金属注射成形

摘要： 金属注射成形(Metal Injection Molding,MIM)微小齿轮由于存在各向异性收缩的成形特性和微小尺寸特征,使得传统的二维小样本和极值检测方法无法体现其三维成形特点。结合MIM微小齿轮的特点,提出MIM微小齿轮光学全齿扫描测量方法。通过将测量点云网格与理论数模进行比对,获得整个微小齿轮的三维偏差;通过在测量点云网格上构建截面,实现对截面上齿廓基本尺寸、齿距偏差和齿厚偏差等的自动测量。试验证明,所提出的光学全齿扫描测量方法可以实现对MIM微小齿轮快速、高精度自动检测,并获得全齿信息,为MIM微小齿轮注射模具的主动设计和制造参数的优化提供必要依据。该测量方法同样适用于注塑齿轮、粉末冶金齿轮、锻造齿轮和金属切削齿轮,有助于推动齿轮制造业向全齿检测的方向发展,提升齿轮制造质量。

摘要： 金属粉末注射成形是一种新型近净成形技术,适用于制造体积小、结构复杂的小型零件,广泛应用于航空航天、汽车和医疗器械等领域。针对市场沙冰机的碎冰刀结构复杂、保养繁琐等问题,采用MIM工艺技术制作了一体式碎冰刀,对工艺中的粘结剂成分的选择,以及混炼工艺、脱脂方法和烧结过程等进行了详细分析。此外,设计了碎冰刀金属粉末注射模,并分析了其抽芯机构、脱模系统等。通过采用2个点浇口、5个脱模顶针、侧向抽芯结构和螺旋芯子抽芯机构,解决了脱模困难问题。实际生产表明,制品的致密度达99%,表面粗糙度值达Ra0.8~1.2μm,尺寸精度和力学性能等均能满足客户要求。

摘要： 以微晶蜡为粘结剂主要组元,与WC–10Co(YG10)粉末密炼混合,得到注射成形喂料。通过线性拟合计算出喂料的非牛顿指数、粘流活化能和综合流变学因子,考察不同温度与剪切速率下喂料的流变性能。对成形坯体在不同温度下于不同脱脂溶剂中的失重进行分析,考察坯体的溶剂脱脂动力学行为。结果表明,微晶蜡基喂料呈现假塑性流体的剪切稀化特征,对剪切速率和温度的敏感性较为稳定,综合流变性能良好。可溶性粘结剂组元的脱除主要发生在脱脂前期,由扩散所控制,且随着坯体厚度和体积的减小及脱脂温度的升高,扩散系数增大。

摘要： 为了拓展钴基合金在金属注射成形工艺中的应用范围,以适应注射成形产品的设计要求,对金属注射成形工艺原材料钴铬钼粉末的制备工艺进行了优化.提出了水气联合雾化工艺来制备钴铬钼粉末,明确了金属熔炼工艺的重要参数,讨论了雾化水压与钴铬钼粉末的形貌、粒径分布、氧含量的关系,并与常规水雾化工艺进行了对比.工艺优化结果表明:在雾化过程中,不同的雾化水压对钴铬钼粉末的粒径分布、形貌、振实密度和氧含量均有一定的影响;所制备的钴铬钼粉末中位径D50及D90随雾化水压的增加而显著减少,且小于25μm的粉末收得率显著增加;当雾化水压在90～110 MPa时,随着雾化水压的增大,粉末的氧含量逐渐减少;在雾化水压为90 MPa时,粉末的振实密度已经达到5.23 g·cm-3以上,雾化水压增高时,振实密度略有下降;不规则状粉末颗粒的比例相对减少.此工艺制备的钴铬钼粉末多为近球形且粉末较细,比水雾化工艺制备的粉末球形度好,比气雾化制备的粉末更细,符合注射成形工艺的标准.优化后的钴铬钼粉末的制备工艺在实际制造业生产中有广泛的应用前景,可为金属注射成形工艺提供更多选择.

摘要： 采用金属注射成形工艺制备HK30不锈钢车用增压涡轮,研究金属注射成形工艺参数对增压涡轮尺寸稳定性及力学性能的影响.结果表明,采用成分为90％POM+4％PP+2.5％PW+1％SA+2％EVA+0.5％EBS(质量分数)的多组元塑基黏结剂时,成形件具有最佳的保形性;喂料的最佳粉末装载量(体积分数)为60％,此时喂料的熔融流动指数为1220.7 g/10 min,烧结收缩均匀性最佳;最佳的注射条件为注射温度190°C、注射压力为237.6 MPa,所得增压涡轮注射坯的形状完好且质量一致性最好;最佳烧结温度为1310°C,此时涡轮各叶片的尺寸稳定性最佳,合金的相对密度达到99.72％,抗拉强度和屈服强度分别为600 MPa和289 MPa,硬度(HV)为170.

摘要： 为解决钛的加工难题和降低加工成本,利用价格低廉的TiH2粉与球形Ti粉混合,得到不同质量配比的Ti/TiH2复合Ti粉,与聚甲醛基黏结剂混炼后研究金属注射成形的催化脱脂以及烧结工艺.在催化脱脂工艺研究中,通过对比4组注射坯在不同脱脂温度和时间下的脱脂率,确定最佳催化脱脂温度为120°C,脱脂时间为5 h.在该条件下,4组注射坯脱脂率都超过85％,达到预期催化脱脂目标.在烧结工艺研究中,通过研究了4组脱脂坯在不同烧结温度下的收缩率、致密度和抗拉强度,确定最佳的烧结温度为1250°C.在1250°C、2 h真空烧结的条件下,随复合钛粉中TiH2比例增加,烧结试样综合力学性能下降.其中Ti和TiH2质量配比为4:1的烧结样品综合力学性能较好,抗拉强度为649 MPa、硬度为241 HV,伸长率为6.9％,且TiH2粉可以有效降低成本,具有很好的工业化应用前景,对钛和钛合金的广泛应用具有重要意义.

摘要： 以母合金粉末和羰基镍粉为原料,采用母合金法制备MIM418高温合金,并通过注射成形实现增压涡轮的近终成形.研究结果表明:通过真空烧结与热等静压,MIM418涡轮相对密度达到99％以上.对烧结态的合金显微组织进行表征,发现γ'相形貌和大小均匀,为0.5μm左右.在烧结过程中产生了瞬时液相,液相中主要合金元素为Cr,在等温凝固后演变为晶界碳化物.瞬时液相的出现大大促进了致密化与扩散均匀化过程.母合金法MIM418合金的抗拉强度、屈服强度分别为931 MPa和788 MPa,比铸造K418合金的抗拉强度和屈服强度分别提高了48％和126％.

摘要： 采用全程氮气烧结工艺,分别在1260,1290和1305°C烧结制备MIM 17-4PH不锈钢,分析和测试不锈钢的组织与性能,并与常规的真空烧结+氩气分压烧结法制备的MIM 17-4PH不锈钢进行对比.结果 表明:在全程氮气气氛下烧结17-4PH不锈钢,渗氮效果较好.与真空烧结+氩气烧结不锈钢相比,全程氮气烧结的17-4PH钢的致密度有所降低,但晶粒明显细化,并出现新的组织,奥氏体含量随烧结温度升高而降低.1290°C氮气烧结的MIM 17-4PH不锈钢,致密度较高,渗氮效果好,晶粒细小,并有均匀分布的细小第二相,具有良好的综合力学性能.与真空烧结+氨气烧结的MIM 17-4PH不锈钢相比,该不锈钢的抗拉强度从900 MPa显著提高到1158 MPa,伸长率从6％大幅增加至约10％,截面硬度(HRC)从20.2提高到28.0.

摘要： 粉末冶金技术应用的驱动力主要来自于其近净形能力和高性价比。汽车工业是粉末冶金技术的主要市场,而汽车行业要求粉末冶金零部件在机械性能或功能上具有竞争力,同时可满足大规模生产需求。随着汽车技术从传统内燃机向新能源的转变,粉末冶金技术在制造工艺和材料开发方面正经历着重大变化。本文概述了汽车技术的变革给粉末冶金技术带来的挑战和机遇。低成本、高性能和轻量化是未来粉末冶金材料发展的关键因素。因此,本文就粉末冶金合金钢、铝合金和钛合金材料的研究进行了综述。此外,还讨论了粉末冶金软磁复合材料在新能源汽车上的应用,阐述了对先进加工技术如金属注射成形和增材制造产生的新机遇。一般来说,汽车技术的变革为粉末冶金提供了足够的发展空间,新兴技术出现需要更加优异的粉末冶金材料。铁基零件由于其机械性能好、成本低,将仍是粉末冶金的主要产品。金属注射成形也将在灵活和复杂零件的市场得到巨大的发展机会。增材制造提供了一种低成本、灵活性、个性化设计原型零件的快速制造途径,并能减少零件的重量和组装步骤。

摘要： 对高比重钨合金的注射成形工艺进行了研究,包括粉末的预处理,喂料制备、注射、脱脂和烧结工艺,并对材料的微观组织和机械性能进行了分析.研究表明:预处理后粉末的装载量可以达到58％,经过适当的注射工艺及热脱脂烧结工艺后,可以得到无缺陷的烧结坯.在一定的烧结温度范围内,烧结坯的密度、硬度等性能指标随着烧结温度的升高而增大.对95WNiFe材料而言,当烧结温度为1450°C,烧结时间为120 min时,其密度可达18.02 g/cm3,硬度为29 HRC,抗拉强度为792 MPa,屈服强度为612 MPa,延伸率为10％.

摘要： 本文以组成和平均粒径相同的气雾化和水雾化17-4PH不锈钢粉体为原料,利用金属注射成形法制备了矩形试样,通过扫描电子显微镜(SEM)、耐腐蚀性实验等研究了试样的显微结构、耐腐蚀性及其它性能.研究结果表明:气雾化不锈钢粉体制备的试样氧含量低、组织结构致密,耐蚀性好,但是由于其组织中残余奥氏体含量较多,显微硬度明显低于水雾化不锈钢粉体制备的试样.

摘要： 本文以金属注射成形为研究对象，该工艺流程为以微细金属粉末为原料，将其按照配方与粘结剂制成注射料，注射料经制粒后．注射到常用的注塑成形机的模型型腔中。将零件“生坯”取出后，用萃取或加热的方法，排出其中的火部分粘结剂，剩余的粘结剂，在可控气氛炉中烧结零件（固态扩散）时除去，该工艺的优势在于，其制造出的零件的力学性能接近等同铸锻材料生产的零件，同时也是一种对尺寸公差能很好控制的最终形零件成形工艺。MIM工艺差不多可制造出任何一种形状与几何特征，同时通过采用多型腔模型可达到高生产率，在设计MIM零件时，要想充分获得这种工艺上的所有利益，必须考虑到壁厚均一，分型线，装饰性特征，侧角与倒圆等参数。

摘要： 本文针对金属注射成形喂料粘结剂进行技术分析,着重讨论了喂料所用粘结剂的分类、成分组成及特性.针对不同的粘结剂喂料制作、脱除过程进行比对,分析了塑基、蜡基粘结剂的各自特点及其在生产中使用的实际情况.

摘要： 本研究采用金属注射成形（MIM）专用的镧钨粉、钼粉及自行研制的粘结剂，开发了钨钼材料的粉末注射成形工艺，结果表明HLMIM1镧钨粉末和HLMIM2钼粉具有团聚少、粒度分布窄、振实密度高的特点，适合粉末注射成形工艺；采用0.4μm的镧钨粉作为MIM工艺原料，可以获得99％以上的致密度；基于HLMIM1镧钨粉末、HLMIM2钼粉及自行开发粘结剂制备的喂料已经成功应用于大长径比杯状镧钨电极、钼端帽产品的批量生产，产品满足使用要求。

摘要： 本文以金属注射成形为研究对象，金属注射成形零件的生产工艺流程为，首先，将金属粉末与粘结剂相混合，制成注射成形用的丸粒，即所谓的注射料。粘结剂一般采用热塑性聚合物，其在混合料中占的比率为15%一50%（体积分数）。这种注射丸粒可像塑料一样，利用塑料注射成形机，注射成形为各种各样的零件生坯。用加热与化学作用等方法，使零件生坯中所含的粘结剂分解一脱除后，经高温烧结，即获得接近铸造状态的金属材料性能。经过或不经过后续加工，就制成了零件成品，探究了该工艺在步枪表尺，管路末端止动器，不锈钢锤，狩猎宽箭头等产品中的应用，指出该工艺具有对零件的构型设计没有任何限制，烧结后的零件材料密度一般不低于理论密度96%，甚至接近理论密度，因此，力学性能水平较高等优势。

摘要： 金属注射成形在制造形状复杂的零件上,非常具有一定竞争力高新技术,虽然这项技术以为工业界所使用,但是依然存在诸多问题急待解决.本文从注射成形的概念着手,通过AUTOLSP语言来重新设计齿轮零件,并引申到具体的模具设计和模具加工方式,以及注射机有关参数的校核,力图说明金属注射成形技术的诸多问题是可以得到有效解决的。

摘要： 钼端帽是磁控管的核心部件，采用金属注射成形工艺可以生产形状复杂的钼端帽，且密度高，均匀性好.本研究开发了一种适合注射成形的钼粉和石蜡-高分子体系的粘结剂。试验表明，新开发喂料的粉末装载量高，具有好的注射特性.基于该喂料批量生产的钼端帽尺寸，密度、纯度和微观结构均满足产品要求，且工艺的稳定性好。

摘要： 流动温压成形是在温压的基础上,结合了金属注射成形工艺的优点,在传统压机上稍加改动即可精密成形复杂形状零件的一种新型近净成形技术.该技术既克服了冷压在成形复杂几何形状方面的不足,又避免了注射成形的高成本,是一项有应用前景的新技术.本文介绍了流动温压成形技术的特点、成形原理、关键技术及其应用前景,并经过试探性实验,得出粗细粉末最优比例,并发现压制速度和温度对流动温压的横向流动性有影响,横向压力随压制速度的提高而增大,证明了流动温压成形的可行性.

摘要： 采用金属注射成形方法制备了Ti-6Al-4V合金坯体,研究了不同热脱脂气氛(真空和氮气)、脱脂速率、脱脂温度以及此温度时保温时间对钛合金脱脂坯及合金碳、氧含量的影响.实验结果表明:真空脱脂坯中碳含量稍高于氮气气氛,但氧含量较低;真空热脱脂速率增加,脱脂坯中碳含量变化很小,但氧含量明显降低;真空脱脂温度超过550°C,碳含量维持在0.1wt％,但氧含量增加;600°C下真空脱脂,保温时间超过1h,坯体中碳含量几乎无变化,但氧含量增加.脱脂坯的最大尺寸偏差为0.1mm,最小尺寸偏差为0.04mm,从而脱脂坯的尺寸精度较高。

摘要： 本文介绍了金属粉末注射成形(MIM)零件的先进热加工工艺与设备.由于MIM-Master系列设备具有连续脱粘-高温烧结及快速冷却功能,可在大规模生产时加强工艺参数的控制,改善产品质量.最后把高温烧结与快速冷却组合成一个连续过程,能实现MIM零件烧成品的硬化.快速冷却的独特优点是在分解氨气氛中烧结316L不锈钢可提高期密度,并可以采用可靠而价廉的气氛以降低成本.

摘要： 通过设置将含有可烧结的粉末和在脱脂工序中可除去的粘合剂的烧结材料向设有烧结材料成形模型部的金属模内进行注射以形成烧结材料成形体的烧结材料成形工序(S104)、将在所述脱脂工序或烧结工序中可从所述烧结材料成形体除去或变为可分离形态的附加成形材料、向设有附加模型部的金属模内进行注射以形成附加成形部的附加成形工序(S102)，使所述烧结材料成形体和所述附加成形部在所述金属模内成一体地成形。通过使所述附加成形部与所述烧结材料成形体一体地成形，可防止脱模时的损伤，并且注射成形体的装卸变得容易。

摘要： 本发明提供注射成形系统、计算机程序、注射成形方法、注射成形机，即使相对于利用加热介质的热供给模具的温度上升存在延迟，也能够正确地进行模具的温度控制。注射成形周期中，树脂的注射开始后，按照将固定侧模具、可动侧模具的温度维持在预先设定的温度区域的上限TU和下限TL之间的方式，进行温度控制。固定侧模具、可动侧模具的温度控制仅通过加热介质的供给的ON/OFF来进行，不进行利用冷却介质的冷却等。另外，在冷却树脂的过程中，通过冷却介质的供给停止、加热介质的供给及停止进行温度控制，以将固定侧模具、可动侧模具的温度维持在对树脂的退火有效的温度区域的上限TUa和下限TLa之间。

摘要： 本发明的目的在于不使用多材质、多色调的专用成形机、可简便而廉价地成形由多材质、多色调的树脂材料一体构成的成形品。为达到此目的，本发明的注射成形机将组成或色调不同的2种以上的树脂材料注射入金属模(3、4)中，成形2种以上的树脂材料一体化的成形品；将注射2种以上树脂材料中的至少一种树脂材料的注射装置(7)一体地安装于金属模(3)上。

摘要： 本发明提供一种制造发泡成形体的制造装置、注射成形装置的螺杆以及注射成形装置。该制造发泡成形体的制造装置具有：可塑化缸体，其在内部具备旋转自如地设置的可塑化螺杆，该可塑化缸体从上游开始依次具有可塑化区域、压缩区域、流动速度调整区域以及饥饿区域，且形成有导入口；以及物理发泡剂供给机构，其经由导入口向可塑化缸体供给物理发泡剂，流动速度调整区域使从压缩区域输送来的熔融树脂的流动速度向饥饿区域中的熔融树脂的流动速度的变化缓和，向饥饿区域导入加压流体，将饥饿区域保持为恒定压力，在将饥饿区域保持为恒定压力的状态下，在饥饿区域中，使饥饿状态的熔融树脂和加压流体接触，将加压流体的熔融树脂成形为发泡成形体。

摘要： 通过设置将含有可烧结的粉末和在脱脂工序中可除去的粘合剂的烧结材料向设有烧结材料成形模型部的金属模内进行注射以形成烧结材料成形体的烧结材料成形工序(S104)、将在所述脱脂工序或烧结工序中可从所述烧结材料成形体除去或变为可分离形态的附加成形材料、向设有附加模型部的金属模内进行注射以形成附加成形部的附加成形工序(S102)，使所述烧结材料成形体和所述附加成形部在所述金属模内成一体地成形。通过使所述附加成形部与所述烧结材料成形体一体地成形，可防止脱模时的损伤，并且注射成形体的装卸变得容易。

摘要： 本发明的目的在于提供在注射成形树脂制品时，可以更好地对合模压力或熔接的产生进行控制的金属模具的设计方法及注射成形品的制造方法。当使用具有流向模腔(CV)的多个树脂流入通道(G1、G2、G3、R)的金属模具进行注射成形时，以获得恰当的注射成形条件为目的，通过计算注射成形过程的数值分析方法由计算机支援的最优化方法的组合，获得与上述树脂流入通道的配置、形状及尺寸中至少1个相关的金属模具设计参数。因此，不会出现由人工造成的试验错误，并能够迅速、正确地计算出金属模具的设计参数。

摘要： 本发明提供注射成形系统、计算机程序、注射成形方法、注射成形机，即使相对于利用加热介质的热供给模具的温度上升存在延迟，也能够正确地进行模具的温度控制。注射成形周期中，树脂的注射开始后，按照将固定侧模具、可动侧模具的温度维持在预先设定的温度区域的上限TU和下限TL之间的方式，进行温度控制。固定侧模具、可动侧模具的温度控制仅通过加热介质的供给的ON/OFF来进行，不进行利用冷却介质的冷却等。另外，在冷却树脂的过程中，通过冷却介质的供给停止、加热介质的供给及停止进行温度控制，以将固定侧模具、可动侧模具的温度维持在对树脂的退火有效的温度区域的上限TUa和下限TLa之间。

摘要： 本发明的目的在于不使用多材质、多色调的专用成形机、可简便而廉价地成形由多材质、多色调的树脂材料一体构成的成形品。为达到此目的，本发明的注射成形机将组成或色调不同的2种以上的树脂材料注射入金属模(3、4)中，成形2种以上的树脂材料一体化的成形品；将注射2种以上树脂材料中的至少一种树脂材料的注射装置(7)一体地安装于金属模(3)上。

摘要： 本发明涉及一种用于注射成型方法的原料，它由可烧结颗粒P和粘合剂组合物B组成，可烧结颗粒P由金属、金属合金、金属陶瓷、陶瓷材料、玻璃或它们中任何的混合物制成，粘合剂组合物B包含粘合剂聚合物B1、聚合物增容剂B2和任选的脱模剂B3，以及使用该原料的MIM制造方法。

摘要： 本实用新型公开了一种金属粉末注射成形用成形模具，包括下模座，所述下模座的上端设有上模座，所述下模座的上端中部设有主槽、第一凹槽和第二凹槽，所述第一凹槽位于主槽的外侧，所述第二凹槽位于第一凹槽的外侧，所述上模座上设有多个注射通道，所述注射通道从上到下依次包括第一锥形通道、第一连接通道、第二锥形通道和第二连接通道，且第一锥形通道、第一连接通道、第二锥形通道和第二连接通道依次连通，所述第一连接通道的直径大于第二连接通道；本实用新型还提出了一种金属粉末注射成形的注射成型体，包括成型本体，所述成型本体的下端中部设有第一凸块。本实用新型结构简单，制作方便，可以得到高品质的金属烧结体，适合推广。