酸浸

摘要： 通过探索性试验,确定白合金一段酸浸试验的液固比>7∶1,温度<85°C,S-白合金与J-白合金的浸出性能都很好,但是在同样的试验条件下,S-白合金中钴与铁的浸出率比J-白合金更高,铜的浸出率更低。通过优化试验,两种白合金中钴与铁的浸出率都是随着酸量的增加而增加,铜的浸出率不受酸量的影响,铜主要是以单质的形态存在其中,确定了最佳酸量为理论量的1.2倍,J-白合金中铜、钴、铁的浸出率分别为0.08%,92.86%,95.23%,S-白合金中铜、钴、铁的浸出率分别为0%,95.59%,97.98%,与J-白合金相比,S-白合金更有利于后续工序的分离、除杂与回收有价金属铜与钴。

摘要： 锡冶炼烟尘中Cl、Zn、Cd等有害杂质的脱出及Sn的高效富集对减轻杂质危害及提升锡的综合回收率具有重要意义。采用水浸—酸浸的两段浸出工艺实现了锡冶炼烟尘中Cl的高效脱出,Zn、Cd的高效浸出以及锡的有效富集。锡冶炼烟尘水浸实验结果表明,在优化技术参数下,Cl的脱出率达95.78%,Zn、Cd的浸出率分别为39.68%和90.82%;水浸渣在硫酸浓度200 g/L、浸出温度75°C、浸出液固比6∶1、浸出时间3 h的条件下,经酸性浸出后,Zn、Cd的综合浸出率分别达79.83%、99.31%,Cl的综合脱出率为96.02%,经水浸—酸浸工艺处理后,Sn含量从41.8%提高至57.31%,富集比为1.37。该低杂质含量富锡酸浸渣可返回锡熔炼工序,实现其中锡的综合高效回收。

摘要： 针对云南某矿山硫精矿焙砂中铜、锌、硫、砷含量高及铁氧化物包裹金等问题,开展了常规氰化浸出和酸浸—氰化浸出两种不同方案回收金的试验研究。结果表明,常规氰化浸出金的浸出率为84.52%,酸浸—氰化浸出的酸浸过程铜、锌浸出率分别为40.25%、38.79%,后续金的浸出率为85.82%。综合比较,酸浸—氰化浸出工艺更优,比常规氰化浸出的浸出率高1.54%,氰化钠的消耗量降低1 kg/t以上,同时还可以综合回收铜、锌。

摘要： 黄磷电尘灰作为黄磷生产过程中产生的固体废弃物,是一种回收镓的潜在资源。采用水洗—酸浸两步法回收电尘灰中的镓,首先通过水洗去除电尘灰中KH_(2)PO_(4)等水溶性物质,以达到富集镓的目的,其次,通过探究水洗后电尘灰酸浸过程中硫酸浓度、液固比、温度、时间等因素对镓浸出率的影响,确定回收镓的最优工艺参数,推导出酸浸过程的动力学模型。结果表明:在水洗最优条件下,电尘灰的失重率为26.40%,镓的损失率仅为4.65%,镓富集了约1.3倍;在硫酸浓度3 mol/L、液固比81、温度80°C、时间120 min的酸浸最优条件下,镓浸出率可达95.28%;水洗后电尘灰的酸浸过程可以用收缩性未反应核模型描述,服从表面化学反应控制,表观活化能为47.54 kJ/mol。

摘要： 针对某高铜低铁硫化铜精矿,本文开展预浸出-焙烧-酸浸试验研究。结果表明,硫化铜精矿在硫酸用量0.35 t/t矿、温度28°C、浸出时间2.0 h、液固比2∶1的条件下预浸出,预浸渣率为75%;主要元素铜浸出率为29.62%,钴浸出率为40.00%,铁浸出率为45.45%,镁浸出率为16.21%;酸浸渣硫含量为13.67%,相比原料硫化铜精矿的硫含量(9.99%),明显升高。预浸渣在750°C下焙烧2.0 h,焙烧脱硫率约为75%。焙砂采用酸浸,铜总浸出率约为98%,焙砂浸出液含铁约0.1 g/L,含镁约1.4 g/L。对于使用该工艺流程处理得到的浸出液,铁、镁离子的浓度满足直接电积要求。

摘要： 某含铜砷金精矿采用硫酸化焙烧生产工艺进行处理,酸浸铜浸出率仅为86.03%,金、银氰化浸出率分别为92.00%、53.00%,有价金属金、银、铜回收效果均不理想。针对该含铜砷金精矿性质,采用三级工艺,即一级还原焙烧+硫酸化焙烧、二级酸浸浸铜、三级氰化浸出工艺进行处理,并优化了试验条件。结果表明:在最佳条件下,该含铜砷金精矿添加氢氧化钠10.0 kg/t,经过600°C、1.0 h的还原焙烧,焙砂再添加8.0%硫铁矿进行650°C、2.0 h的硫酸化焙烧,焙砂经酸浸浸铜,铜浸出率达到95.35%;酸浸渣经氰化浸出,金、银浸出率分别为96.13%、75.39%,指标较好,实现了含铜砷金精矿的有效回收利用。

摘要： 铝灰中富含铝元素,具有极高的回收潜力。通过盐酸浸出分离铝灰中的铝,研究了初始酸浓度、浸出温度、时间、液固比等因素对铝灰中铝浸出率的影响。热力学分析发现,在pH小于2的酸性溶液中铝以Al^(3+)形式存在。浸出试验表明,最优条件为:粒径-150μm、温度80°C、初始酸浓度6 mol/L、液固比10、反应时间120 min,在此条件下Al浸出率可达85.86%。选择未反应收缩核模型进行浸出动力学分析,浸出过程受扩散控制,表观活化能为3.11 kJ/mol。通过提高反应温度、减小原料粒径、加强搅拌等方式可提升铝灰中铝浸出率。

摘要： 内蒙古某硬质高岭土矿为了获得合格的高岭土精矿产品及提高高岭土矿石的应用价值,针对其品位和白度较低的问题,进行了选矿提纯试验研究。试验研究表明:采用捣浆分级—酸浸漂白—工艺,以六偏磷酸钠作为分散剂,在液固比4∶1的条件下,捣浆30 min后经水力旋流器2次分选除杂得到高岭土精矿,再采用盐酸+硫酸+硝酸(3∶2∶1)进行酸浸漂白,最终获得了产率52.29%、Al_(2)O_(3)含量28.78%、回收率86.34%的精矿产品,产品白度为85%。该工艺流程简单合理且获得的指标较好,使该低品位高岭土矿石达到了工业应用要求。

摘要： 为了去除四川某石英砂中的Fe和Ti杂质,提出“重选—浮选—酸浸”的提纯新工艺。石英砂先经重选和浮选进行预选除杂,再经两段酸浸实现精选提纯。重选采用螺旋溜槽一次粗选一次精选去除部分含Fe和Ti重矿物,浮选采用一次粗选一次扫选去除主要含Ti矿物金红石。经选矿除杂后的石英砂在70°C下,经一段盐酸3 mol/L+醋酸1 mol/L+氢氟酸0.5 mol/L、二段盐酸3 mol/L+硫酸1.5 mol/L各酸浸2 h得到最终石英砂精矿。精矿中SiO_(2)含量提高到99.92%;Fe和Ti的含量分别降至0.005%和0.012%,Fe和Ti的综合去除率分别达到91.80%和71.43%。该工艺对四川某石英砂的除铁降钛、深度提纯具有显著效果,对类似石英砂矿石的高效利用具有参考价值。

摘要： 我国高纯石英砂主要依赖进口,生产能力不足是急需解决的问题。参照国际上采用花岗伟晶岩能够提取最高质量石英砂的情况,研究了采用河南某地花岗伟晶岩为原料制备高纯石英砂的可行性。为了获得高纯石英砂,在工艺矿物学研究的基础上,按照原矿→粗碎→煅烧水淬→磨矿制砂→磁选→浮选→酸浸流程处理样品,在合适的试验条件下可以获得纯度为4N5以上的高纯石英砂。通过光学显微镜和XRD分析,发现花岗伟晶岩制备的高纯石英砂与尤尼明石英砂矿物学结构与包裹体形态相似,并且气液包裹体含量比用脉石英制备的石英砂显著降低。

摘要： 本文探索了在常温常压下和在压力场下,贵州某地石煤中钒的浸出率分别在9.04％～17.50％和21.03％～38.43％之间,并在石煤氧压酸浸和石煤焙烧-酸浸两种条件下,设计了正交试验,且对浸出率最高的试验进行了验证.试验结果表明:直接酸浸,其浸出率最高可达77.30％;而焙烧-酸浸的浸出率最高为50.58％,说明贵州某地含钒石煤不适合焙烧-酸浸工艺流程.

摘要： 本文针对脉石英矿中含有大量云母及长石等伴生矿的特点,通过调整溶液浓度及温度等手段,强化矿物的酸浸效果.根据石英与杂质矿物在酸浸过程中的差异,探索消除石英中杂质矿物的方法.研究表明石英原料粉在温度为120°C、HF酸与水的比为0.4～0.5的溶液中酸浸适当时间后,其纯度可达到中高档石英玻璃的技术要求.

摘要： 阜新硅石大部分为脉石英状,通过XRD分析,属于低温稳定态的α-石英,晶格里杂质元素很微少,是代替天然水晶的优质原料。经过磨矿和酸浸试验初探,根据产品和工艺要求确定了磨矿条件,由于石英是耐磨性矿物,因此,原矿的二次污染严重,但经过冷酸浸处理,SiO2纯度达到99.9％以上,根据酸浸结果,再联合擦洗-磁选-浮选工艺,是完全可以加工成高纯或超高纯石英粉.

摘要： 浸出技术是地浸采铀的关键技术之一,在低酸浸出工艺的选择、溶浸液配方与使用方法等方面,尚存在一些问题.从施工技术管理角度验证和完善浸出理论,以期保证和提高浸出效果.

摘要： 提出了用磷酸、硫酸浸取肥料级磷酸氢钙(俗称"白肥")制取饲料级磷酸氢钙的流程.实验结果表明,磷酸浸取"白肥",饲料级磷的收率为20﹪左右,具有较好的经济性;硫酸浸取"白肥",饲料级磷的收率为60﹪左右,但工程问题有待进一步研究.

摘要： 玉龙铜矿铜金属储量达650万t,其中硫化矿376万t、氧化矿274万t,铜品位高.硫化矿床铜硫品位高,次生铜含量大,氧化率较高,高岭石和蒙脱石的含量也较高,矿石性质复杂、难选.基于开发氧化铜矿对硫酸的需求,进行了多种选矿方案的对比,探讨了开发利用该硫化矿资源的原则方案.推荐采用铜硫混合浮选、尾矿脱泥后矿砂再选,矿泥酸浸方案为选矿试验流程方案。

摘要： 本发明公开了一种电路板沉铜浸酸的预浸支撑桥架及其实施工艺，包括机箱，机箱下表面四周分别通过螺栓与底座固定连接，机箱另一侧分别设置有预浸机构和抓取机构，预浸机构包括第一支撑桥架、预浸平台和第一支撑斜杆，抓取机构包括第二支撑桥架、固定平台、第二斜撑杆和抓取本体，机箱上表面一侧分别与工作箱下表面锡焊连接，工作箱内放置有沉浸机构。本电路板沉铜浸酸的预浸支撑桥架及其实施工艺，整体结构紧凑，设计合理，自动化程度高，实现电路板的沉铜工艺，以作为后面电镀铜的基底，沉浸液的比重，酸度以及温度也很重要，通过气缸控制，时间更加精准，通过温度传感器感应内部温度，提高沉浸质量，保证工作的稳定运行。

摘要： 本发明公开了一种堆浸浸取含稀土酸解渣回收稀土的方法，是以葡糖杆菌溶液作为浸提液，通过堆浸的方式提取回收含稀土酸解渣中的稀土。本发明具有可回收酸解渣中稀土元素，且提取过程环保的特点。

摘要： 本发明公开了一种电路板沉铜浸酸的预浸支撑桥架及其实施工艺，包括机箱，机箱下表面四周分别通过螺栓与底座固定连接，机箱另一侧分别设置有预浸机构和抓取机构，预浸机构包括第一支撑桥架、预浸平台和第一支撑斜杆，抓取机构包括第二支撑桥架、固定平台、第二斜撑杆和抓取本体，机箱上表面一侧分别与工作箱下表面锡焊连接，工作箱内放置有沉浸机构。本电路板沉铜浸酸的预浸支撑桥架及其实施工艺，整体结构紧凑，设计合理，自动化程度高，实现电路板的沉铜工艺，以作为后面电镀铜的基底，沉浸液的比重，酸度以及温度也很重要，通过气缸控制，时间更加精准，通过温度传感器感应内部温度，提高沉浸质量，保证工作的稳定运行。

摘要： 本发明提供了一种生产酸浸含钒浸出液的反应罐及其搅拌装置和酸浸工艺，所述搅拌装置包括搅拌轴、主搅拌组件以及位于主搅拌组件上方的辅助搅拌组件，其中，主搅拌组件为涡轮式搅拌器，辅助搅拌组件为板式螺旋桨和推进式搅拌器。所述反应罐包括本发明的搅拌装置。所述酸浸工艺在上本发明的反应罐内进行酸浸工艺。本发明的反应罐搅拌装置，结构简单，能够有效保证快速反应罐动力学条件，提高了钒的浸出率。

摘要： 本发明公开了一种赤泥酸浸工艺用酸浸罐装置及赤泥酸浸工艺方法，包括罐体，罐体的内部竖直设置有搅拌机，罐体底部设置有换热器，罐体的上部一侧设置有进料口，侧部设置有液体出口，换热器分别连接蒸汽管和回水管。本发明可以为赤泥的酸浸提供一个良好的、安全的反应条件，充分处理赤泥的同时让赤泥的二次酸浸渣和二次酸浸液也具备良好的性能。除此之外，该酸浸罐属于可移动式环境工程设备，方便移动，可将其运输至赤泥的产生地直接处理赤泥，减少赤泥运输过程中的费用。

摘要： 本发明提供了一种红土镍矿高压酸浸浸出液的处理方法及红土镍矿的高压酸浸处理工艺。该处理方法包括利用镍铁渣对浸出液进行中和和可选的还原处理，其中，镍铁渣中具有二价亚铁元素，当浸出液中含有六价铬离子时进行还原处理。镍铁渣中的氧化亚铁和氧化镁既作为中和剂与浸出液中的游离硫酸发生中和反应，同时氧化亚铁与硫酸发生中和反应后生成的亚铁离子又作为还原剂将浸出液中的六价铬还原为三价铬，从而实现一步中和还原，缩短了中和和还原反应的流程。而且本申请所采用镍铁渣本来是作为固废物处理的，实现了废物利用，降低了处理成本且有益于环保。进一步地，上述中和和还原过程中不产生二氧化硫因此不会造成周边环境污染。

摘要： 本发明公开了一种抑制酸浸稀土矿氯气产生的方法及氟碳铈焙烧矿酸浸方法，包括向稀土矿中加盐酸进行浸出的步骤，其特征在于，向稀土矿中加盐酸进行浸出工艺时，同时向稀土矿中加入硫代硫酸钠溶液，其中，所述稀土矿为氟碳铈焙烧矿。本发明通过采用硫代硫酸钠作为新的还原剂，替代传统氟碳铈矿盐酸浸出焙烧矿工艺中，采用硫脲作为还原剂的工艺方法，采用硫代硫酸钠后，其不仅达到了抑制氯气的效果，还避免了传统工艺造成废水氨氮的超标问题，解决了现有技术的不足。

摘要： 本发明提供了一种生产酸浸含钒浸出液的反应罐及其搅拌装置和酸浸工艺，所述搅拌装置包括搅拌轴、主搅拌组件以及位于主搅拌组件上方的辅助搅拌组件，其中，主搅拌组件为涡轮式搅拌器，辅助搅拌组件为板式螺旋桨和推进式搅拌器。所述反应罐包括本发明的搅拌装置。所述酸浸工艺在上本发明的反应罐内进行酸浸工艺。本发明的反应罐搅拌装置，结构简单，能够有效保证快速反应罐动力学条件，提高了钒的浸出率。

摘要： 本发明涉及一种立式磨浸强化锂云母酸浸提锂的方法和装置，属于湿法冶金技术领域。将锂云母原矿粉碎得到锂云母原矿粉末；将得到的锂云母原矿粉末与H2SO4溶液充分混合，加入到立式陶瓷研磨机中，并加入氧化锆珠，升温至120~150°C，控制搅拌速度为500~1300rpm，磨浸焙烧1.5~3h，获得焙烧料；将焙烧料自然冷却，加入蒸馏水，在温度为60°C、搅拌速度为500~1600Rpm，浸出3h；浸出完成后过滤得到含锂浸出液，锂的浸出率为96.96%~97.63%。本发明解决硫酸焙烧中酸耗量大、能耗量大、易腐蚀设备等问题。

摘要： 本实用新型公开了一种酸浸槽到酸浸浓密机进矿装置，包括酸浸槽、高位槽、酸浸浓密机和第一、第二管道，第一管道连接酸浸槽和高位槽，第二管道连接高位槽和酸浸浓密机，酸浸槽、高位槽、酸浸浓密机三者位置由高到低依次阶梯设置。本实用新型结构简单，使用时仅需将酸浸槽的位置放置在高位槽上方，利用重力使矿浆能够自动平缓的流出，不再使用电力消耗，减少运营维护的成本，加大了的酸浸效率。