钒渣

摘要： 介绍了钒氮合金除尘灰的化学成分比较复杂,除钠之外,还含有较多的钾、硫和碳等元素,文章针对除尘灰含有较高钠钾资源的特点,开发了以除尘灰作为钠盐用于焙烧钒渣提钒的处理工艺。研究结果表明:在除尘灰加入量为钒渣质量20%、770°C温度条件下焙烧2.5 h,钒渣中90.2%的钒可被提取。该技术提供了钒氮合金除尘灰的资源化利用新途径。

摘要： 本文以钒渣提取低价钒过程中得到的含低价钒、铬和铁的浸出液为研究对象,将真空冷却法应用于钒铁分离,铁从浸出液中以莫尔盐结晶析出,实现了铁与低价态钒、铬的高效分离并制备了莫尔盐。探究了pH值、硫酸铵添加量、反应时间、结晶时间对钒铁结晶分离行为的影响。结果表明,在真空度0.08 MPa,pH值为2.5,硫酸铵添加量(以n((NH_(4))_(2)SO_(4))/n(FeSO_(4))计)为1.2,反应140 min,结晶36 h的条件下,铁的去除率达86.42%,钒的损失率仅为0.52%,铬的损失率为1.64%,获得了纯度为99.23%的莫尔盐产品。

摘要： 提钒炼钢就是通过顶底复吹转炉,将铁水中的钒氧化成高价稳定的钒氧化物制取钒渣的一种物理化学反应过程。在反应过程中通过加入冷却剂控制熔池温度在碳筑转换温度以下,达到“去钒保碳”的目的。文章介绍了玉钢在提钒生产过程中,在低温低硅铁水条件下,对钒渣渣态调整的方法。通过加入硅系物料,在保证半钢质量的前提下,有效地改善钒渣渣态,避免产出不适于下一步提取V_(2)O_(5)的废钒渣。

摘要： 降低合金化成本是降低炼钢工序加工成本的关键。本文阐述了钒渣直接还原在微合金化钢种中的基本原理,介绍了钒渣在微合金化钢种中的应用实践,达到了降低合金化成本的目的,实现了对钒钛资源的直接、高效、综合利用。

摘要： 工业上主要采用钠盐添加剂与钒渣进行高温焙烧,以期使得转炉钒渣中的含钒物相转化,获得易于浸出的含钒钠盐,但是转炉钒渣钠化焙烧过程的物相转化机制并不明确,导致后续钒的分离工作存在困难.以碳酸钠为添加剂,考察了钒渣钠化焙烧过程转化机理.结果表明:随着碳酸钠由5％添加到20％的过程中,钒渣中原有的钒铁尖晶石逐渐消失,最终熟料中仅存在Fe2O3、Fe2TiO5、NaFeO2、SiO2以及NaVO3.过量的碳酸钠添加不会使得钠化焙烧熟料发生进一步变化,15％的碳酸钠添加量即可.

摘要： 钒渣是制备钒氧化物、钒金属材料等高钒基体产品的关键原料,快速准确掌握其成分含量是调控工艺参数、确保产品质量的前提条件.使用化学湿法检测效率低、周期长,而X射线荧光光谱法(XRF)难以满足微量元素测定需要,为此建立了碱熔-电感耦合等离子体原子发射光谱法(ICP-AES)同时测定钒渣中V、Si、Ca、Mg、Al、Mn、Cr、Ti、P的分析方法.重点试验了熔剂的配比及用量、反应温度及时间等熔解条件,最终优选0.10g钒渣样品采用0.80 g碳酸钾-硼酸(K2 CO3-H3 BO3,质量比为1∶1)混合熔剂在950°C熔融反应25 min的方式分解样品;通过光谱干扰试验,优选出灵敏度适宜且未受共存组分光谱重叠干扰的V 289.332 nm、Si251.611 nm、Ca 317.933 nm、Mg 285.213 nm、Al 396.152 nm、Mn 293.306 nm、Cr 267.716nm、Ti 323.904 nm、P 178.284 nm作为待测元素分析谱线,满足同时测定钒渣中常量和微量元素的需要;试验了在构成复杂的钒渣组分与碱金属熔剂共存体系下,连续背景叠加、基体效应等影响因素对分析谱线的干扰,通过基体匹配和同步背景校正法消除其影响,并且优化分析谱线的积分区域、背景校正区域等检测条件,改善了方法检测性能.结果 表明:测定范围为0.10％～20.0％ V,0.10％～15.0％ Si,0.10％～10.0％ Ca、Mg、Al、Mn、Ti,0.10％～5.0％Cr,0.01％～1.0％P;校准曲线线性相关系数不小于0.999 6;方法检出限为0.000 6％～0.002 7％.按照实验方法测定钒渣中各组分,质量分数大于0.1％时结果的相对标准偏差(RSD,n=8)小于1.0％,质量分数小于0.1％时结果的相对标准偏差(RSD,n=8)小于3.0％;钒渣标准样品的测定值与标准值相吻合.

摘要： 研究了采用钙化焙烧—铵盐浸出工艺从钒渣中提取钒.分别以氧化钙和碳酸钙为钙化剂对钒渣进行焙烧,考察了不同焙烧条件和浸出条件对钒渣中钒、硅、磷浸出的影响.结果表明:以碳酸钙为钙化剂,对钒渣在n(CaO)/n(V2 O5)=1.2/1、钒渣粒度45～75μm、焙烧温度920°C条件下焙烧45 min,然后在60°C下用1 mol/L碳酸氢铵溶液浸出60 min,钒浸出率可达82％,硅浸出率低于9％,磷不被浸出,钒渣杂质脱除效果较好.

摘要： 高纯V2O5主要用于全钒液流电池、航天航空级钒铝合金以及钒系催化剂,是随着战略性新兴产业发展而兴起的关键原料.本文对高纯V2O5的用途进行了介绍,详细阐述了现有高纯V2O5的制备技术,包括针对含钒液、多钒酸铵/偏钒酸铵初级产品提纯的化学沉淀净化-多级结晶法、溶剂萃取法、离子交换法,以及近年来发展的基于工艺源头变革的氯化法、梯级阳离子置换法等,并对各工艺优缺点进行了系统比较,以期为我国高纯V2O5产业的发展提供参考.

摘要： 从环保角度考虑,目前国家对传统钒渣提钒工艺提出改进建议,新工艺要求对钒渣中钒和铬充分提取,使得浸出渣中铬含量尽可能低.经热力学的计算发现,相同的条件下铬比钒更难提取,而且添加Mg(OH)2的提铬效果要比添加MgO的更好.因此,采用将钒渣粉与碱性Mg(OH)2粉末的混合样进行高温氧化焙烧,焙烧后再用硫酸酸浸的方法提取钒渣中铬.同时,研究了Mg(OH)2含量、焙烧温度、焙烧时间及酸浸pH值对铬提取的影响.实验结果表明:铬的提取率随着碱渣比、焙烧温度、焙烧时间的增加而增加,随酸浸p H值的降低而增大;在焙烧温度为1000°C、碱渣比为1.0、焙烧时间为2h、酸浸pH=0.1的条件下,铬的提取率为63％

摘要： 如何低成本绿色高效回收转炉冶炼钒渣中的钒资源是保证我国钒产业可持续发展的重要举措.本文在分析转炉钒渣成分及物相特征的基础上,系统总结了国内外主要钒制品生产企业提钒工艺研究现状,以钠化焙烧-水浸、钙化焙烧-酸浸等现行工艺和微波焙烧、超重力选择性分离、微生物冶金等新型工艺为例,阐述了不同工艺提钒过程的原理、优点及存在的问题.文章指出:随着全球碳中和目标的推进,未来转炉钒渣提钒新工艺的开发应更加注重解决现行技术存在的资源环境问题,如含盐废水产生量大、含铵芒硝难处理、提钒尾渣钠高难利用等问题;同时,提钒新技术的开发也应加大基础热力学数据库和有价金属微观迁移动力学模型的建立,充分结合微波、超重力、超声波等非常规冶金技术的优点,实现污染的源头削减,兼顾提钒废液和尾渣中其他有价金属的循环高值利用,促进转炉钒渣提钒新工艺朝着绿色化、低成本、短流程、高收率的方向发展.

摘要： 本实验设计了一种新型的钠化焙烧钒渣的提钒工艺,利用微波加热仪在常压空气氛围状态下对钒渣进行钠化焙烧,并研究了焙烧过程及水浸过程中的各项基本影响因素,从中可以发现:焙烧过程中,温度的增加对渣中钒的转化具有积极地促进作用,同样随着时间的增加渣中钒的转化率也相应提高,但是当二者分别达到一定数值后钒的提取率基本保持不变.浸出过程中,温度的变化对钒的浸出有略微促进作用,但整体变动不大;随着时间的增加,钒的浸出率迅速提高,当达到一定时间后,钒的浸出率基本保持不变;液固比的变化对钒的浸出无明显影响.此微波焙烧工艺的最佳条件为:焙烧温度450°C,焙烧时间10min,浸出温度60°C,浸出时间30min,浸出液固比5∶1mL/g,在此条件下的钒浸出率为93.52％.

摘要： 针对钒渣提钒生产过程中钒渣中铁的回收的可行性及效益分析,提出了从钒渣中回收铁的途径,并分析了回收铁对生产过程可能产生的影响,为生产过程提出指导.

摘要： 炼铁大量使用钒铁矿，含钒的铁水吹制成钒渣。本文介绍一种用X射线荧光光谱法测定钒渣里的二氧化硅、氧化钙、氧化镁、三氧化二铝、二氧化钛、五氧化二钒、氧化锰、全铁等元素含量的方法.此种方法采用玻璃融片法,采用自制内部标样及国家标准样品绘制工作曲线,同时制样试样粒度均在200目以下,分析结果与湿化法结果吻合.

摘要： 针对现有钒渣焙烧提钒工艺中存在焙烧温度高、炉窑结圈、转浸率低以及产生大量氨氮废水等问题,研究了钒渣空白焙烧过程钒尖晶石相的氧化过程及机理,得出钒铁尖晶石相在600°C以后即可完全氧化分解,钒渣经过750°C以上的温度一次焙烧后钒转化率＞95％,通过钒渣NaOH水热碱浸实验得出,在180°C碱浸2h可以实现钒浸出率达到95％以上。在空白焙烧—水热碱浸的过程中,无有害气体及废水排放,为高效清洁生产技术。

摘要： 在提钒转炉吹炼过程中加入CaO,可以有效的降低后续炼钢的脱磷负担.而钒渣中尖晶石结晶过程对后续钒的提取有着非常重要的影响,所以研究碱度对尖晶石尺寸的影响是具有重要意义的.本文采用由Turnbull 和Uhlmann 提出的经典结晶动力学模型分析高钙高磷渣中钒钛尖晶石的结晶过程.结果表明:随着碱度增加0.1,尖晶石最佳综合结晶生长速率对应的温度值降低5K.并通过实验研究了碱度和冷却速率对尖晶石尺寸和体积分数间的影响,研究表明低冷速和高碱度有利于尖晶石生长.

摘要： 进行钒渣低温(≤900°C)焙烧,将钒渣中Cr203转化为可溶性的铬酸钠的试验,探索在现有焙烧提钒工艺条件下提取钒渣中铬的途径.在氧化钒生产的焙烧和浸出过程中，控制好条件，可使钒渣中铬的转化率达到60％以上，浸出液中铬的浓度达到2.0g/l以上。在现有钒渣焙烧炉条件下，可以采取复合钠盐焙烧方法，在提取钒渣中的钒的同时提取部分铬。

摘要： 钒钛磁铁矿是提钒的主要原料,世界上年产量的80％以上的钒是从钒钛磁铁矿中获得的.在转炉钒渣提钒研究中,应用最广的就是钠化焙烧提钒工艺.钒渣钠化球团焙烧技术是一项新的提钒技术,采用精粉钒渣与碳酸钠混合造球焙烧的方法,在焙烧过程中不仅避免了钒渣焙烧过程中物料的粘结现象,而且无提钒残渣加入,可大幅度提高焙烧炉的效率,提高生产效率,减小能耗,减少粉尘对现场环境的污染.其最佳工艺参数为:钒渣钠化球团的最佳粒径为5mm,碳酸钠与精粉钒渣最佳比例为26％,最佳焙烧温度为800°C,最佳焙烧时间为60min,熟料中钒的转浸率达到94％以上.通过模拟工业多膛炉温度程序焙烧钒渣钠化球团熟料,按照液体中钒收率计算,转浸率达到了95％以上;按照残渣中钒收率计算,转浸率达到了92％以上,均高于传统提钒工艺的钒转浸率.

摘要： 本文提出了一种针对于钙化焙烧钒渣的全新浸出提钒的方法.这种方法使用碳酸铵溶液浸取钒渣,在保证钒的高浸出率的同时,可以有效抑制杂质磷元素进入浸出液中.不需调节pH 值或添加铵盐等多余工序,通过冷却浸出液,就可直接沉淀得到钒酸铵.通过一系列实验研究发现,当浸出温度达到80°C,碳酸铵溶液浓度达到600g/L,焙烧渣粒径在45μm-74μm,浸出时间为70min 时,浸出率最高,可以达到96.0％,同时只有9.2％的磷被浸出.在复杂矿相中选择性浸取有益元素的领域,本文的研究扩展了一种全新的角度.并且所得结论对钒渣工业提钒具有重要意义.

摘要： 钒渣是转炉提钒过程重要的中间产物，其结构和性质对含钒铁水中钒的有效提取有重要影响。本文通过分子动力学模拟(MD)与红外光谱(FTIR)实验结合,研究了钒渣中典型的FeO-SiO2-V2O3三元渣系在(1-x)(1.5FeO·SiO2)·xV2O3(x=0～20％摩尔百分数)的组成下的熔融态微观结构。研究结果表明随着V2O3的含量的增加,V-O键长从1.92(A)增大到1.96(A),与此同时V的第一配位层O配位数(CNV-O)从4.50增加到4.96.Si-O-Si平均键角以及硅氧网络聚合度的降低表明V2O3在此三元渣系中充当碱性氧化物从而破坏硅氧聚合网络。淬冷渣样的红外光谱结果和模拟结果相吻合,进一步证实V2O3的网络破坏作用。

摘要： 本文对海绵钛厂TiCl4精制工艺尾渣的回收利用进行了研究.通过对TiCl4精制后尾渣的元素组成和物性分析的基础上,提出了高温煅烧尾渣制备钒渣的工艺.对煅烧温度、物料粒度以及煅烧时间等进行试验条件研究.结果表明,在煅烧温度≥600°C,煅烧时间大于2h条件下,可将尾渣制备成TV在8-12％、Cl含量小于0.3％的钒渣,V收率达到95％,Cl逸出率达到99％.

摘要： 本发明公开了一种低热值石煤钒矿中钒、热能、提钒工艺中和渣和尾渣的综合利用方法。利用粗颗粒常温低酸预活化技术直接对石煤钒矿进行全湿法提钒，矿石不用焙烧、不用细磨，大大节省了设备投资和提钒成本，同时，浸出渣经新型循环流化床锅炉燃烧发电后，主要含有硅、钙、镁、铁等的氧化物，适合做免烧砖的原料，将其和提钒工艺中和渣、部分细料及水泥制成免烧砖，使矿石中的钒、热能、硅质脉石等成分都得到了充分利用，是一种石煤钒矿资源的高效综合利用和清洁回收方法。

摘要： 本发明公开了一种低热值石煤钒矿中钒、热能、提钒工艺中和渣和尾渣的综合利用方法。利用粗颗粒常温低酸预活化技术直接对石煤钒矿进行全湿法提钒，矿石不用焙烧、不用细磨，大大节省了设备投资和提钒成本，同时，浸出渣经新型循环流化床锅炉燃烧发电后，主要含有硅、钙、镁、铁等的氧化物，适合做免烧砖的原料，将其和提钒工艺中和渣、部分细料及水泥制成免烧砖，使矿石中的钒、热能、硅质脉石等成分都得到了充分利用，是一种石煤钒矿资源的高效综合利用和清洁回收方法。

摘要： 本发明公开一种钒渣渣铁分离剂以及钒渣渣铁分离方法，所述渣铁分离剂按重量百分比含量计，包括有不小于65％的二氧化硅，不小于2％的二氧化锰，不大于3％的氧化钙，不大于10％的三氧化二铝，不大于0.1％的硫元素，不大于0.1％的磷元素，不大于3％的水分。所述的钒渣渣铁分离剂能够降低钒渣熔点，改善提钒过程钒渣渣态，增加钒渣的流动性，促进钒渣渣铁分离，在转炉中可以直接投放，操作简单，且可降低或消除明铁，无需经过扒渣，无需处理扒渣，降低生产成本，提高生产效率。

摘要： 本发明涉及化工技术领域，公开了一种利用钠化提钒尾渣和转炉钒渣提钒的方法，该方法包括：(1)将含水量为3‑20重量％的钠化提钒尾渣烘干至含水量小于1重量％，然后将烘干后的钠化提钒尾渣磨细至粒度小于0.125mm；(2)向步骤(1)得到的磨细后的钠化提钒尾渣中加入转炉钒渣精粉和活化剂，进行机械活化，得到混合料；(3)将步骤(2)得到的混合料进行焙烧，得到熟料，将熟料进行破碎，然后进行浸出，得到酸性钒液；其中，在步骤(1)中，所述烘干的温度为100‑500°C，所述烘干的时间为40‑180min。本发明对钠化提钒尾渣进行预处理，能够高效提钒，工艺简单易用、适应范围广、成本低，具有很好的社会经济效益。

摘要： 本发明公开一种钒渣渣铁分离剂以及钒渣渣铁分离方法，所述渣铁分离剂按重量百分比含量计，包括有不小于65％的二氧化硅，不小于2％的二氧化锰，不大于3％的氧化钙，不大于10％的三氧化二铝，不大于0.1％的硫元素，不大于0.1％的磷元素，不大于3％的水分。所述的钒渣渣铁分离剂能够降低钒渣熔点，改善提钒过程钒渣渣态，增加钒渣的流动性，促进钒渣渣铁分离，在转炉中可以直接投放，操作简单，且可降低或消除明铁，无需经过扒渣，无需处理扒渣，降低生产成本，提高生产效率。

摘要： 本发明涉及冶金技术领域，提供了一种不加脱硫造渣料石灰的钒钛磁铁矿冶炼含钒生铁副产钒渣和酸溶性钛渣的方法。本发明采用矿热炉对包括钒钛磁铁矿的炉料进行冶炼，初期采用埋弧冶炼的方法，待炉料熔化形成裸露的熔池后，转为电子计算机控制自动计量连续加料的方式自适应加料，块状碳质还原剂在渣铁界面形成强还原的饱和渗碳层，使铁水渗碳，并使渣中的钒还原进入铁水中，而难还原的钛则留在渣中，渣铁分离后，得到酸溶性钛渣和含钒铁水，得到含钒铁水后进一步将含钒铁水进行吹氧提钒，得到钒渣；脱钒后的铁水通过脱硫磷，得到低硫磷微量含钒生铁。本发明提供的方法得到的产品质量高、价值高，能够提高经济效益，实现钒钛铁矿的高价值利用。

摘要： 本发明涉及化工技术领域，公开了一种利用钠化提钒尾渣和转炉钒渣提钒的方法，该方法包括：(1)将含水量为3‑20重量％的钠化提钒尾渣烘干至含水量小于1重量％，然后将烘干后的钠化提钒尾渣磨细至粒度小于0.125mm；(2)向步骤(1)得到的磨细后的钠化提钒尾渣中加入转炉钒渣精粉和活化剂，进行机械活化，得到混合料；(3)将步骤(2)得到的混合料进行焙烧，得到熟料，将熟料进行破碎，然后进行浸出，得到酸性钒液；其中，在步骤(1)中，所述烘干的温度为100‑500°C，所述烘干的时间为40‑180min。本发明对钠化提钒尾渣进行预处理，能够高效提钒，工艺简单易用、适应范围广、成本低，具有很好的社会经济效益。

摘要： 本发明涉及一种规模化处理钒渣从钒渣中水浸提钒的方法，其包括：S1、将公斤级以上的钒渣和过氧化钠混合并磨细至粒径<50μm，得到粉末；S2、将混匀的钒渣和过氧化钠粉末在10～15MPa压力下压块，得到若干块体；S3、将这些块体在空气中焙烧，以将块体中三价钒氧化成五价钒；S4、将块体再次磨细得到熟料粉末，将熟料粉末在水中浸出得到含钒水溶液。本发明的采用过氧化钠取代传统的钠盐，利用过氧化钠受热分解产生的氧，更充分完全地氧化钒渣中的低价钒，以提高钒酸盐的成盐率和水浸提钒的回收率。本发明尤其适合用于大体量的钒渣提钒和钒渣减量化及资源化利用。

摘要： 本发明公开了一种钒渣钙化提钒工艺中钒渣与石灰石同步磨混制备混合料的方法，属于冶金技术领域。本发明为了解决现有分步球磨再混合的混合料质量偏低、指标不稳定、钒收率低的技术问题，提供了一种钒渣钙化提钒工艺中钒渣与石灰石同步磨混制备混合料的方法，包括：在钒渣球磨系统的进料端，按钒渣钙化提钒工艺的CaO/V

摘要： 本发明提供一种绝废钒渣的熔分处理方法、钒渣以及五氧化二钒，属于绝废钒渣回收利用技术领域。包括：将绝废钒渣破碎处理至绝废钒渣细料；将绝废钒渣细料与促熔剂加入到熔融的恒温铁水中，熔分熔融处理，金属铁完全熔融后按先后顺序倒出铁水与钒渣，钒渣冷却至0‑40°C后破碎成钒渣微粒。本发明具有操作简单易行，钒渣熔分效果好，生产成本低的特点，绝废钒渣中钒渣和铁均得到有效回收。