酮苯脱蜡

摘要： 介绍了酮苯脱蜡装置加工残渣润滑油料时负荷受限的解决措施,指出了影响装置残渣润滑油料加工负荷的主要原因是过滤机过滤速度低,通过延长过滤机温洗时间、提高三次稀释溶剂比等措施未能有效解决过滤速度低的问题.结合残渣润滑油料中蜡结晶的特点以及残渣润滑油料工况下蜡膏形态,判断出造成过滤速度低的主要原因是蜡结晶效果差使蜡晶体细小且含油高,增加了过滤阻力.有针对性地加入预稀释溶剂改善了蜡结晶效果,解决了过滤速度低的问题,装置残渣润滑油料加工负荷提高了37％,蜡膏含油最大降幅19％,提高了装置经济效益.

摘要： 溶剂脱蜡是生产润滑油和高附加值石蜡的常用工艺,目前广泛使用的溶剂为甲乙酮-甲苯溶剂,亦称酮苯脱蜡.在酮苯脱蜡工艺的过滤系统中加入助滤剂,不仅可以提高脱蜡油收率,而且可以生产高品质的石蜡.概述了溶剂脱蜡原理以及影响酮苯脱蜡工艺过程的因素,综述了脱蜡助滤剂的种类及作用原理,并对未来助滤剂的发展进行展望.

摘要： 为探讨某石化企业酮苯脱蜡装置溶剂回收系统节能优化的影响因素,运用Aspen Plus流程模拟软件,采用NRTL物性方法对脱蜡油装置溶剂回收系统进行模拟计算,分析进料酮苯比、水含量以及关键换热器对装置能耗的影响,探索酮苯脱蜡油装置溶剂回收系统蒸汽用能最优途径.发现将进料酮苯质量比控制为0.65和水质量分数为0.3％时,总蒸汽单耗降低约5.63％,得到最低加热负荷处对应的一次闪蒸塔蒸汽蒸出量、二次闪蒸塔蒸汽蒸出量、三次闪蒸塔蒸汽蒸出量的比例为:22.39:26.98:50.63.在此基础上如果将2个关键换热器热出料汽化率降低至0,则有效换热面积可分别增加27.16％和13.36％,总热负荷降低约24.39％.

摘要： 以中海油石蜡基减四线馏分油为原料,进行润滑油基础油生产工艺研究.研究结果表明:以石蜡基VGO4为原料,经加氢处理-异构脱蜡-补充精制组合工艺,得到收率为38％、黏度指数为112、倾点为-15°C、氧化安定性时长为398 min的HVIP 10润滑油基础油;以石蜡基VGO4为原料,经酮苯脱蜡-加氢处理-异构脱蜡-补充精制组合工艺生产润滑油基础油的条件更为苛刻,且目标产品收率较直接采用三段加氢工艺的实验结果低11％.

摘要： 通过试生产,考察减四线馏分油通过酮苯脱蜡工艺生产高熔点石蜡的可行性.试生产结果表明,通过改变溶剂比例、提高结晶终温、调整过滤机运行等一系列操作,酮苯装置可以加工减四线馏分油,并生产出符合市场需求的脱油蜡.

摘要： 近年来,酮苯脱蜡装置技术发展逐渐趋于成熟,装置运行主要集中在如何提高产品收率、清洁文明生产等方面.通过实际生产中的不断摸索、总结,发现仍有一些切实可行的提高收率措施.从生产实际出发,探讨在提高蜡收率方面行之有效的措施,使装置运行效益最大化.

摘要： 以环烷基原油经常减压工艺制得的减压渣油为原料,先经丙烷脱沥青处理制得脱沥青油,再分别采用加氢处理-临氢降凝-补充精制工艺(工艺A)、加氢处理-异构脱蜡-补充精制工艺(工艺B)、加氢处理-补充精制-酮苯脱蜡工艺(工艺C)等3种组合工艺制备150 BS光亮油.结果表明:采用工艺A不能制备出合格的150 BS光亮油;采用工艺B、工艺C制备的产品其100°C运动黏度分别为29.83,32.58 mm2/s,倾点均为-12°C,黏度指数分别为91,87,满足150 BS光亮油的指标要求,且产品收率分别为20.4％,19.8％(相对于减压渣油).

摘要： 酮苯脱蜡能够从润滑油料中脱除高熔点的石油蜡组分,降低润滑油基础油的凝固点,以满足润滑油在低温条件下的使用要求。实验室利用甲乙基酮和甲苯为溶剂对西江和尼尔1∶1混合原油减五线馏分油进行酮苯脱蜡正交实验,考查酮苯脱蜡工艺的溶剂比、溶剂组成、脱蜡温度,综合打分得到重侧线馏分油酮苯脱蜡的最优条件,为进一步优化工业重质馏分油酮苯脱蜡提供必要的基础数据。

摘要： 通过对高桥分公司炼油事业部3酮苯脱蜡脱油装置的原料、结晶操作过程等方面影响因素的分析,提出降低蜡膏含油量的方法。

摘要： 酮苯脱蜡装置应用先进控制技术,过滤机操作可实现温洗自动控制,过滤机真空度明显提高,去蜡油收率提高,蜡含油显著下降.

摘要： 针对化工过程具有规模大、复杂性高、变量多的特点，本文提出了改进FNN(KFNN)的化工过程故障诊断方法。传统的 FNN方法存在运算复杂度高、灵敏度低的问题，将峰度引入到FNN方法中，对数据进行降维处理，使运算复杂度明显降低，提高了故障诊断的精度和灵敏度。将KFNN方法应用到一个实际酮苯脱蜡的化工过程中，仿真结果表明此方法能够及时有效地检测酮苯脱蜡生产过程中存在的故障。

摘要： 本文叙述了脱蜡溶剂在炼油生产中的作用、国内外MIBK溶剂在脱蜡或脱油中的研究和应用情况、MIBK溶剂的溶解特性等，并进行了实验室的初步研究，最后对MIBK在脱蜡生产中应用的可行性进行了分析。实验室研究及分析表明：MIBK在脱蜡生产中的应用是可行的，但比较适合于重质油的脱蜡生产，尤其比较适合于操作温度较高的脱油过程。

摘要： 介绍了中石化茂名分公司酮苯脱蜡脱油联合装置采用夹点技术对脱蜡脱油系统的换热网络进行了分析,确定了系统最优的传热温差,找出并消除了系统违反夹点原则的匹配问题,结合结晶工艺特有的约束条件.对系统换热网络进行了优化匹配,优化方案使系统所需冷量由4997.7kW下降至3285.3kW,降幅达34.26%.对系统进行了调优校验,核算后优化了系统换热器的分布,使换热器的面积效率由66.06%提升至85.5%。

摘要： 对玉门减压深拔减五线生产微晶蜡工艺进行研究并工业应用.生产结果表明以减压深拔减五线为原料经酮苯脱蜡脱油、白土精制生产微晶蜡,操作过程平稳,酮苯脱蜡脱油过程过滤速度较快,脱蜡油和粗蜡的平均收率可达到78.24％.微晶蜡产品质量符合SH/T0013-1999标准要求.

摘要： 经过加工试验表明，加氢裂化尾油经过糠醛精制、酮苯脱蜡以及白土精制可以生产出符合HVIH标准（高粘指基础油）的润滑油基础油。该基础油具有良好的低温流动性能，硫、氮含量较低，饱和烃含量较高，可以调和中、高档润滑油，但也存在紫外吸收不稳定的问题。从加工情况来看，糠醛装置废液系统负荷偏小，糠精油收率提高了2个百分点；酮苯装置的加工负荷降低100t/d,能耗上升600MJ/t；对白土装置的影响较小。

摘要： 分析了抚顺石油二厂酮苯装置能耗现状及能耗偏高的原因,通过调整结晶换热流程,优化一稀、二稀溶剂,优化溶剂回收蒸汽系统流程、统一汽源,应用变频技术,完善热蜡返还工艺等技术改造,使酮苯装置能耗(以标油计)由150kg/t降至目前的82.58kg/t.

摘要： 加氢裂化尾油经过减压分馏,分别为润滑油生产提供了轻质、中质和重质3种原料。轻质、中质尾油经过老三套工艺可以顺利生产出HVIH100、HVIH200牌号的基础油,但是重质尾油由于馏程宽、性质不稳定,酮苯装置加工难度非常大。为了改善结晶效果、提高脱蜡油收率和装置加工量,独山子石化进行了长时间的实验室和装置优化试验,取得了良好的效果。

摘要： 本发明涉及一种低含蜡原料的酮苯脱蜡工艺。所述酮苯脱蜡工艺包括如下步骤：1）脱蜡：将低蜡原料与第一酮苯脱蜡溶剂混合后过滤分离得到脱蜡滤液和含油蜡液；2）一段脱油：将含油蜡液与第二酮苯脱蜡溶剂混合后分为第一含油蜡液和第二含油蜡液，质量比为50~70：30~50；3）二段脱油：将一段脱油蜡液、第二含油蜡液和第三酮苯脱蜡溶剂混合后分为第三含油蜡液和第四含油蜡液，质量比为40~60：40~60，第三含油蜡液过滤分离得到二段脱油滤液和二段含油蜡液。本发明的酮苯脱蜡工艺能够处理低蜡原料，工艺运行稳定且得到了凝固点合格的脱蜡油，提供了一种低含蜡原料的酮苯脱蜡工艺。

摘要： 本发明公开了一种用于酮苯脱蜡过程的溶剂稀释及冷洗方法，属于酮苯脱蜡技术领域。该方法包括：分别回收从脱蜡油、蜡下油和脱油蜡的各一次回收塔、各二次回收塔、各三次回收塔以及各四次回收塔的塔顶馏出的溶剂，相应地作为其中丁酮质量分数分别为70‑80％、65‑75％、55‑65％以及40‑55％的第一溶剂、第二溶剂、第三溶剂以及第四溶剂。利用该第一溶剂、第二溶剂、第三溶剂和第四溶剂中的至少两种配制丁酮的质量分数为50‑80％的复配溶剂。在不同稀释点和冷洗点，分别加入不同浓度的上述溶剂。本发明通过针对性地向不同的稀释点和冷洗点加入合适的比例的溶剂，能减少溶剂用量，降低酮苯脱蜡过程的能耗，利于蜡结晶的生成和生长，提高过滤速度。

摘要： 本发明公开了一种能够减少脱油新鲜溶剂的酮苯脱蜡装置，该酮苯脱蜡装置包括依次连接的换热单元、脱蜡单元、一次脱油单元和二次脱油单元，原料油泵入换热单元；该酮苯脱蜡装置还增加一、二段脱油滤液自循环管线，从一段脱油滤液泵泵出口引一条管线去脱蜡蜡罐容，作为一段脱油滤液自循环流程；从二段脱油滤液泵泵出口引一条管线去一段脱油蜡罐容，作为二段脱油滤液自循环流程。一段脱油滤液自循环减少了作为一段脱油稀释溶剂的二段脱油滤液使用量，为二段脱油滤液自循环提供了保证，确保了物料平衡，二段脱油滤液自循环减少了二段脱油新鲜稀释溶剂使用量，减少了装置新鲜溶剂循环量，降低了装置能耗，具有新鲜溶剂比小，回收系统负荷低的优点。

摘要： 本发明公开一种可以减轻酮苯脱蜡装置水溶液系统腐蚀的溶剂回收方法及防护方法，在酮苯脱蜡工艺中，溶剂进入酮回收塔中进行汽提，气化的溶剂从塔顶进入水分离罐中进行水和溶剂的分层；上层含少量水的溶剂进入缓冲罐后泵送至溶剂干燥塔中进行干燥，下层含少量溶剂的水溶液经泵送换热进入酮回收塔中进行汽提；溶剂从溶剂干燥塔塔底送至溶剂罐存储，被蒸发的溶剂从溶剂干燥塔塔顶出来经换热器换热后回送至水分离罐中进行分离，在干燥塔顶换热器前堵头处加入带碱性基团的缓蚀剂，缓蚀剂随蒸发的溶剂进入酮苯脱蜡装置水溶液系统的各个设备和管线中，中和和吸附酮苯脱蜡装置水溶液系统中酸性腐蚀介质，减轻呈酸性的水溶剂对溶剂干燥塔顶换热器的腐蚀。

摘要： 本发明公开润滑油酮苯脱蜡转鼓真空过滤机温洗自动控制方法，包括脱蜡转鼓真空过滤机液位自动控制，脱蜡转鼓真空过滤机转速控制，脱蜡油抽出三部真空自动控制，脱蜡转鼓真空过滤机自动温洗程序控制。通过自动控制系统来进行操作，自动控制系统包括酮苯脱蜡装置自动控制部分和脱蜡转鼓真空过滤机自动控制部分，酮苯脱蜡装置自动控制部分包括轻套脱油、脱蜡进出原料控制和重套脱蜡进出原料控制、滤机脱蜡油抽出真空度控制；脱蜡转鼓真空过滤机自动控制部分包括滤机液位控制、多个自动温洗开关阀、自动温洗控制程序模块、自动温洗自检模块及故障报警模块。润滑油酮苯脱蜡转鼓真空过滤机温洗自动控制系统的研制，彻底解决制约装置生产因素，通过工业应用，取得较高经济效益。

摘要： 本发明涉及一种低含蜡原料的酮苯脱蜡工艺。所述酮苯脱蜡工艺包括如下步骤：1）脱蜡：将低蜡原料与第一酮苯脱蜡溶剂混合后过滤分离得到脱蜡滤液和含油蜡液；2）一段脱油：将含油蜡液与第二酮苯脱蜡溶剂混合后分为第一含油蜡液和第二含油蜡液，质量比为50~70：30~50；3）二段脱油：将一段脱油蜡液、第二含油蜡液和第三酮苯脱蜡溶剂混合后分为第三含油蜡液和第四含油蜡液，质量比为40~60：40~60，第三含油蜡液过滤分离得到二段脱油滤液和二段含油蜡液。本发明的酮苯脱蜡工艺能够处理低蜡原料，工艺运行稳定且得到了凝固点合格的脱蜡油，提供了一种低含蜡原料的酮苯脱蜡工艺。

摘要： 本发明公开了一种用于酮苯脱蜡过程的溶剂稀释及冷洗方法，属于酮苯脱蜡技术领域。该方法包括：分别回收从脱蜡油、蜡下油和脱油蜡的各一次回收塔、各二次回收塔、各三次回收塔以及各四次回收塔的塔顶馏出的溶剂，相应地作为其中丁酮质量分数分别为70-80％、65-75％、55-65％以及40-55％的第一溶剂、第二溶剂、第三溶剂以及第四溶剂。利用该第一溶剂、第二溶剂、第三溶剂和第四溶剂中的至少两种配制丁酮的质量分数为50-80％的复配溶剂。在不同稀释点和冷洗点，分别加入不同浓度的上述溶剂。本发明通过针对性地向不同的稀释点和冷洗点加入合适的比例的溶剂，能减少溶剂用量，降低酮苯脱蜡过程的能耗，利于蜡结晶的生成和生长，提高过滤速度。

摘要： 一种酮苯脱蜡专用防静电布，由经线和纬线织造而成，其特征在于，采用一上二下左斜纹；所述经线为20s/6涤纶短纤+60D×3防静电丝，捻度为215T/m·S，所述纬线为20s/6涤纶短纤，捻度为100T/m·S，织造后，制成的滤布经密达到55根/吋，纬密达到22根/吋，平方米克重为650，厚度为1.2mm。织造的布面质量良好，布面风格饱满，平整光滑，耐温性能强，通透性良好，卸饼容易，防静电性能好。

摘要： 本实用新型公开了一种酮苯脱蜡装置的节能氨冷系统，涉及氨制冷技术领域。该节能氨冷系统包括依次串联连通的压缩机、冷却器、液氨储罐和经济器，所述经济器的出气口与所述压缩机连通，所述经济器的出液口连接至氨冷器，且所述氨冷器的出气口也与所述压缩机连通；且还包括设置在所述液氨储罐和所述经济器之间的液氨‑稀释溶剂换热器。本实用新型实施例通过设置液氨‑稀释溶剂换热器，使稀释溶剂和液氨在液氨‑稀释溶剂换热器中进行热交换而进一步冷却液氨，降低经济器中汽化的液氨量，从而降低压缩机的负荷，同时该节能氨冷系统回收了稀释溶剂的富余冷量，减少酮苯脱蜡装置的结晶部分中加热稀释溶剂所需的蒸汽(或凝结水)量。

摘要： 本实用新型公开了一种用于酮苯脱蜡装置的废气处理系统，包括：第一吸收塔、第二吸收塔和气液混合装置。本实用新型通过将第二吸收塔设置在第一吸收塔的上端，第一吸收塔下部连通酮苯脱蜡装置并接收其废气以及吸收油，吸收油吸收废气中的酮苯物质，对废气做出初步净化，气液混合装置分别与第一吸收塔、第二吸收塔、酮苯脱蜡装置连通，将第一吸收塔中处理过后的废气与来自酮苯脱蜡装置的废水充分混合，使废水吸收废气中的酮类物质，进一步减少了废气中的有害物质；第二吸收塔中则将通入的废气与废水的混合物进行气液分离，并将分离后的废气排出；该废气经吸收油、废水的双重净化，其内的酮苯物质含量大大减少，降低了废气的环境危害性。