金属型铸造

摘要： 金属型工艺因具有模具加工污染小、可多次反复使用、生产效率高、批量生产时铸件成本低,以及铸件尺寸稳定、精度高等特点,被认为是钛合金铸件生产中最具潜力的工艺之一。然而,金属型工艺的激冷作用较强,导致成形的钛合金铸件表面含有冷隔、流痕等缺陷,且金属型工艺的使用寿命较短,限制了该工艺的广泛应用。经研究表明,在铸型内腔涂敷一层涂层可以有效地解决上述问题。基于此,本文结合钛合金用金属型铸型材料的界面导热特性,研究了涂层制备工艺及其对钛合金铸件表面质量的影响。最终确定了最佳的钛合金金属型铸造工艺,显著地提高了钛合金铸件的批量生产。

摘要： 根据燃油滤清器底座铸件的结构特点、生产要求等进行了重力金属型铸造工艺设计,确定了起模斜度、机加工余量等参数以及浇注系统和冒口的结构.模拟分析表明,在该铸造工艺方案下铸件充型良好.铸型选用了综合分型式金属型结构,铸件内腔采用树脂砂芯.经生产实践验证,所设计的模具结构合理、工作可靠,生产的铸件质量符合要求.

摘要： ZL205A泵壳铸件油腔管路多、壁厚截面结构复杂,采用传统铸造工艺生产周期长、批产合格率低.本文结合ProCAST仿真软件与材料组织性能测试设备对其3D打印砂芯和金属型加压凝固铸造工艺进行了分析研究.ZL205A泵壳铸件在传统重力充型条件下,2.5 s内完成了整个充型过程,流动平稳未见明显的卷气、紊流,冒口区域凝固至19.48 s时呈糊状,补缩效果受限,凝固结束时在铸件内部可见明显的缩孔、疏松缺陷.选用3D打印砂芯与金属型浇注模具,模具预热温度与熔体浇注温度分别调整为220～250°C和725～730°C,充型加载压力和保压时间分别选择为0.4～0.8 MPa和2～3.5 min,明显减少了ZL205A泵壳铸件内部的疏松及缩孔缺陷;经T5热处理后铸件本体剖切试样的平均抗拉强度、屈服强度与伸长率分别达到了480 MPa、419 MPa与8％,主强化相Al2Cu呈圆盘状形貌,平均直径约为120 nm,平均厚度约为20 nm,在初生α-Al基体内部弥散析出,Ag元素添加后在初生α-Al基体内部均匀分布,Zr、Sc元素沿Al2Cu强化相分散分布.

摘要： 特种铸造相比于砂型铸造所生产的铸件,在性能、尺寸、精度上面都有所提高,本文将选取具有特色的几种特种铸造方式进行介绍,并对其铸造方法的优缺点以及适用范围等特点进行介绍.

摘要： 以40CrNiMo多元合金的金属型铸造为研究对象,计算获得了40CrNiMo的形核和生长参数.基于ProCAST软件及CAFE模块,建立了40CrNiMo圆柱型棒料铸造充型和凝固组织演变有限元模型.对比分析了铸造工艺、浇注温度、浇注时间、换热系数和冷却介质等工艺条件对凝固缺陷和微观组织的影响.结果表明,金属型铸件相对砂型铸件的整体组织更致密、晶粒更细小.金属型铸造时,采取较低的浇注温度、较大的换热系数和激冷能力较强的冷却介质,铸件的缩松和缩孔缺陷相对较少且微观组织相对致密.

摘要： 针对铝硅镁合金金属型铸件W型定位支座铸件存在的缺陷,从外在因素、内在因素进行了分析,明确造成铸件缺陷的环节.再结合零件结构特点和技术要求,根据多年铸造生产工艺经验,借助铸造模拟仿真分析支持,对工艺结构进行合理布局,将原来的底注式浇注工艺进行改进,采用斜浇道顶注,搭接式避渣系统,在顶部相应位置布置补缩冒口,内部质量显著提高,有效解决了产品在表面存在的气孔、夹杂等铸造缺陷.产品的成品率从50％提高至90％以上,生产效率显著提高,解决了W型定位支座铸造生产难题,实现了产品的批量化生产.

摘要： The effects of two different casting methods on the microstructures and mechanical properties of as-cast and T6-cast states of Mg-10Gd-3Y-0.6Zr alloy were studied by using metal mold casting and squeeze casting.The results show that the microstructure of Mg-10Gd-3Y-0.6Zr alloy is mainly composed ofα-Mg primary phase and Mg24(Gd,Y)5eutectic phase.The squeeze cast grains are small with a dendrite like morphology,and the tensile strength of the alloy in T6 state can reach 285 MPa.While the metal grains are coarse,the eutectic phases are distributed in the grain boundary,and the tensile strength of the alloy in T6 state is only 250 MPa.%采用金属型和挤压铸造两种不同铸造方法对铸态和 T6态 Mg-10Gd-3Y-0.6Zr 合金的组织形貌和力学性能进行研究.结果表明,Mg-10Gd-3Y-0.6Zr 合金铸态组织主要由α-Mg 初生相和 Mg24(Gd,Y)5共晶相组成;挤压铸造所得合金晶粒细小,且呈枝晶状形貌,T6态时合金抗拉强度可达285 MPa;金属型所得合金晶粒较粗大,共晶相呈网状分布在晶界处,T6态时合金抗拉强度只有250 MPa.

摘要： 针对企业存在的铸件出品率较低和产品质量分散度过大等问题,以铝合金进气管为研究对象,运用ProCAST软件对其金属型铸造过程进行数值模拟,通过设计正交试验,研究变化的工艺参数(浇注流量、浇注温度和模具预热温度)对仿真模拟结果的影响.结合实际生产结果验证仿真的准确性,得到一组相对较优的工艺参数,通过仿真模拟结果可知对铸件质量影响最大的工艺参数是浇注流量.

摘要： 家用灶具燃烧器一般为大气式或者红外,引射管也一般符合文丘里管的结构,所以一般使用分体压铸工艺或者灰铸铁翻砂工艺,两种工艺都存在一定的局限性.一些新型金属型铸造技术开始运用在燃烧器的开发上面.本文主要讨论金属型铸造工艺在不同结构燃烧器上的运用，文章指出金属型低压铸造工艺相对于重力铸造工艺，浇铸的时候有压力存在，可以排出空气，也易于成型，适合结构复杂、强度要求高的产品。壁厚可以控制在2.5mm，头部的薄厚也不需要增加，减少加工量。通过时间发现，改产品能够顺利成型，而且结构强度高，表面光洁。虽然有很多有点，但不适合家用产品的批量化要求，效率太低，成本太高。一出二的金属型低压铸造模具每小时仅出10模，金属型重力铸造技术还是相对适合家用灶具的行业，那么有没有一种改进的重力铸造工艺，可以提升铸造能力。通过大量的研究发现，重力铸造通过加压技术可以解决单纯依靠重力流动的充型不良等问题，适合大批量生产且成本优势明显。重力加压铸造技术是在重力铸造设备上增加一个加压装置，一般设计在流道的进口位置。具体的过程：在熔汤浇注结束后，立即将与压缩空气连接的加压罩套在浇口杯上，并使得加压罩的密封连接部与浇口杯紧密连接，将压力加压在浇口杯内熔汤上，并通过与浇口杯连接的浇道内熔汤施压于铸型内熔汤上，可以对铸型内熔汤施加压力，压力一般为0.5N1.0MPa，使得熔汤在铸型中各部位均呈正压，使熔汤在压力下凝固，不但提高了熔汤的充型能力，而且提高了铸件的致密性，减少了铸件的浇不足、冷隔、缩松、缩孔等缺陷，提高了铸件成品率.

摘要： 家用灶具燃烧器一般为大气式或者红外,引射管也一般符合文丘里管的结构,所以一般使用分体压铸工艺或者灰铸铁翻砂工艺,两种工艺都存在一定的局限性.一些新型金属型铸造技术开始运用在燃烧器的开发上面.本文主要讨论金属型铸造工艺在不同结构燃烧器上的运用.

摘要： 具有优良铸造性能和力学性能的A356合金广泛应用于汽车工业和航空航天领域,铁元素作为一种杂质元素常常难以避免而且对合金的性能产生特别大的危害.为了实现高性能,合金中对铁元素的含量控制的非常严格,这导致该合金的成本大幅上升,难以广泛使用.因此采用先进工艺提高A356合金对铁杂质的允许含量成为研究的热点.国内外的大部分科研人员在改善A356合金的力学性能时往往从以下几个方面入手,第一采用有效的细化剂,细化铝合金的晶粒,达到细晶强化的作用.第二采用合适的变质剂,改善共晶硅的形态以及在基体分布情况.第三采用有效的方法降低铁含量,减少富铁相的数量,或者改善富铁相的形貌特征,即将针状β富铁相转变为汉字状α富铁相.有研究表明Ti元素的加入对于铝合金性能的改善有很大帮助,宋谋胜等人研究发现随着钛含量的增加,合金的晶粒得到了明显细化,但钛含量超过0.1％时,钛对合金晶粒尺寸的细化效果下降.

摘要： 采用3种砂型铸造、金属型铸造和挤压铸造工艺,制备了AlZn6Ni4Mg2Cu铸造铝合金材料,研究了铸造工艺对力学性能的影响关系.结果表明,从砂型铸造、金属型铸造到挤压铸造,抗拉强度增加,挤压铸造时该铝合金的抗拉强度为586MPa,断后伸长率为3.5％;质量分数为4％的Ni在铝合金中形成了大量的共晶组织-Al+Al3Ni相,Al3Ni相越细小,它的颗粒强化作用越好,Ni元素的加入还缩小了凝固区间,改善了铝合金的铸造性能.

摘要： 本文主要探究了超低碳球墨铸铁在金属型铸造下的球状碳化物形成机理.结果表明:球状碳化物是在孤立的共晶液相区域内长成的共晶碳化物,其形成与奥氏体二次枝晶在长大过程中的相互接触和交叉状况有关;球状碳化物的形核核心是镁、稀土和其它元素的氧化物;在一定含碳量范围内,球状碳化物的数量随着铸件含碳量的增大而增多;在化学成分一定的情况下,球状碳化物的形成与冷却速度有着直接的关系.

摘要： 本文在简单介绍ProCAST软件的基础上,使用三维制图软件CATIA V5和ProCAST软件对树脂砂低压铸造、金属型铸造的缩松、气孔进行了数值模拟,对缺陷产生的原因做出了合理的解释,并提出了改进方案.结合模拟结果并经实际生产验证,最终消除了铸件缩松缺陷,显著降低了气孔发生率,得到了品质优良的铸件,模拟结果对实际生产具有较高的参考价值.

摘要： Zn-Al合金具有良好的铸造性能,优良的耐磨、减磨性能,是替代价格昂贵的铜合金的理想材料,已广泛用于制造轴瓦、轴套、涡轮蜗杆等减磨耐磨零件.本文研究目的：在金属型铸造的情况下，不同的浇注温度对ZA27合金微观组织的影响情况。以及研究在金属型铸造的情况下，不同的浇注温度对ZA27合金力学性能的影响情况。rn 对于ZA27合金在金属型铸造，金属型模具预热温度为200°C及其它工艺参数一定时，可以看出浇注温度在600°C-700°C温度区间之时，浇注温度在600°C-650°C时冲击韧性随着温度的升高而减小，浇注温度为650°C-700°C时铸件的冲击任性随着温度升高而增加，700°C时铸件冲击韧性最好。rn 对于ZA27合金在金属型铸造时，温度梯度在枝晶生长过程中起着重要的作用，高温浇注时，温度梯度较大，枝晶在局部定向生长，形成发达的羽毛状晶。

摘要： 本文简述了无机粘结剂的应用特点.提出使用传统射芯设备进行改造以适应无机粘结剂覆膜砂的思路,并简述改造注意事项.铝合金使用金属型铸造生产汽车发动机缸盖，离不开覆膜砂的使用。传统的酚醛树脂热覆膜砂和三乙胺催化线性酚醛树脂砂，由于其使用的催化剂乌洛托品和三乙胺在制芯、浇注过程中均会产生游离氨、游离苯等刺激性气体，造成环境污染;另一方面，酚醛树脂作为有机物，浇注温度足以使其产生热分解反应，释放的含有机物气体也造成环境污染。rn 为发展环境友好型铸造，各国均在探索使用无机粘结剂取代有机粘结剂。公司也致力于无机粘结剂覆膜砂的工业化应用研究。rn 在工业化应用过程中，就必须在热芯盒工艺和冷芯盒工艺的基础上，探索适合无机粘结剂覆膜砂制芯的新工艺。德国部分企业已工业化应用，但射芯机和芯盒的设计、制造价格使国内企业难以接受。因此，从传统射芯机改造、原有芯盒改造以适应无机粘结剂覆膜砂应用方面着手，就显得意义重大。就改造旧设备、旧芯盒需要应注意问题和总结改造经验、教训如下:1)传统热芯盒射芯机改造:需要加大射嘴口径;需增加机械式或气动式搅砂装置;需增加射嘴、射砂板的冷却系统;需增加热风发生、传送系统等。2)传统冷芯盒射芯机改造:需增加射嘴、射砂板的冷却系统:需增加热风发生、传送系统等。3)传统热芯盒模具改造:需改造射口的形状和尺寸以适应流动性差的特点;需改造芯盒的排气系统以适应压缩空气增加的特点等。4)传统冷芯盒模具改造:需增加芯盒的加热系统等。5)不同的砂芯，需要注意原砂的选用;需注意粘结剂加入量的变化;需调整射砂时间、射砂压力、吹热风温度及时间以及芯盒温度等射芯工艺参数。

摘要： 本文主要从化学成分、力学性能、外观质量、物理特性、表面处理、耐腐蚀性、气密性、阀体铝合金化的前景几方面对铸造铝合金ZAlSi7MgA(ZL101A)-GB/T1173、AlSi7Mg0.3-EN1706与HT200以及普通纯铝和常用铸造铝合金ZL101之间的区别进行了阐述,讨论了阀体零件材质选用ZAlSi7MgA(ZL101A)-GB/T1173、AlSi7Mg0.3-EN1706的可行性.

摘要： 本文主要从化学成分、力学性能、外观质量、物理特性、表面处理、耐腐蚀性、气密性、阀体铝合金化的前景几方面对铸造铝合金ZAlSi7MgA(ZL101A)-GB/T1173、AlSi7Mg0.3-EN1706与HT200以及普通纯铝和常用铸造铝合金ZL101之间的区别进行了阐述,讨论了阀体零件材质选用ZAlSi7MgA(ZL101A)-GB/T1173、AlSi7Mg0.3-EN1706的可行性.

摘要： 本发明涉及铸造技术领域内一种用于金属型铸造超长多齿铸铁芯骨及其铸造方法。其中，一种用于金属型铸造超长多齿铸铁芯骨，包括水平设置的细长的芯骨主体，所述芯骨主体水平方向的单侧或双侧均匀设有若干齿骨，所述齿骨的截面形状为上大下小的三角形或梯形，所述芯骨主体的截面形状为窄高的长方形或多边形，并且截面的上口宽度大于等于下口宽度。本发明的上述用于金属型铸造超长多齿铸铁芯骨的铸造方法，采用敞开式金属型模浇注，冷却后铸件的齿骨与金属型模在铸造应力的作用下被型模向上托起而自动脱模，以及时化解铸造应力，防止齿骨断裂，并简化芯骨的铸造工艺，提高铸造生产率。

摘要： 本发明公开一种隔热涂料及其制备方法、金属型模具及金属型铸造设备，其中，该隔热涂料包括：高岭土、硅藻土、聚乙烯醇、锂基膨润土及水，其重量百分比为：高岭土11～12％；硅藻土3.6～4.0％；聚乙烯醇0.09～0.11％；锂基膨润土0.50～0.60％；水余下的比例份额；其中，所述聚乙烯醇作为涂料粘合剂成分，所述锂基膨润土为涂料悬浮剂、粘合剂及分散剂成分。本发明还提供一种涂设有上述隔热涂料的金属型模具及设置有该金属型模具的金属型铸造设备。本发明能够减轻金属型模具受高温铁水烧蚀，提高金属型模具的使用寿命，同时增加金属型模具的型腔热传导阻力，减缓铁水进入型腔的后的凝固速度。

摘要： 本发明提供了金属型铸造模具中的竖向中子的设计方法以及该金属型铸造模具。其中，该方法包括：根据形成铸件的合金材料的结晶凝固温度范围，确定与结晶凝固温度范围相对应的无中子状态下的第一补缩角；根据形成铸件的合金材料的结晶凝固温度范围，确定与结晶凝固温度范围相对应的全中子状态下的第二补缩角；根据确定的第一补缩角和第二补缩角，计算第三补缩角；以及将中子上方的设计补缩角设定为大于等于第三补缩角并且小于第一补缩角。通过采用本发明的上述方法，能够有效地消除中子上方的缩松缩孔问题。

摘要： 本发明提供了金属型铸造模具的涂层的涂敷方法以及该金属型铸造模具。其中，该方法包括：根据铸件的形状和尺寸，沿垂直方向，将金属型铸造模具的整个内腔壁划分成多个区域；以及在多个区域上分别涂敷具有不同的热阻抗值的涂层，以使得铸件在金属型铸造模具内从下到上顺序地凝固成型；其中，对于在垂直方向上相邻的两个区域，被涂敷在位于下方位置处的区域上的涂层的热阻抗值小于被涂敷在位于上方位置处的区域上的涂层的热阻抗值。通过采用本发明的上述方法，能够有效地消除铸件在凝固过程中的缩松缩孔。

摘要： 本发明涉及铸造技术领域内一种用于金属型铸造超长多齿铸铁芯骨及其铸造方法。其中，一种用于金属型铸造超长多齿铸铁芯骨，包括水平设置的细长的芯骨主体，所述芯骨主体水平方向的单侧或双侧均匀设有若干齿骨，所述齿骨的截面形状为上大下小的三角形或梯形，所述芯骨主体的截面形状为窄高的长方形或多边形，并且截面的上口宽度大于等于下口宽度。本发明的上述用于金属型铸造超长多齿铸铁芯骨的铸造方法，采用敞开式金属型模浇注，冷却后铸件的齿骨与金属型模在铸造应力的作用下被型模向上托起而自动脱模，以及时化解铸造应力，防止齿骨断裂，并简化芯骨的铸造工艺，提高铸造生产率。

摘要： 金属型铸造阳极钢爪体及铸造模具。本发明涉及一种用于电解铝的钢爪体及其设备，其特点是阳极钢爪体采用整体铸造成型。其铸造钢爪用的模具采用铸铁。该钢爪体采用一次铸造成型，不但克服了焊接件的缺点，而且制造成本降低，导电性更好、寿命长。模具采用铸铁件后比原来的钢材成本大大降低，而且寿命也大大延长。

摘要： 一种薄膜金属型铸造设备及其铸造方法，主要用于铸造铝或铝合金铸件，薄膜金属型与型箱之间装有顶板和拉杆，薄膜金属型沿分型面延伸形成合型副，薄膜金属型上部装有加热器，四周装有冷却介质喷嘴，型箱可以是整体或由许多箱板组成，主要控制注前温度，使铝熔体在系统热平衡以后仍处于液体状态，保证铸件实现快速有序的结晶。本发明所得铸件无针孔、无疏松、通体皆为细密等轴晶，金属收得率提高到90％以上。

摘要： 一种薄膜金属型铸造设备及其铸造方法，主要用于铸造铝或铝合金铸件，薄膜金属型与型箱之间装有顶板和拉杆，薄膜金属型沿分型面延伸形成合型副，薄膜金属型上部装有加热器，四周装有冷却介质喷嘴，型箱可以是整体或由许多箱板组成，主要控制注前温度，使铝熔体在系统热平衡以后仍处于液体状态，保证铸件实现快速有序的结晶。本发明所得铸件无针孔、无疏松、通体皆为细密等轴晶，金属收得率提高到90％以上。

摘要： 本发明涉及一种重力金属型铸造方法以及一种用于制造铸件的金属铸型。

摘要： 本发明公开一种金属型模具及其制造方法、金属型铸造设备，该金属型模具设置在金属型铸造设备上，该金属型模具包括采用金属组织结构均匀的低碳结构钢加工而成的第一半模具和第二半模具；所述第一半模具和所述第二半模具分别对应设置有：用以浇铸时形成铸件外形的型腔、浇口、浇道、可固定连接至所述金属型铸造设备上的固定支脚、及在所述第一半模具和第二半模具闭合时可相互贴合的分型面；所述型腔为与铸件的外表面形状相吻合的凹形空腔，并容置有用于限定所述铸件内表面形状及壁厚的砂芯；所述型腔的上方设置有用于定位所述砂芯与所述型腔之间相对位置的定位部。采用本发明制造方法得到的金属型模具能缩短浇铸时间、快速充盈成形、提高成品率。