醇烃化

摘要： The alcohol alkylation technology has the characteristics of energy saving,stable operation over a long period of time,etc.This article first introduced the mechanism of chemical reaction of alcohol alkylation technology.Then it discussed in detail the application points and application effects of alcohol alkylation technology in the production of synthetic ammonia.%醇烃化技术具有节能、长周期稳定运行等特点,首先对醇烃化技术化学反应机理进行了介绍,然后对醇烃化工艺在合成氨生产中的应用要点以及应用效果进行详细探究.

摘要： 豫北化工化肥公司醇烃化系统循环机无油润滑技术改造于5月26日正式投入生产，经过1个多月来的运行，各项工艺指标平稳，设备安全稳定，标志着此项技术改造的圆满成功。豫北化工化肥公司醇烃化系统循环机原始设计是采用填料函密封技术，由于循环机在高速运行过程中需要连续注油润滑，因此，循环机在运行过程中易发生因缺油导致润滑不良，造成活塞环磨损，密封失效，原料气泄漏，从而污染工作环境，需要停车检修，耗费大量人力、物力，影响生产系统的安稳长满优运行。

摘要： 山西天泽煤化工集团股份公司与湖南安淳高新技术有限公司从1995年开始合作,近20 a来,从年产2.5万吨合成氨节能技术改造起步,9次采用安淳公司的创新技术,目前公司年产120万吨合成氨,共有8套氨合成装置、4套醇烃化装置,成为全国节能减排标杆企业。在建的50万吨合成氨和醇烃化装置,

摘要： 介绍了一起因突发事故而促使合成氨原料气精制工艺技术改造得以提前实施的情况。采用醇烃化取代醇烷化精制合成氨原料气后，烃化系统进口气体中Φ（ CO＋CO2）控制在0．1％～0．2％，烃化系统吨氨电炉功耗25 kW· h，吨氨节电50～60 kW· h；烃化催化剂处理合成氨原料气的能力优于甲烷化催化剂；烃化与甲烷化相比，增产合成氨2％左右，年增利润300万元以上。%An introduction is given of implementation in advance of renovation of ammonia synthetic raw gas refining process technology motivated by a sudden accident.After using alcoholization and hydrocarbylation process to replace methanolization and methanation process to refine ammonia raw gas,Φ( CO +CO2 ) in inlet gas of hydrocarbylation system is controlled at 0.1% ~0.2%, power consumption of electric furnace per ton ammonia is 25 kW· h, and power saving 50~60 kW· h per ton ammonia;the ammonia raw gas process ability of hydrocarbonylation catalyst is superior to that of methanation catalyst; compared with methanation, hydrocarbonylation increases ammonia production about 2%, annual profit increases more than 3 million yuan.

摘要： 对合成氨原料气体精制的几种工艺：醋酸铜氨液精制法、低温甲醇洗串液氮洗涤净化精制法、醇烷化和醇烃化法进行比较，从而对未来合成氨原料气体精制发展方向做出分析判断。

摘要： 0前言当前环保问题己成为全国关注的重点问题之一，对于化工行业尤为重要。生产过程中的废液、尾气的排放，直截关系到我们生存的空间。随着科技的不断发展，新型节能的环保工艺己被广范应用于化工企业。

摘要： A brief summary is given of the determination and implementation of the alcoholization and hydrocarbylation refining technological plan, and the start-up and operation of the system. A comparison is given of the actual operation of the process with the traditional cuprammonium washing process and shows that the process needs no heating for the regeneration of the cuprammonium solution, omitting the cold consumption in the operation of the cuprammonium washing unit; "waste gas" may be utilized to byproduce methanol, increasing the total ammonia output; the consumption is lowered of such raw materials as copper, acetic acid and liquid ammonia; no regenerated gas and waste aqua ammonia are produced, and the pollutants are remarkably decreased for discharge; the exit gases from the methanolation unit and hydrocarbylation system contain in volume fraction of (CO + CO2) of 0.05% ~0. 30% and (5~10) × 10 -6, respectively, the total power consumption per ton of ammonia decrease by 4 kW · h, and steam consumption per ton of ammonia lowers by 129 kg.%简要介绍了醇烃化精制技术方案的确定和实施,阐述了醇烃化系统开车运行情况.醇烃化工艺与传统铜洗工艺的实际运行情况比较结果表明:醇烃化工艺无需为铜液再生供热,省去了铜洗装置运行时的冷量消耗；可利用“废气”副产甲醇,增加总氨产量；降低了铜、乙酸、液氨等原料消耗；没有再生气和废氨水产生,污染物减排显著；甲醇化系统和烃化系统出口气体中(CO+ CO2)体积分数分别为0.05％～0.30％和(5～10)×10-6,吨氨总电耗下降4kW ·h,吨氨汽耗减少129 kg.

摘要： Describetheharmnessofwaxformationinalcoholhydrocarbonylationsystem.Forthe serpentinewatercooler,takethesauna"methodforthewholedevicetoremoveparaffinwax,the effectsaregood.%　　介绍醇烃化系统结蜡的危害。对于蛇形水冷器，采取将设备整体“桑拿”的方式除去其中的石蜡，收到了较好的效果。

摘要： 醇烃化工艺开发简况合成氨原料气醇烃化净化精制工艺，即在用甲醇化、烃化(或甲烷化)反应的方法来净化精制合成氨原料气，使合成氨原料气进入氨合成工段之前的气体中CO、CO2(俗称气体中的“微量”指标)总量小于10ppm。此工艺还可联产甲醇，用此工艺取代传统的“醋酸铜氨液洗涤法(俗称铜洗法)”的净化精制合成氨原料气的方法。工艺简称醇烃化工艺(或双甲工艺)。本文对其进行了研究。

摘要： 天脊晋城化工股份有限公司在实施"18·30"工程中委托安淳高新技术有限公司设计的22万t NH/a醇烃化原料气精制工艺技术方案于2003年11月投入运行,于2004年2月初达到18万t NH/a生产负荷.日产尿素1000~1100t,精醇60t左右,精制原料气微量CO+CO,达到了"18·30"设计能力,而接近醇烃化精制工艺的设计能力.醇烃化工艺的运行体现了生产运行成本低、气体净化度高、CO+CO微量稳定、生产现场文明、劳动强度小及易于操作控制等优点,满足了合成氨和尿素生产气体净化要求,同时增加了甲醇产品,企业产品结构得以充实.

摘要： 2005年山东明水大华集团与山西晋煤集团签订战略合资合作协议，实施了强强联合，原料煤供应体制得到巩固。为实现又好又快发展，集团抽调精干技术人员全力以赴实施“18.30"技术工程，于2005年底开始总体设计，2006年4月破土动工，通过历时1年的努力，实现了土建、安装施工和原始开车，顺利投入生产运行，至今已运行近二年，生产稳定，技术经济指标先进，达到了预期的产量和效益，目前日产总氨稳定在800-850吨，其中甲醇150～180吨，大颗粒尿素1150～1200吨，吨氨原料煤消耗≤1150吨(入炉实物)、电耗≤1200Kwh，企业通过“18.30"工程的实施获得很好的经济效益。本文对其应用及运行情况了做了讨论，讨论结果显示：1、三段径向冷管气相阀偏小，造成三段温度偏高，目前此塔以增加循环量维持温度≤490°C,影响床层温度最低分布，氨净化及系统阻力进一步优化。2、合成补充新鲜气氨冷因故始终未有启用，新鲜气引入系统，已引起冷交阻力上升，需要半年热洗一次。3,氨合成催化剂80%为A110系列，若增加含钻系列的数量，表现出的效果会更为突出。

摘要： 合成氨原料气中的CO, CO2必须清除至10×10-6左右，以保护氨合成催化剂长周期平稳运行。在合成氨工业中，传统清除CO, CO2的方法有铜洗法、深度低变甲烷化法、低温液氮洗涤法。铜洗法是最古老的方法，其缺点很明显：精制度低、物料消耗大、成本高、环境污染严重。深度低变甲烷化法，其缺点是CO深度低变至0.3%,消耗蒸汽量成倍增加，同时进入甲烷化(CO＋COZ)达0.7%，甲烷化后甲烷增加，氨合成放空量增加，由此造成原料气消耗大，能耗高。低温液氮洗涤法需要庞大的空分冷冻分离装置，投资大，只有用纯氧制取原料气的装置与之配套才比较合理。为了解决上述合成氨原料气精制工艺中的种种问题，本文介绍了一种全新的合成氨原料气甲醇化甲烷化精制方法，并就工艺细节进行了详细介绍。

摘要： 合成氨原料气的净化是生产中至关重要的工序，原料气(CO+CO2)微量超高将导致氨催化剂中毒而无法运行，目前我国以煤为原料固定层气化的大多数中小氮肥厂采用铜洗法，传统的铜洗法是一种较为落后的净化工艺，存在着设备多、工艺复杂、操作麻烦而物耗高，又是生产中的主要环境污染源等缺点。随着耐硫低温变换催化剂的开发和精脱硫技术的发展，近期中小氮肥厂在原料气净化中相继出现各级压力的联产甲醇、甲烷化、双甲和醇烃化工艺替代铜洗净化，并且新的原料气净化工艺正逐渐完善和成熟，已突出地显示了比传统铜洗法明显的优势。本文就近期出现的几种原料气净化工艺谈谈粗浅的认识。

摘要： 为降低生产成本，节能降耗，近年来我公司对合成氨系统实施了一些节能技术改造，节能降耗效果明显。

摘要： 为降低生产成本，节能降耗，近年来我公司对合成氨系统实施了一些节能技术改造，节能降耗效果明显。

摘要： 为降低生产成本，节能降耗，近年来我公司对合成氨系统实施了一些节能技术改造，节能降耗效果明显。

摘要： 为降低生产成本，节能降耗，近年来我公司对合成氨系统实施了一些节能技术改造，节能降耗效果明显。

摘要： 为降低生产成本，节能降耗，近年来我公司对合成氨系统实施了一些节能技术改造，节能降耗效果明显。

摘要： 本发明涉及用于芳族化合物与醇或醇和相应烯烃的混合物的烷基化的新的催化组合物，其中所述组合物包含MTW型沸石并且特征在于其包含总量小于或等于0.02重量％的一种或多种碱金属。在芳族化合物与醇(特别是苯与异丙醇或乙醇)的烷基化中使用所述催化剂允许作为副产物的对应于所用醇的醛或酮的形成达到最小化：因此显著减少了沸点非常接近多烷基化产物的所述醛或酮的反应副产物的形成。这在之后的烷基转移步骤中提供巨大优点，所述烷基转移步骤通过转化成相应的单烷基化物回收所述多烷基化物。

摘要： 本发明涉及多羟基化脂族烃或其酯向氯醇的转化。本发明涉及通过使多羟基化脂族烃或其酯开始材料与超大气压分压的氯化氢源接触足够的时间和在足够温度下接触，来将多羟基化脂族烃或其酯转化成氯醇的方法，且其中进行这样的接触步骤而不基本脱除水，以生产所需氯醇产物；其中所需产物可以采用高收率制备而不基本形成不所需过度氯化副产物。此外，本发明的某些催化剂可以在超大气压、大气压和低于大气压压力条件下用于本方法而具有改进的结果。

摘要： 本发明涉及多羟基化脂族烃或其酯向氯醇的转化，更具体地，涉及一种生产氯醇、氯醇酯或其混合物的方法，包括如下步骤：在催化剂存在下使多羟基化脂族烃、多羟基化脂族烃的酯或其混合物与超大气压、等于大气压或低于大气压分压的氯化氢来源接触以生产氯醇、氯醇酯或其混合物，其中催化剂：(i)是含有2-约20个碳原子并包含至少一个官能团的羧酸根衍生物，该官能团包括胺、醇、卤素、巯基、醚、酯或其组合，其中所述官能团不比α碳更接近地连接到酸官能团；或其前体；(ii)挥发性不如所需氯醇、氯醇酯或其混合物；和(iii)包含杂原子取代基。

摘要： 本发明涉及多羟基化脂族烃或其酯向氯醇的转化，更具体地，涉及一种包括二氯醇的组合物及其制备方法，所述组合物包含：约0.1mol％-约1mol％的甘油及其酯；约4mol％-约10mol％的单氯醇及其酯；大于约80mol％的1，3-二氯醇及其酯；约1mol％-约4mol％的2，3-二氯醇及其酯；小于约1mol％的1，2，3-三氯丙烷；和小于0.3mol％的氯化甘油醚及其酯；且其中组合物中1，3-二氯醇对2，3-二氯醇的比例大于约8∶1。所述方法包括下述步骤：在催化剂存在下使多羟基化脂族烃、多羟基化脂族烃的酯或其混合物与超大气压、等于大气压或低于大气压分压的氯化氢来源接触。

摘要： 本发明目的是一种在中性条件下，通过可见光促进下四氟硼酸重氮盐、炔和醇串联加成反应，氧化生成α‑烷氧基化芳基酮类化合物。

摘要： 本发明涉及用于芳族化合物与醇或醇和相应烯烃的混合物的烷基化的新的催化组合物，其中所述组合物包含MTW型沸石并且特征在于其包含总量小于或等于0.02重量％的一种或多种碱金属。在芳族化合物与醇(特别是苯与异丙醇或乙醇)的烷基化中使用所述催化剂允许作为副产物的对应于所用醇的醛或酮的形成达到最小化：因此显著减少了沸点非常接近多烷基化产物的所述醛或酮的反应副产物的形成。这在之后的烷基转移步骤中提供巨大优点，所述烷基转移步骤通过转化成相应的单烷基化物回收所述多烷基化物。

摘要： 本发明涉及多羟基化脂族烃或其酯向氯醇的转化。本发明涉及通过使多羟基化脂族烃或其酯开始材料与超大气压分压的氯化氢源接触足够的时间和在足够温度下接触，来将多羟基化脂族烃或其酯转化成氯醇的方法，且其中进行这样的接触步骤而不基本脱除水，以生产所需氯醇产物；其中所需产物可以采用高收率制备而不基本形成不所需过度氯化副产物。此外，本发明的某些催化剂可以在超大气压、大气压和低于大气压压力条件下用于本方法而具有改进的结果。

摘要： 本发明公开了一种醇-烃化系统降温卸压后的开车方法，该开车方法包括以下步骤：将六段精制气引入醇-烃化系统，使所述醇-烃化系统充压到4.0～6.0Mpa，然后启动循环机大循环，醇烃塔同时升温，所述醇烃塔温度升值设定温度后，醇-烃化系统开车完毕。本发明提供的醇-烃化系统降温卸压后的开车方法简单易行，容易操作，所需时间短。由于用的六段精制气升温过程中“不吃氢”，可大大减少原料气的放空量，另外也推迟了高压机的开车时间，节省了功耗，在生产实践中可达到事半功倍的效果。

摘要： 本发明涉及醇烃化净化工艺技术，具体为一种快速清除醇烃、化系统中“结蜡”的方法。包括如下步骤：首先，关闭整体系统中的醇化或烃化系统进出口，关闭醇化或烃化系统水冷器的冷却水，开启醇化或烃化系统循环机，将工艺气体循环量保持在设计量上限，保持醇化或烃化系统中工艺气体压力在5.0～8.0Mpa；然后，在水冷器周围搭设密闭空间，即将水冷器置于密闭空间中，在密闭空间中通入蒸汽，使得通过水冷器内工艺气体的温度保持在45～55°C；最后，打开醇化或烃化系统内的甲醇分离器的排放管，熔化后的液体石蜡从排放管排出，直至排放完毕。本工艺操作方法设计合理，可用于解决化工企业生产过程中甲醇、醇烃化系统设备结蜡后不容易处理的难题，该方法简单高效。

摘要： 本发明涉及醇烃化净化工艺技术，具体为一种快速清除醇烃、化系统中“结蜡”的方法。包括如下步骤：首先，关闭整体系统中的醇化或烃化系统进出口，关闭醇化或烃化系统水冷器的冷却水，开启醇化或烃化系统循环机，将工艺气体循环量保持在设计量上限，保持醇化或烃化系统中工艺气体压力在5.0～8.0Mpa；然后，在水冷器周围搭设密闭空间，即将水冷器置于密闭空间中，在密闭空间中通入蒸汽，使得通过水冷器内工艺气体的温度保持在45～55°C；最后，打开醇化或烃化系统内的甲醇分离器的排放管，熔化后的液体石蜡从排放管排出，直至排放完毕。本工艺操作方法设计合理，可用于解决化工企业生产过程中甲醇、醇烃化系统设备结蜡后不容易处理的难题，该方法简单高效。