连续轧制

摘要： 基于钢种实测力学性能参数,建立了连铸坯表面划伤形貌演变模型,并对轧制过程中划伤沟槽不同位置的金属变形行为进行了模拟分析和生产验证.结果表明:连续轧制过程中,连铸坯表面划伤沟槽前端金属向外流出形成表面浅坑,尾端金属沿轧向流入沟槽形成表面折叠,其余位置金属在轧制平面内发生二维流动,导致沟槽中间闭合;连铸坯表面划伤在连续轧制过程中不会消失,热轧后在表层氧化铁皮覆盖下呈现端部铁皮压入形貌,酸轧后以翘皮形式出现,且在皮下残留铁皮压入和表面脱碳组织等缺陷.

摘要： 轧机是典型的结构与工艺相互耦合的复杂动力学系统,在内源反馈激励作用下驱动能量在某种条件下被转换为结构的振动能量而引起自激振动。轧制速度既是生产效能的直接衡量指标,也是触发轧机振动失稳的关键因素,因此对临界轧制速度的研究对于预测和抑制自激振动的产生具有重要意义。考虑轧制界面的等效弹塑性刚度,建立某薄板轧制六辊轧机的8自由度非对称结构模型,基于平面应变假设运用SLAB理论计算法建立轧制过程模型,通过轧制力计算值和实测值的比较对模型有效性进行验证,并运用TALOR展开得到力能参数的增量模型,从而建立结构-工艺相耦合的动力学模型。通过对模型的LAPLACE变换得到S域特征方程,应用ROUTH稳定性准则得到系统的失稳条件以及产生自激振动的速度阈值,分析工艺参数对其影响规律,并进而提出工艺规程的制订及优化途径。将计算分析结果与生产现场实际情况相结合,对轧制过程升速阶段和匀速运行阶段的典型振动现象及抑制策略进行仿真再现,并从临界轧制速度与自激失稳振动的关系对其进行解释。研究结果表明临界轧制速度是评价轧机振动及轧制稳定性的重要指标,通过连轧机架间的压下规程配比和工艺条件优化可以提高临界轧制速度,从而实现薄板轧机的高速稳定轧制。

摘要： 为解决传统TMCP技术所采用的“低温大压下”和“微合金化”工艺技术所产生的问题,开发出以超快速冷却技术为核心的新一代TMCP技术,该技术的主要工艺路线:a.在相对高的轧制温度连续轧制,奥氏体获得应变积累;b.轧后立即进行超快冷,使轧件迅速通过奥氏体相区,保持轧件奥氏体硬化状态;c.在奥氏体向铁素体相变的动态相变点冷却;d.后续依照材料组织和性

摘要： 为解决传统TMCP技术所采用的“低温大压下”和“微合金化”工艺技术所产生的问题,开发出以超快速冷却技术为核心的新一代TMCP技术,该技术的主要工艺路线:a.在相对高的轧制温度连续轧制,奥氏体获得应变积累;b.轧后立即进行超快冷,使轧件迅速通过奥氏体相区,保持轧件奥氏体硬化状态;c.在奥氏体向铁素体相变的动态相变点冷却;d.

摘要： 为了减小方矩形管辊弯成型时纵向延伸,结合某厂实际生产工艺,建立了方矩形管辊弯成型七机架的三维弹塑性非线性有限元模型.通过仿真分析得到了方矩形管辊弯成型时横向金属流动规律及纵向延伸率的分布规律,与现场测量结果一致.分析了轧辊转速、管坯壁厚、辊径位置等因素对延伸率的影响,在此基础上优化了辊弯轧制工艺参数.结果表明:优化后的辊弯轧制工艺提高了方矩形管的成型质量,为预测最终成型尺寸精度和辊弯成形工艺参数的制定提供了理论依据.

摘要： 宝钢德盛冷轧厂不锈钢连续轧制退火酸洗机组（DRAPL）经过紧张的建设，按要求如期于2015年3月1日成功实现全线热负荷试车，正式产出宝钢德盛的第一个不锈钢冷轧成品卷。该机组引进德国西门子奥钢联、DREVER、UVK等公司的全套技术与设计。

摘要： 由中钢集团邢台机械轧辊有限公司承制的154吨超大型支承辊，经客户轧线上机使用后，连续轧制近14万吨中厚板材，轧辊的各项性能表现良好。统计资料显示，这支轧辊是迄今为止国内采用再制造技术完成的单重最大的轧辊，超出以往纪录30多吨，标志我国轧辊增材制造技术又跃上更高的台阶。

摘要： 通过双道次压缩实验对首钢迁安公司2160热连轧生产的厚规格X80管线钢形变奥氏体静态再结晶行为进行了研究,依据实验规律对生产工艺进行了改进与优化.通过力学拉伸、冲击及落锤实验,对改进工艺后生产的X80钢的综合性能进行了检测,利用光学显微镜、扫描电镜和透射电镜对X80钢卷显微组织进行了观察分析.结果表明:变形温度是影响奥氏体静态再结晶行为的主要因素;微合金碳氮化物的析出抑制了再结晶的进行,使软化率曲线出现了平台;利用实验结果回归计算出了X80管线钢的静态再结晶激活能为380kJ·mol-1,并根据文献研究讨论了结果的合理性.通过工艺改进与优化,所生产X80钢卷的显微组织细小均匀,呈现典型的针状铁素体特征;析出相中主要包含复合的(Ti,Nb)(C,N)以及单个的NbC;X80钢卷棒状试样的拉伸性能较相关标准均有较大富余量,尤其在冲击、落锤性能方面表现出了良好的低温韧性.

摘要： This article introduces the structure and feature of the new-type fully-automatic high speed 2-roll cold pilger mill that has been developed and put into industrial production in China for the first time. This mill uses many sets of AC servo motors to realize turning/feeding movement by multi-point driving and multi-axial synchronized driving modes. Two sets of mandrel chucks and two sets of tube blank chucks work alternately to realize the continuous loading, feeding and wiling. The dual-spindle and sector block inertial force balancing system is used to realize high speed rolling. The mill is of high productivity and high precision. The overall e-quipment level reaches the international advanced level.%国内首次开发并投入生产的新型全自动化两辊高速冷轧管机采用多台交流伺服电机进行多点驱动和多轴同步联动的方式实现回转送进,用两个芯棒卡盘和管坯卡盘交替工作实现连续上料、送进和轧制,采用双轴扇形块惯性力平衡系统实现高速轧制.该轧机产量高,产品精度好,整体装备水平达到国际先进水平.

摘要： 为了降低生产成本,使用MSC.Marc有限元软件对现场复合棒材轧制试验进行模拟分析,结合生产实际,研究了双金属不锈钢/碳钢复合钢筋连续轧制过程,对Φ80mm复合棒材轧制为Φ28mm复合棒材,建立了椭圆-圆孔型下的复合棒材8道次连续轧制模型.对模拟结果进行了分析,覆层金属变形均匀,能够起到保护内层金属的作用,各道次轧制力与实际现场数值基本相符,模拟成品断面与实际产品断面相近,验证了模拟的准确性.

摘要： 本文介绍高性能铝合金板材高效短流程技术，包括高通量熔体夹杂检控技术和高效熔体净化、高通量均匀有效细化、采用集成计算数值模拟和实验有机结合方法，实现高通量短流程生产技术、高通量连铸连轧中间退火和轧制新工艺等。

摘要： 本文介绍高性能铝合金板材高效短流程技术，包括高通量熔体夹杂检控技术和高效熔体净化、高通量均匀有效细化、采用集成计算数值模拟和实验有机结合方法，实现高通量短流程生产技术、高通量连铸连轧中间退火和轧制新工艺等。

摘要： 本文介绍高性能铝合金板材高效短流程技术，包括高通量熔体夹杂检控技术和高效熔体净化、高通量均匀有效细化、采用集成计算数值模拟和实验有机结合方法，实现高通量短流程生产技术、高通量连铸连轧中间退火和轧制新工艺等。

摘要： 本文介绍高性能铝合金板材高效短流程技术，包括高通量熔体夹杂检控技术和高效熔体净化、高通量均匀有效细化、采用集成计算数值模拟和实验有机结合方法，实现高通量短流程生产技术、高通量连铸连轧中间退火和轧制新工艺等。

摘要： 本文介绍高性能铝合金板材高效短流程技术，包括高通量熔体夹杂检控技术和高效熔体净化、高通量均匀有效细化、采用集成计算数值模拟和实验有机结合方法，实现高通量短流程生产技术、高通量连铸连轧中间退火和轧制新工艺等。

摘要： 采用慢速率拉伸(SSRT)法对比研究了薄板坯连铸连轧(CSP)和传统冷轧两种工艺生产的1500Mpa级热成形超高强汽车板氢致延迟开裂(HIDC)性能,对比结果显示CSP钢性能优于冷轧.使用OM和夹杂物分析仪观察和分析了两种热成形钢的微观组织及夹杂物,使用扫描电镜对慢拉伸断口进行观察,探讨了夹杂物对两种钢氢致延迟开裂的影响机理,结果表明:冷轧钢中夹杂物以具有尖锐棱角的TiN+A12O3+MnS为主,这些是强的氢陷阱,容易捕获不可逆氢,钢中氢含量较高,HIDC性能较差;CSP钢以球形Al-Ca-O和CaS为主,不容易捕获氢,且氢不易在CSP钢中扩散和富集,HIDC性能较好.

摘要： 采用慢速率拉伸(SSRT)法对比研究了薄板坯连铸连轧(CSP)和传统冷轧两种工艺生产的1500Mpa级热成形超高强汽车板氢致延迟开裂(HIDC)性能,对比结果显示CSP钢性能优于冷轧.使用OM和夹杂物分析仪观察和分析了两种热成形钢的微观组织及夹杂物,使用扫描电镜对慢拉伸断口进行观察,探讨了夹杂物对两种钢氢致延迟开裂的影响机理,结果表明:冷轧钢中夹杂物以具有尖锐棱角的TiN+A12O3+MnS为主,这些是强的氢陷阱,容易捕获不可逆氢,钢中氢含量较高,HIDC性能较差;CSP钢以球形Al-Ca-O和CaS为主,不容易捕获氢,且氢不易在CSP钢中扩散和富集,HIDC性能较好.

摘要： 采用慢速率拉伸(SSRT)法对比研究了薄板坯连铸连轧(CSP)和传统冷轧两种工艺生产的1500Mpa级热成形超高强汽车板氢致延迟开裂(HIDC)性能,对比结果显示CSP钢性能优于冷轧.使用OM和夹杂物分析仪观察和分析了两种热成形钢的微观组织及夹杂物,使用扫描电镜对慢拉伸断口进行观察,探讨了夹杂物对两种钢氢致延迟开裂的影响机理,结果表明:冷轧钢中夹杂物以具有尖锐棱角的TiN+A12O3+MnS为主,这些是强的氢陷阱,容易捕获不可逆氢,钢中氢含量较高,HIDC性能较差;CSP钢以球形Al-Ca-O和CaS为主,不容易捕获氢,且氢不易在CSP钢中扩散和富集,HIDC性能较好.

摘要： 采用慢速率拉伸(SSRT)法对比研究了薄板坯连铸连轧(CSP)和传统冷轧两种工艺生产的1500Mpa级热成形超高强汽车板氢致延迟开裂(HIDC)性能,对比结果显示CSP钢性能优于冷轧.使用OM和夹杂物分析仪观察和分析了两种热成形钢的微观组织及夹杂物,使用扫描电镜对慢拉伸断口进行观察,探讨了夹杂物对两种钢氢致延迟开裂的影响机理,结果表明:冷轧钢中夹杂物以具有尖锐棱角的TiN+A12O3+MnS为主,这些是强的氢陷阱,容易捕获不可逆氢,钢中氢含量较高,HIDC性能较差;CSP钢以球形Al-Ca-O和CaS为主,不容易捕获氢,且氢不易在CSP钢中扩散和富集,HIDC性能较好.

摘要： 本发明提供一种减少在铸造转换时或初期不可避免地作为废料处理的部分，从而提高工艺的实收率的无头连续/间歇轧制转换连铸‑轧制设备及方法，所述设备包括连铸部、至少两个以上的轧制部以及配置在所述轧制部之间的带卷开卷箱，所述方法包括：连铸步骤，生产钢坯；第一次轧制步骤，减少所述钢坯的厚度；切割步骤，在铸造初期从钢坯的前端部切割预定距离；通过步骤，连续供给的钢坯通过所述带卷开卷箱；以及第二次轧制步骤，减少通过的钢坯的厚度。

摘要： 本发明提供一种在从心轴卷材箱开卷钢卷后缩短移动到用于卷取钢卷的卷取位置的时间而使作业延迟最小化，以提高生产率的心轴卷材箱运行方法，是一种可以在用于卷取板坯的卷取位置和用于使所卷取的板坯开卷的开卷位置之间，使第一心轴和第二心轴进行位置转换的心轴卷材箱的运行方法，该方法包括：第一准备步骤，使第一心轴和第二心轴分别位于卷取位置和开卷位置；作业步骤，将供应于第一心轴的板坯卷取或使卷取在第二心轴的板坯开卷；预备转换步骤，在第一心轴卷取板坯或使第二心轴的板坯开卷的过程中，移动第一心轴和述第二心轴以转换第一心轴和第二心轴的位置；及第二准备步骤，若板坯在第一心轴或第二心轴卷取或开卷的过程结束，则第一心轴和第二心轴的位置转换结束，使第一心轴和第二心轴分别位于开卷位置和卷取位置。

摘要： 本发明的主题是一种用于通过厚度降低步骤在至少一台由多台彼此先后相随的机架形成的轧机中在浇注设备和轧机之间没有分开切割的情况下将在连铸机中在连续的浇注过程中以小于300毫米的浇注厚度制造的带钢坯连续地奥氏体轧制为具有处于0.5和15毫米之间的终轧厚度的热轧带钢的方法。为了在同时增加生产能力的情况下降低投资开销，在此提出，在布置在所述连铸机后面的每台轧机(W、W1、W2、W3)中用数目为n的变形步骤来降低带钢坯(6)的厚度，其中有待实施的厚度降低步骤的数目n通过条件(I)来确定。此外，本发明涉及一种用于运用所述方法的浇注和轧制设备。

摘要： 当结合在前条型金属板(9)的尾端和在后条型金属板(6)的前端时，在接合部产生切头(38，39)。切头处理器包括上部敲击刀片(75)和下部敲击切片(74)。该上部敲击切片(75) 敲击上部切头(38)的剪切表面(38a)；和下部敲击切片(74)敲击在接合部处的下部切头(39)的剪切表面(39a)，以去除上部和下部切头(38，39)。

摘要： 本发明提供一种减少在铸造转换时或初期不可避免地作为废料处理的部分，从而提高工艺的实收率的无头连续/间歇轧制转换连铸‑轧制设备及方法，所述设备包括连铸部、至少两个以上的轧制部以及配置在所述轧制部之间的带卷开卷箱，所述方法包括：连铸步骤，生产钢坯；第一次轧制步骤，减少所述钢坯的厚度；切割步骤，在铸造初期从钢坯的前端部切割预定距离；通过步骤，连续供给的钢坯通过所述带卷开卷箱；以及第二次轧制步骤，减少通过的钢坯的厚度。

摘要： 根据本发明的实施方式的连续铸造和轧制设备可以包括：连铸装置；切割装置，该切割装置设置在连铸装置的出口侧并且切割从连铸装置生产的内铸件；轧制装置，该轧制装置对铸件进行下压并且沿内铸件的移动方向设置在连铸装置的下游；隧道炉，该隧道炉设置在切割装置与轧制装置之间并且对设置在内铸件的主路径上的铸件进行加热，该内铸件从连铸装置传送至轧制装置；以及负载调节单元，该负载调节单元设置成邻近于隧道炉，并且该负载调节单元从隧道炉的出口侧从主路径卸载铸件并且从隧道炉的入口侧将铸件装载至主路径上。

摘要： 本发明提供一种在从心轴卷材箱开卷钢卷后缩短移动到用于卷取钢卷的卷取位置的时间而使作业延迟最小化，以提高生产率的心轴卷材箱运行方法，是一种可以在用于卷取板坯的卷取位置和用于使所卷取的板坯开卷的开卷位置之间，使第一心轴和第二心轴进行位置转换的心轴卷材箱的运行方法，该方法包括：第一准备步骤，使第一心轴和第二心轴分别位于卷取位置和开卷位置；作业步骤，将供应于第一心轴的板坯卷取或使卷取在第二心轴的板坯开卷；预备转换步骤，在第一心轴卷取板坯或使第二心轴的板坯开卷的过程中，移动第一心轴和述第二心轴以转换第一心轴和第二心轴的位置；及第二准备步骤，若板坯在第一心轴或第二心轴卷取或开卷的过程结束，则第一心轴和第二心轴的位置转换结束，使第一心轴和第二心轴分别位于开卷位置和卷取位置。

摘要： 根据本发明的实施方式的连续铸造和轧制设备，包括：连续铸造机，其用于生产板坯；轧制机，其包括定位在连续铸造机的出口侧的粗轧机和定位在粗轧机的出口侧的精轧机，并且其使板坯经受轧制；切割机，其定位在粗轧机的入口侧和/或精轧机的入口侧；以及控制器，其与切割机电连接以控制切割机的驱动，并且判定是否进行在连续轧制模式——其中，由连续铸造机和轧制机将板坯作为连续体供应——与非连续轧制模式——其中，板坯被切割机切断——之间的模式切换，以便选择连续轧制模式或非连续轧制模式，其中，在控制器选择连续轧制模式的情况下，满足预定的表达式。

摘要： 根据本发明的实施方式的连续铸造和轧制设备，包括：连续铸造机，其用于生产板坯；轧制机，其包括定位在连续铸造机的出口侧的粗轧机和定位在粗轧机的出口侧的精轧机，并且其使板坯经受轧制；切割机，其定位在粗轧机的入口侧和/或精轧机的入口侧；以及控制器，其与切割机电连接以控制切割机的驱动，并且判定是否进行在连续轧制模式——其中，由连续铸造机和轧制机将板坯作为连续体供应——与非连续轧制模式——其中，板坯被切割机切断——之间的模式切换，以便选择连续轧制模式或非连续轧制模式，其中，在控制器选择连续轧制模式的情况下，满足预定的表达式。

摘要： 本发明涉及一种用于通过全连续轧制或者半连续轧制制造带钢（1）的方法，其中，首先在浇铸设备（2）中浇铸板坯（3）；在粗轧机（4）中将所述板坯（3）轧制成带钢坯（3’）；在炉子（7）中对所述带钢坯（3’）进行加热；并且在精轧机（5）中以预先规定的最终厚度和预先规定的最终轧制温度精轧制经过加热的带钢坯（3’）。为了保证带钢的所期望的最终厚度和最终轧制温度，本发明规定，在改变实施带钢坯（3’）的进入温度（T2）和/或进入质量流量时选择新的道次方案，利用所述新的道次方案实现所期望的最终厚度和所期望的最终轧制温度，其中，所述精轧机（5）的最后处于啮合之中的轧制机架脱离轧制啮合，或者精轧机的后置于最终处于啮合之中的轧制机架的轧制机架进入轧制啮合，并且利用其实现供给所述炉子（7）和/或精轧机（5）的能量最小化。