连续挤压

摘要： 对采用“非真空上引连铸+连续挤压”工艺试制出的Cu-Cr-Zr合金线杆进行时效处理和冷加工试验,研究时效温度和加工量对其HRB硬度、导电率及抗拉强度的影响。试验结果表明:随着时效温度的提高,Cu-Cr-Zr合金杆的软化前HRB硬度和抗拉强度先逐渐提高,而后逐渐降低,而导电率则逐步提高;时效后的Cu-Cr-Zr合金线杆,随着加工量增大,其软化前其HRB硬度和软化前强度逐步增大,其软化后的HRB硬度和软化后的导电率则基本保持稳定,变化幅度较小。对试验结果进行了机理分析,为“非真空上引连铸+连续挤压+冷加工+时效+冷加工”工艺工业化批量生产Cu-Cr-Zr合金杆提供可靠的理论及数据支撑。

摘要： 随动定尺锯切机是大连康丰科技有限公司根据自身的需求设计制造,是应用于连续挤压生产线上大规格铜铝型材产品定尺连续切割的创新型设备。在机械设计方面采用了滑动小车、变频行走电机、交流伺服锯料进给电机、锯料电机、随动压紧、抛料收集装置等机构;在电气控制系统方面采用了触摸屏、PLC、变频器、伺服系统来实现运动控制。该设备具有运行稳定、同步跟随性好、定尺精度高、切口断面整齐不用二次切割等诸多优点。

摘要： 采用上引铸造法、连铸连轧法(SCR)、上引连铸+连续挤压法制备了三种Ф8.0mm新能源汽车用铜杆,并对其显微组织、拉伸性能与扭转性能进行了研究。以上三种工艺制备的铜杆平均晶粒尺寸分别为198.1μm、11.3μm、13.4μm,抗拉强度分别为182.3 MPa、236.8 MPa、259.5 MPa,伸长率分别为41.5%、37.3%、41.1%。扭转实验结果表明,正转25转后,上引连铸+连续挤压法制备的铜杆具有最高的反转次数,达到了70.5转;SCR铜杆为30.1转;上引连铸最低,为22.9转。粗大的柱状晶+等轴晶是导致上引连铸铜杆扭转性能较差的主要原因。相比于连续挤压制备的铜杆,SCR杆尽管具有相当的抗拉强度和更好的伸长率,但是由于其沿轴向分布着更不均匀的残余应力,使其在扭转过程中更易受到损伤。

摘要： 采用U型模具连续挤压铜板带时,U型产品尺寸的变化对连续挤压成型过程会产生较大的影响。为了降低模具研发成本,本文通过有限元模拟与解析法得到了U型产品可挤压的极限尺寸。采用有限元法与理论计算研究了不同几何参数比(厚度挤压比λ_(1)、直径扩展比λ_(2)、产品宽厚比λ_(3))对U型连续挤压产品的流速均方差(SDV)以及模具型腔压力σ_(x)、挡料块应力p_(d)和挤压轮扭矩T的影响规律,并建立了模具型腔内接触应力和挤压轮扭矩的函数模型。研究表明:随着λ_(1)的增大,出口截面的速度差越来越大,SDV值增加幅度明显;λ_(2)增大,流速最快区域从U型两侧转移至圆弧处,SDV值变化范围不大。通过主应力法计算得到U型模具腔体内压应力σ_(x)与产品尺寸r_(0)的函数,利用上限法求解出挡料块应力p_(d)与腔体进料口压力p_(k)的关系。将SDV、p_(d)、T作为挤压极限厚度的判定标准,当坯料直径为30 mm,展平宽度为420 mm时,得到可挤压的极限厚度为7 mm。U型铜带连续挤压实验表明,实验结果与理论扭矩对比,误差可控制在10%以内,证明了理论计算极限尺寸的可行性与准确性。

摘要： 本工作采用HyperXtrude有限元软件对AZ31镁合金板材连续挤压扩展变形过程进行了数值模拟,研究了单、双杆送料方式对连续挤压过程中板材的温度场、应变场和压力场分布的影响,并对两种进料方式制备的镁合金板材的微观组织及力学性能做了对比分析。结果表明:在3 r/min(63 mm/s)条件下挤压160 mm×8 mm的AZ31镁合金板材时,双杆挤压过程中坯料的应变值小于单杆挤压,由于变形量较小,金属在型腔中的变形温度较单杆连续挤压低10°C左右,且双杆挤压时型腔内的局部压力达到了800 MPa,明显大于单杆挤压。双杆进料条件下板材的平均晶粒尺寸为17.8μm,更细小均匀,平均抗拉强度达到209 MPa,高于单杆挤压的产品,其中间焊缝区域的抗拉强度达到了218 MPa,说明焊合区的性能已超过了母材的性能。

摘要： 金属护套是交联聚乙烯绝缘高压电缆的重要组成部分,介绍了高压电缆铝护套现有生产工艺及设备的特点;基于四通道连续包覆工艺,开发了SSLB500型高压电缆铝护套立式双轴连续包覆机,检测了挤出铝护套的尺寸和性能,分析了生产数据.研制结果表明:基于数值模拟优化结果设计的工模具结构合理,铝护套成型圆度达到99％,厚度偏差在±5％之内,焊合区域结合强度达到78.8 MPa,延伸率达到33.3％,与非焊合区性能相同;设备长时间运行稳定可靠,主轴转速在6～7.5 r/min时,平均产量达到738 kg/h,平均能耗440 kWh/t,溢料率小于7％.综合数据表明,所开发的四通道连续包覆工艺及设备具有产品质量好、生产效率高、运行成本低的优点,满足电缆制造企业提质增效的需求.

摘要： 中国科学院高能物理研究所提议在中国散裂中子源上建设高性能的实验型缪子源,用于研究缪子科学、中微子物理和下一代高强度缪子、中微子加速器装置的关键技术.俘获超导磁体是实验型缪子源的重要组件之一.俘获磁体在高通量辐照下运行,需要采用耐高辐照的铝基超导卢瑟福电缆绕制线圈.经过上百次的试验,目前成功研制了三根1 500米级的超导电缆,其机械性能和电性能满足俘获磁体需要.

摘要： 通过EBSD技术对连续挤压高纯无氧铜扁线进行组织分析,发现连续挤压的高纯无氧铜扁线存在边部位置和中心位置组织分层的现象,线材的平均晶粒尺寸在4.5～5.5μm之间,边部的变形程度大于再结晶程度,中心相反,这种分层组织使得整体线材类似于梯度复合材料;在边部变形丝织构和中心+双丝织构的协调变形下,整体线材的强度提高了8.54％,延伸率提高了7.5％;同时,由于动态再结晶程度的差异,边部退火孪晶的体积分数为17.69％,低于中心的44.8％,因此整体线材的电导率为100.1％IACS,介于边部(99.3％IACS)和中心(101.0％IACS)之间.

摘要： 研究了“连续挤压”工艺对铸态Cu-Cr-Zr合金的拉断力、抗拉强度、电阻率、导电率、反复弯曲及扭转等性能指标的影响.试验结果表明:采用连铸工艺生产出的Cu-Cr-Zr合金铸坯杆,经过连续挤压后,合金的抗拉强度、反复弯折性能、扭转性能指标大幅度提高,而其电阻率得到大幅度降低.通过金相分析对发现的规律进行了机理分析,为高强高导Cu-Cr-Zr合金生产工艺的开发提供理论指导.

摘要： 针对含银铜排产品,分析了连续挤压工艺原理,完成了生产实验,进行性能测试及组织表征.结果表明,产品的含银量、屈服强度、电阻率和延伸率性能均达到要求,上引法生产的含银铜杆经过挤压后,组织中存在大量孪晶和位错,粗大晶粒得到细化,晶粒尺寸不均匀,平均晶粒尺寸为3.58μm,远远超出晶粒度7的要求,产品达到开发要求.

摘要： 采用数值模拟与工艺实验相结合,研究了挤压轮转速对铜棒材连续挤压成形过程和产品组织性能的影响.通过DEFORM_3D软件数值模拟分析了不同挤压轮转速下坯料的温度、速度分布情况,并利用光学显微镜观察不同转速下铜棒材的微观组织和分层缺陷.结果表明,坯料的变形温度随着挤压轮转速的降低而降低;当挤压轮转速为4rpm时,模具出口温度分布最均匀,模具定径带处流速均方差SDV值和极差R值最小;随着挤压轮转速降低,平均晶粒尺寸减小、分层缺陷减少.

摘要： 通过数值模拟分析了铝锶合金连续挤压不同模腔通道长度下坯料的温度及等效应变分布,通过实验研究了模腔通道长度对铝锶合金产品组织和力学性能的影响.结果表明:铝锶合金连续挤压过程中最高温度和最大应变出现在模具出口处;当模腔通道长度由0mm增加到29mm时,变形区合金高温区和高应变区范围增加,最高温度由448°C增加到522°C,等效应变由6.25增加到9.67,产品中Al4Sr相平均长度由60μm减小到40μm,抗拉强度由104.9MPa增加到110.0MPa,延伸率由7.96％增加到9.79％.

摘要： 在连续挤压中,金属的流动规律和模具的结构密切相关,合理的模具结构设计可有效地改善连续挤压中金属的流动规律.为了研究连续挤压中偏心模具结构的金属流动规律,本文基于DEFORM有限元数值模拟软件对连续挤压中H62黄铜进行数值模拟,并对不同偏心模具结构的速度场、温度场、应力应变场进行有限元分析.可知在连续挤压中,对于扩展成形的产品,下偏心模具结构可适当地调节金属的流速分布,且温度和等效应变分布较均匀.

摘要： 内螺纹管是一种高效节能的热交换管,广泛的应用于高压锅炉炉壁管,制冷业尤其是家电,汽车空调等.与普通传热光面管相比,内螺纹管材有散热面积大,传热系数高等优点.本文概述了内螺纹管的发展现状,提出全新的内螺纹铝(铜)管连续挤压成形工艺,经过研究生产工艺及模具设计的主要参数,可通过连续挤压机生产各种规格内螺纹铝(铜)管.该工艺具有短流程,低成本,产品性能好,尺寸控制精准等优点.

摘要： 基于连续挤压技术在铜扁线产品上的成功开发与应用，结合市场需求，力博又把眼光聚焦在产品尺寸更大的铜排（铜母线）的开发上。经过不断的探索和努力，协助大连交大在2005年研制成功我国第一台TLJ400铜材连续挤压机。以此为基础，力博通过对大量生产工艺技术参数的积累和分析，形成了铜排连续挤压制造新工艺，也迅速在行业内推广和应用。然后，又通过不断地创新和发展，逐步形成了连续挤压铜异型材的生产新工艺，现在基本取代了传统卧式挤压工艺。目前，开发的电工铜排短流程连续挤压制造工艺已基本覆盖了全部电工铜排（铜母线）产品规格范围，产品各项性能指标达到世界领先水平。

摘要： 本文提出了一种结合水平连铸与连续挤压制备铝合金导线的工艺技术,采用XRD、光学显微镜(OM)、扫描电子显微镜(SEM)和透射电子显微镜(TEM)微观组织分析,以及拉伸试验、蠕变实验、硬度和电导率测试等对组织和性能进行了研究.结果表明该工艺制备的铝合金导线具有良好的力学与导电性能的组合.与纯铝和退火铜相比,8030铝合金在90°C/76MPa状态下有良好的抗蠕变性能,这些性能的改进与形成均匀细小的晶粒和弥散分布的Al3Fe及AbCu2Fe相有关;6201铝合金导线经拉伸与155°C/3h时效处理后性能提高与其形成高密度位错和细小的β"-Mg2Si相有关,且水平连铸-连续挤压工艺可有效地实现在线固溶处理.

摘要： 锌铝合金作为一种低熔点高强度的合金,具有许多优良的性能,本文主要是描述用锌铝合金制作焊料的Conclad连续挤压工艺,通过对锌铝合金材料的热成形性能研究,进而找到锌铝合金管连续挤压的合适工艺参数,并在锌铝合金管中填充助焊剂,拉拔制成带助焊剂的锌铝合金焊丝.

摘要： 本文介绍了采用连续挤压工艺技术试制轨道车辆空调换热器用铝合金多孔型扁管材的生产工艺及其性能情况.通过优化合金的化学成分，严格控制熔铸、均质、挤压等工艺条件，并将研究开发的最佳工艺条件，用于生产研制轨道车辆空调换热器用铝合金多孔型扁管材，产品的各项性能指标，达到并符合客户的需求。

摘要： 本文利用自行设计改装的连续轧挤设备模拟大型壁板型材的成形,以橡皮泥作为模拟实验材料,在由两辊轧机改装得到的连续轧挤设备上进行实验,试验了宽厚分别98mm×1mm的板材.橡皮泥模拟实验及连续轧挤的工程法力学分析证明利用连续轧挤法制备大型壁板型材是可行的,对大型壁板型材的制备有着指导性的作用.

摘要： 本发明涉及用于在制造材料板的生产线中分割连续运动挤压坯垫的方法和分割装置，该生产线具有连续工作压机(7)，其中在成型带(8)上撒布的挤压坯垫(9)在压机(7)中应用压力和加热被压制和硬化，其中在压机(7)前面不希望的、不可用的或对运行有损害的挤压坯垫(9)之部分被清除并在需要时该挤压坯垫(9)借助分割装置(5，20)以横向于生产方向(24)或相对其成夹角地通过该宽度被分割。本发明还在于：挤压坯垫(9)之在起动运行或停工运行时进入压机(7)中的进入边棱(22)和/或离开边棱(23)借助分割装置(5，20)被如此构成，以便在起动运行时的进入边棱(22)中该挤压坯垫(9)的成型带侧表面(32)首先进入压机(7)中，和/或在结束生产时挤压坯垫(9)的离开边棱(23)中该挤压坯垫(9)的成型带侧表面(32)作为最后者进入压机(7)中。

摘要： 本发明涉及一种用于在因挤压间隙中面临超负荷危险而紧急断开时保护连续作业挤压机机器部件的方法和一种用于实施该方法的连续作业挤压机。本发明的方法在于，在识别连续作业挤压机的入口楔形压缩机上存在缺陷或者挤压制品料层过高后，激活用于停止循环运动的制动系统并同时下降连续作业挤压机入口楔形压缩机内的下部入口区。连续作业挤压机在此方面这样构成，使入口楔形压缩机(9)的下部设置在大量纵向和横向设置的差动缸(18)上和主挤压区(10)入口侧的下加热板(14)设置在多个设置在第一挤压机架(11、12)上的差动缸(20)或者柱塞缸(20)上。

摘要： 本发明公开了一种挤压速率、挤压温度和挤压比可连续变化的梯度热挤压装置，包括底座、挤压箱、定位架、挤压组件、进料盖板、动力组件、调节组件、加热组件和计算机控制系统；底座顶部固定安装有挤压箱，一侧设置有动力组件，挤压箱侧部安装有进料盖板，另一侧安装有计算机控制系统和定位架，内部安装有加热组件，定位架之间设置有挤压组件，挤压组件一侧四周安装有调节组件；该发明在使用时，通过计算机控制系统可分别调节动力组件的运动速度、加热组件的加热方式和加热温度、调节组件的组合形式和移动速度，从而分别实现挤压速率、挤压温度、挤压比三个挤压参数的连续变化，一次性得到其中一个或几个参数连续变化的挤压试样，提高实验效率。

摘要： 本发明涉及用于在制造材料板的生产线中分割连续运动挤压坯垫的方法和分割装置，该生产线具有连续工作压机(7)，其中在成型带(8)上撒布的挤压坯垫(9)在压机(7)中应用压力和加热被压制和硬化，其中在压机(7)前面不希望的、不可用的或对运行有损害的挤压坯垫(9)之部分被清除并在需要时该挤压坯垫(9)借助分割装置(5，20)以横向于生产方向(24)或相对其成夹角地通过该宽度被分割。本发明还在于：挤压坯垫(9)之在起动运行或停工运行时进入压机(7)中的进入边棱(22)和/或离开边棱(23)借助分割装置(5，20)被如此构成，以便在起动运行时的进入边棱(22)中该挤压坯垫(9)的成型带侧表面(32)首先进入压机(7)中，和/或在结束生产时挤压坯垫(9)的离开边棱(23)中该挤压坯垫(9)的成型带侧表面(32)作为最后者进入压机(7)中。

摘要： 本发明提供一种铜铝复合双排连续挤压模组及连续挤压机，铜铝复合双排连续挤压模组包括具有挤压模腔的挤压模、安装在挤压模腔中的挤出模、以及具有挤压槽的双槽挤压轮，挤压模腔能够允许双铜排进入，挤压模在挤压模腔内设有上下相对设置的挤压凸部、以及形成在两个挤压凸部之间的卡槽，卡槽具有两个左右对称设置的铜排挤压模腔，两个铜排挤压模腔分别容置两根铜排，双槽挤压轮上的挤压槽有两个、对称分布在挤压模腔的左右两侧，两个挤压槽的末端分别延伸至两个铜排挤压模腔的外侧。本申请能够连续挤压生产出一面是铜、另一面是铝的铜铝复合排，且铜铝复合排为双排，大大提高了铜铝复合排的生产效率，降低工艺废料、减少生产工序、降低能耗、减少操作人员。

摘要： 本发明提供了一种用于银金属的连续挤压机的模具及连续挤压机，模具包括模具本体，模具本体的内侧壁设有导流凸块，导流凸块呈三角形状，且导流凸块的第一角位于成型通孔的长边的中部位置，所述导流凸块的第一角两侧具有分别朝所述成型通孔两短边方向倾斜的导流凸边。所述成型通孔包括成型入口端及挤压出口端，定义所述模具本体靠近挤压出口端部分为挤压部，挤压部的导流凸块所在内侧壁沿挤压出口端方向逐步倾斜至与所述导流凸块平齐。通过在成型通孔内进行三角形状的导流凸块设置，能够成功在成型通孔内将银金属沿两导流凸边在长度方向上充分导流扩散，从而使得银金属被挤压出时，形状稳定且与挤压出口一致、金属密度均匀。

摘要： 本发明公开了以棒料为坯料的镁合金板材连续挤压方法及连续挤压机，包括如下步骤：A、将坯料分为若干段棒料，将每段棒料前后相邻的棒料首端面和棒料尾端面相接；B、将相接后的棒料在惰性气体的保护下通过感应装置进行感应加热；C、将加热后的棒料送入旋转挤压轮，经过压实轮被压入挤压轮的沟槽内，棒料通过挤压轮上沟槽的驱动进入腔体，通过腔体内的挤压模具挤压出产品。本发明连续挤压方法及连续挤压机，解决采用镁合金棒料连续挤压时棒料头尾相接位置产生明显缺陷难题，采用在惰性气体的保护下感应加热，提高镁合金的温度，解决镁合金常温下塑形差，在压实轮压下时发生碎裂的问题。

摘要： 本实用新型提供一种连续滚动组件、靴座、连续挤压机、及连续挤压机在挤压固态金属时减小摩擦力的装置，属于固态金属连续挤压技术领域，其装置是在连续挤压轮和压实轮对转机构的下游以及连续挤压轮侧方靴座上设置有连续滚动组件。该组件包括导板、钢带托辊和环形钢带，钢带托辊在导板上的辊轴点位呈弧形分布，构成连续导向滚动组件；一环形钢带紧套在连续导向滚动组件上；处于各钢带托辊所分布在弧线的内围的环形钢带的带面设置为连续挤压同步滚动段带面。设计为挤压机连续挤压固态金属时减小摩擦力。适用于连续铸挤时被挤压金属制品的摩擦系数小的、高温性能差的铝合金、镁合金、锌合金等金属材料的制作加工技术领域。

摘要： 本实用新型提供了一种用于银金属的连续挤压机的模具及连续挤压机，模具包括模具本体，模具本体的内侧壁设有导流凸块，导流凸块呈三角形状，且导流凸块的第一角位于成型通孔的长边的中部位置，所述导流凸块的第一角两侧具有分别朝所述成型通孔两短边方向倾斜的导流凸边。所述成型通孔包括成型入口端及挤压出口端，定义所述模具本体靠近挤压出口端部分为挤压部，挤压部的导流凸块所在内侧壁沿挤压出口端方向逐步倾斜至与所述导流凸块平齐。通过在成型通孔内进行三角形状的导流凸块设置，能够成功在成型通孔内将银金属沿两导流凸边在长度方向上充分导流扩散，从而使得银金属被挤压出时，形状稳定且与挤压出口一致、金属密度均匀。

摘要： 本实用新型涉及金属连续挤压设备技术领域，具体涉及一种新型连续挤压用模具结构，包括模具本体，模具本体内部从前端到后端依次设计有入口段、定径带和出口段，定径带在左右两侧面中部位置加工成弧形工作带，在左右两侧面的上下边部位置加工为直线型工作带，弧形工作带的弯曲方向朝向后端。一种连续挤压机，包括前述模具结构。本申请通过将模具结构的工作带加工成弧形，使模具入口到工作带的距离不是等距的，距离中间工作带的距离大，距离上下两端工作带的距离小，熔融的金属中心流速快，通过模具结构的设置使其阻力增加，两边的金属流速慢，通过模具结构的设置使其阻力减小，从而使得宽度大于100mm的母线产品能够正常连续生产，生产质量和效率高。