_(2)CO_(3)添加量分别为0%、3%和6%时,还原过程的平均表观活化能为447、289和430 kJ/mol。动力学参数表明,添加Na_(2)CO_(3)能改善还原动力学条件,但添加过量会恶化还原动力学条件。

摘要： 攀钢实现超细粒级钛铁矿回收技术新突破日前,攀钢超细粒级钛铁矿高效回收示范线建设工程一期项目开工仪式在攀钢集团矿业有限公司(以下简称攀钢矿业公司)兴茂钛精矿堆场举行,标志着攀钢超细粒级钛铁矿选矿工艺产业化进入实质阶段,实现了超细粒级钛铁矿回收技术的新突破。攀西地区是我国重要的帆钛磁铁矿和帆钛产业基地,也是国内外知名的岩矿型钛铁矿生产基地,蕴藏约100亿吨机钛磁铁矿。

摘要： 针对某风化型钒钛铁矿中铁矿物与钛矿物嵌布关系十分密切、密度和比磁化系数接近、选矿难以分离的特点,采用选冶联合工艺进行了回收试验研究。结果表明,利用磁选实现了钒钛铁矿物的预先富集,对钒钛铁粗精矿进行闪速磁化焙烧拉大了铁矿物与钛矿物的比磁化系数差距,为选矿分离创造了条件。选冶联合工艺全流程试验取得了TFe品位61.06%、V_(2)O_(5)含量1.03%,TFe和V_(2)O_(5)回收率分别为73.12%和76.43%的含钒铁精矿和TiO_(2)品位50.96%、回收率40.40%的钛精矿。该工艺实现了钒、钛、铁的综合回收。

摘要： 通过过氧化钠碱熔处理样品,采用原子荧光光谱法测定钛精矿中的微量砷,对影响测定的各种因素如:灯电流,负高压,载气流量,原子化器高度、酸度介质及其浓度、硼氢化钾溶液浓度、预还原剂进行选择优化。经试验确定荧光强度与砷的质量浓度在(20.0~100.0)ng/mL范围内呈线性关系,线性相关系数良好(r≥0.9998),砷的检出限为0.0001%;测得回收率为98%~105%。

摘要： 为了提高钛精矿酸解固相物中钛的浸出率,研究了钛精矿酸解固相物中钛浸出动力学并进行了工业应用试验。首先采用单因素浸出实验研究钛精矿酸解固相物中钛的浸出行为规律,探讨液固比、浸出温度、搅拌转速、浸出液酸浓度等参数对钛浸出行为的影响。研究结果表明:在水为浸出剂,浸出温度为65°C,浸出液固比为1.67:1.00,浸出时间40min,浸出搅拌转速250r/min条件下,钛精矿酸解固相物中钛的浸出率达到98.04%;动力学分析发现钛精矿酸解固相物中钛的的浸出过程符合内扩散控制的收缩核模型,浸出反应的表观活化能为20.98kJ/mol。工业应用结果表明,强化浸出后,钛总浸出率由96.42%提高至97.51%。

摘要： 以金属化率为指标,考察氧化时间、氧化温度、配碳量、还原时间、还原温度、添加剂种类、添加剂加量对低硅钛精矿的影响,研究表明低硅钛精矿最佳氧化还原工艺参数为:氧化温度为900°C,还原温度为1350°C,配碳量为15%,还原时间为8 h,还原剂种类为无烟煤,添加剂种类为铁粉,添加剂用量为1%。在经过氧化还原工序后,钛精矿金属化率可达到90%以上,能较好地实现钛、铁分离。

摘要： 以攀西地区钛精矿为研究对象,通过烧结杯实验研究不同有机-无机复合黏结剂对钛精矿烧结技术参数和冶金性能影响规律,采用矿相显微镜进行微观结构检测,阐明钛精矿烧结成矿机理。实验结果表明,随着复合黏结剂添加量由1.05%增加至1.5%,生球合格率、成品率、垂直烧结速度和烧结利用系数上升,而烧损率下降,烧结矿的脱硫率先上升后下降;复合黏结剂最佳使用比例为1.2%。钛精矿烧结矿的主要矿物组成为斜方假板钛矿相(Fe_(2)TiO_(5))、六方钛铁矿相(FeTiO_(3))和硅酸盐渣相,Fe_(2)TiO_(5)和FeTiO_(3)两相在烧结过程中均为固相,硅酸盐渣相为主要黏结相。

摘要： 通过微波加热钛精矿实验,结合实验数据,利用两点法得到微波加热钛精矿的数学模型.依据确立的系统模型,分别采用传统PID控制和大林算法两种控制策略进行温度控制,并利用MATLAB中的SIMULINK工具进行了大量仿真实验.仿真结果表明,在非线性、大时滞和参数时变的控制系统中,大林算法控制能获得较好的稳态精度和动态特性,使系统的适应能力增强.

摘要： 碱熔法制取钛白粉实验是研究钛精矿与强碱在马弗炉中高温熔融经三级水洗,调pH值,离子交换后产生TiO2质量的实验.首先,先用氢氧化钠与磨细、磨碎的钛精矿粉混合在高温下用马弗炉熔融,然后用过滤法滤去一些可溶物,加入适量的盐酸调节pH值到适合值,再在水浴中加热使其充分离子交换,使溶液澄清,经过滤、焙烧得到钛白.传统的钛白粉制取方法大多为酸解法,这种方法成本高、不环保,而碱熔法中分离剂氢氧化钠的加入量远远小于酸解时酸的加入量,从而达到了降低成本,减少污染的目的.此外,此方法操作简单、流程短、废物少,适合生产应用.

摘要： 针对钛精矿电炉冶炼钛渣工艺电耗高和产能低的问题,运用热力学计算软件(FactSage)、X射线衍射(X-ray diffraction,XRD)、背散射电子扫描电子显微镜(backscatter scanning electron microscopy,BSE)、能量色散X射线光谱(energy dispersive X-ray spectroscopy,EDS)分析手段研究了1300~1500°C、不同配碳量和添加剂用量下钛铁矿的碳热还原过程及金属铁的长大行为。结果表明:延长反应时间和增加Na2CO3用量均有利于金属铁的长大;Na2CO3在还原过程中会生成低熔点的钠-钛酸盐,降低钛渣熔点,形成半熔融态,促进金属铁的聚集长大;过量的碳将高价钛氧化物还原为高熔点的低价钛亚氧化物,阻碍金属铁的聚集和长大;当配碳量增加到14%时,铁相中的溶解碳含量提高。

摘要： 钛精矿酸解是硫酸法钛白的重要生产环节,其酸解效率的高低决定了生产中二氧化钛收率的多少.本文采用X射线荧光光谱仪、扫描电镜和表面能谱等分析方法对钛精矿在连续酸解和间歇酸解过程中物相变化进行了系统的对比研究.结果表明,钛精矿主要物相为钛铁矿,绿泥石,钙长石、透辉石,榍石及橄榄石等,其中以单独形式存在的钛铁矿,可以被硫酸完全酸解,而有少部分被榍石、橄榄石等硅酸盐包裹的钛铁矿,是不能被硫酸酸解的,极限酸解率能达到99.6％.对酸解残渣中钛铁矿的粒径统计分析表明,连续酸解中未反应钛铁矿粒径分布主要集中在45～73μm和6.8～16μm,间歇酸解中未反应钛铁矿粒径分布主要集中在9.6～38μm.

摘要： 研究了以废酸为引发介质的钛精矿连续酸解反应.探讨了预混时间、废酸预热温度、进料量和反应酸浓度对酸解率的影响,得到了较佳的连续酸解工艺操作参数.试验结果表明:进料量6m3/h的情况下,预混时间20min,废酸预热温度90°C,反应酸度83％,酸解率能达到99％以上.通过岩相分析钛精矿酸解前后物相的变化,探明了未酸解部分的钛铁矿的物相结构,主要为与硅酸盐、石英石、透辉石等共生或被其包裹.

摘要： 钛精矿酸解是硫酸法钛白的重要生产环节,其酸解效率的高低决定了生产中二氧化钛收率的多少.本文采用X射线荧光光谱仪、扫描电镜和表面能谱等分析方法对钛精矿在连续酸解和间歇酸解过程中物相变化进行了系统的对比研究.结果表明,钛精矿主要物相为钛铁矿,绿泥石,钙长石、透辉石,榍石及橄榄石等,其中以单独形式存在的钛铁矿,可以被硫酸完全酸解,而有少部分被榍石、橄榄石等硅酸盐包裹的钛铁矿,是不能被硫酸酸解的,极限酸解率能达到99.6％.对酸解残渣中钛铁矿的粒径统计分析表明,连续酸解中未反应钛铁矿粒径分布主要集中在45～73μm和6.8～16μm,间歇酸解中未反应钛铁矿粒径分布主要集中在9.6～38μm.

摘要： 随着氯化法钛白产业不断发展,利用中国攀西钛精矿生产氯化法用富钛料是重要的发展趋势.针对攀西钛精矿因杂质含量高无法满足电炉还原-钛渣升级原料要求的问题,本文开展流态化氧化焙烧-磁选提质实验研究,分析氧化过程的物相结构转变,考察焙烧参数、磁选条件等对提质效果的影响.结果表明,基于钛铁矿弱氧化可形成磁性的钛铁矿-赤铁矿固溶体原理,在650-750oC温度范围内攀西钛精矿流态化氧化焙烧可获得较高磁性,在3500Gs下直接磁选精矿产率达70％以上;经进一步球磨-磁选后,可获得满足生产升级钛渣(UGS)用原料指标的提质矿,钛回收率49.29％,且通过优化磁选可进一步提高提质效果.通过流态化氧化-磁选实现攀西钛精矿提质利用具有较好的可行性.

摘要： 本文提出了钛精矿半熔融态还原制备钛渣的新工艺,研究了硫酸钠添加剂对钛精矿还原、分离的影响规律.采用理论计算讨论了硫酸钠添加剂对攀枝花钛精矿碳热还原行为的影响机理.结果表明:在钛精矿碳热还原过程中加入一定量的硫酸钠添加剂,能显著促进钛精矿的碳热还原反应,并有效降低钛精矿还原过程中渣相的液相线温度,即在较低温度下实现半熔融还原.适量的硫酸钠添加剂能有效促进钛精矿半熔融还原产物的渣铁分离,提高钛渣中二氧化钛的回收率.当硫酸钠添加量为4-8％时,金属铁的回收率可达96.52％以上,TiO2的回收率最高可达81.36％,TiO2的品位最高可达74.78％.

摘要： 运用非等温动力学研究方法,结合XRD、BSE和EDS研究了在1000-1400°C下真空碳热还原钛精矿的历程和动力学行为.研究结果表明:在1200-1300°C反应最为剧烈,当温度高于1300°C时,压强开始下降,失重率和金属化率上升趋势减缓.在1200°C下,镁分散在整个样品中,硅,钙和铝分散并分布在同一区域.在1350°C时,镁元素开始聚集并显示出与硅,钙和铝相同的分布.还原过程主要是FeTiO3→FeTi2O5→Ti3O5→Ti2O3.在还原过程中,铁继续聚集和长大,高价钛被还原成低价钛并变得富集.综合考虑?atava-?esták方法和Coats-Redfern方法,还原过程的活化能为233.16±8.40kJ/mol.

摘要： 研究了以废酸为引发介质的钛精矿连续酸解反应.探讨了预混时间、废酸预热温度、进料量和反应酸浓度对酸解率的影响,得到了较佳的连续酸解工艺操作参数.试验结果表明:进料量6m3/h的情况下,预混时间20min,废酸预热温度90°C,反应酸浓度83％,酸解率能达到99％以上.通过岩相分析钛精矿酸解前后物相的变化,探明了未酸解部分的钛铁矿的物相结构,主要为与硅酸盐、石英石、透辉石等共生或被其包裹.

摘要： 研制了钛矿石与钛精矿X射线荧光光谱分析与化学分析用标准样品.从国内外有代表性的矿区取点,采用了多级破碎、三维机械混筛工艺,确保了该标准样品化学成分的均匀性,多家权威实验室用准确可靠的分析方法确定了16个元素成分的标准值和不确定度,经考察,该套标准样品的线性与稳定性良好.该套标准样品填补了国内外同类X射线荧光光谱分析标准样品的空白,已被国家检验检疫总局和国家标准化管理委员会批准为国家级标准样品.

摘要： 攀枝花白马低品位钒钛磁铁矿选铁尾矿含钛5.59％,含铁10.51％,由于某些特殊原因一直没有开发利用.本文主要针对攀枝花白马钒钛磁铁矿选铁尾矿中再回收钛资源进行了研究,其目的在探讨该资源二次开发利用的可行性.根据铁尾矿工艺矿物学性质,分别开展了磁场强度、磨矿细度、冲程、冲次、转速等变量对磁选指标的影响,最终开发了适应于处理该尾矿的高梯度磁选-浮选联合工艺.试验结果表明,采用该工艺能够获得TiO2品位47.31％、回收率39.52％的钛精矿产品.该技术的开发为后期尾矿资源化的开发奠定了坚实的技术基础,从而为国内同类钒钛资源的综合利用提供技术支撑.

摘要： 攀西某钒钛磁铁矿选厂选钛尾矿TiO2品位6.46％,含铁12.34％,60.77％的钛以钛铁矿的形式存在,较难选的粗粒级和超细粒级含量较高.为给该二次资源再回收钛提供参考,进行钛回收试验.结果表明,矿样经一段弱磁除铁—一段强磁选—+0.154mm粒级磨矿至-0.074mm64.41％二段弱磁除铁—除铁尾矿与超声波脱药后的-0.154mm粒级合并后二段强磁选—强磁尾矿1次浮硫—浮硫尾矿1粗3精1扫选钛,可获得产率5.02％、TiO2品位47.06％、TiO2回收率36.74％的钛精矿,钛精矿硫含量低于0.2％,同时可综合回收铁和硫.试验结果可为建设选钛尾矿再回收工艺生产线提供技术依据.

摘要： 本发明涉及冶金资源综合利用技术领域，基于解决现有二氧化钛回收工艺太复杂、成本太高，且精矿含铁的品位难以得到提高，甚至处理工艺复杂的问题，本发明提供一种利用钒钛磁铁矿精矿生产高品位铁精矿和钛中矿的方法，包括以下步骤：将高钒钛磁铁矿精矿与浓强碱在140～240°C、0.1‑0.8p压力条件下进行搅拌反应，使钒钛磁铁矿精矿中的TiO2、SiO2、AL2O3等进行反应，因而达到磁性矿物、非磁性矿物、弱磁性矿物分离的目的；然后通过磁选、过滤、洗涤、中和、脱水，得到低钛钒钛磁铁精矿和TiO2富钛料。其可达到磁性铁与非磁性矿物及弱磁性矿物充分解离的目的，且工艺简单，可操作性强，生产成本低，可用于大规模生产。

摘要： 本发明涉及一种钛精矿还原冶炼钛渣品位的确定方法，特别适用于大型钛渣冶炼电炉工艺。本发明提供一种钛精矿冶炼钛渣品位的确定方法，包括以下步骤：a采用钛精矿冶炼钛渣，假定所选钛精矿用来冶炼品位分别为70-85％之间不同值的钛渣；b根据步骤a中假定钛渣品位预估钛渣中FeO和Ti

摘要： 本发明提供了一种用于钛精矿造粒的强化剂，包括：聚乙烯醇、沥青与植物胶黏剂。本申请还提供了一种钛精矿的造粒方法，包括以下步骤：将钛精矿与强化剂混合，得到初始混合料；所述强化剂包括聚乙烯醇、沥青与植物胶黏剂；将所述初始混合料进行造粒，得到钛精矿成型湿颗粒；将所述钛精矿成型湿颗粒进行干燥，得到钛精矿成型干颗粒。根据钛精矿疏水特性，本申请利用完全物理粘接的有机成型强化剂进行造粒，使制备得到的钛精矿颗粒在1～5mm的粒径比例大于90％，落下强度大于5次/m，有效解决了钛精矿转运和电炉冶炼工艺中扬尘问题，保证了正常的冶炼速率，提高了电炉设备作业率和物料收得率。

摘要： 本发明公开了一种钛精矿预处理方法及钛精矿造球方法，解决解决现有的钛精矿的成球性能差的问题。本发明采用的技术方案是：钛精矿预处理方法，首先是原料的准备：选钛精矿调节含水量，使水分质量占钛精矿和水分总质量的20％～40％，制得湿钛精矿；然后是湿磨：用球磨机对湿钛精矿进行湿磨，湿磨分两个阶段，第一阶段的磨料为三种型号的钢球，第二阶段的磨料为钢锻；最后是过滤：将湿磨完毕的钛精矿及浆液过滤，制得细粒钛精矿成品。采用钛精矿预处理方法，钛精矿的比表面积由处理前的150cm2/g左右提高至500～600cm2/g，成球性能得到极大的提高。将细粒钛精矿成品配加膨润土和水，再进行造球，制得的球团的落下强度在5～8次，可满足钛精矿造球氧化焙烧工序对球团质量的要求。

摘要： 本发明提供了一种钛精矿流态化反应装置及方法。该装置包括预热单元和流态化反应炉，预热单元包括料仓、螺旋送料装置、旋风除尘器、以及由上向下依次串联连接的第一、第二和第三旋风预热器；流态化反应炉包括炉体、流态化气体入口、气体分布器、进、出料口、上、下挡板，进料口设置在炉壁上并位于气体分布器之上且与第三旋风预热器的出料口连通，上、下挡板沿炉体横截面方向设置在炉体的内腔中、并位于进料口和出料口之间，上、下挡板之间的距离为0.5～1.5m，其直径与炉体内腔的直径之比均为0.8～0.9：1，且开孔率都为15％～40％。本发明能够提高钛精矿在整个流态化体系中的反应效率，且结构简单、控制容易、功能可靠。

摘要： 本发明涉及一种钛精矿还原冶炼钛渣品位的确定方法，特别适用于大型钛渣冶炼电炉工艺。本发明提供一种钛精矿冶炼钛渣品位的确定方法，包括以下步骤：a采用钛精矿冶炼钛渣，假定所选钛精矿用来冶炼品位分别为70-85％之间不同值的钛渣；b根据步骤a中假定钛渣品位预估钛渣中FeO和Ti

摘要： 本发明提供了一种生产钒钛铁精矿和超微细粒级钛精矿的方法，包括：将原矿粗破后进行大块抛尾，得到抛尾精矿；将所述抛尾精矿进行磨矿后进行直线筛分级，得到直线筛筛下物；将所述筛下物进行一段弱磁选后进行一次细筛分级，得到一次细筛筛下物；将所述一次细筛筛下物进行二段弱磁粗选，得到二段弱磁粗选精矿；将所述二段弱磁粗选精矿依次进行旋流器分级和二次细筛分级，得到二次细筛筛下物；将所述二次细筛筛下物进行三段弱磁选，得到铁精矿。本发明提供的方法有利于提高铁精矿和钛精矿的回收率，简化选矿流程，降低生产成本，实现资源综合利用。

摘要： 本发明公开了一种铁钛精矿造球方法和钛精矿造球系统，特别是一种涉及生产领域的钛精矿造球方法和钛精矿造球系统。本发明的钛精矿造球方法，将NaOH加入到钛精矿中混合均匀后，运输到造球设备中生产高钛氧化球团。本发明的钛精矿造球系统，包括NaOH添加系统，钛精矿运输设备和造球设备，所述NaOH添加系统设置有物料出口，所述物料出口位于钛精矿运输设备的输送接收端上方，所述造球设备的进口与钛精矿运输设备的输出端连通。本发明的铁钛精矿造球方法和钛精矿造球系统可以提高成球性能，提高球团生球质量，提高生球成球率。

摘要： 本发明提供了一种钛精矿的制粒方法，其包括以下步骤：将粘结剂与钛精矿初步混合，得到初始混料；所述粘结剂由植物胶黏剂与聚乙烯醇组成；将所述初始混料与水再次混合，得到混合料；将所述混合料在制粒设备中进行制粒，干燥后得到钛精矿颗粒。本申请通过原料初步混合、再次混合、成型与干燥，使钛精矿颗粒滚动成型，成为粒径为1～5mm的颗粒。本申请提供的制粒方法无需对钛精矿进行干燥、润磨等预处理，工艺简单、设备常规、实施方便，可有效解决电炉冶炼钛精矿生产高钛渣工艺过程中收尘系统管道堵塞和现场扬尘的问题，使电炉冶炼顺畅，环境质量提升，物料损失降低，生产效率提高，推广应用前景广阔。

摘要： 本发明提供了一种用于钛精矿造粒的强化剂，包括：聚乙烯醇、沥青与植物胶黏剂。本申请还提供了一种钛精矿的造粒方法，包括以下步骤：将钛精矿与强化剂混合，得到初始混合料；所述强化剂包括聚乙烯醇、沥青与植物胶黏剂；将所述初始混合料进行造粒，得到钛精矿成型湿颗粒；将所述钛精矿成型湿颗粒进行干燥，得到钛精矿成型干颗粒。根据钛精矿疏水特性，本申请利用完全物理粘接的有机成型强化剂进行造粒，使制备得到的钛精矿颗粒在1～5mm的粒径比例大于90％，落下强度大于5次/m，有效解决了钛精矿转运和电炉冶炼工艺中扬尘问题，保证了正常的冶炼速率，提高了电炉设备作业率和物料收得率。